钢结构施工方案.docx

1、钢结构施工方案钢结构施工方案4施工准备4.1组织准备4.2技术准备钢结构安装前，将施工组织设计报业主、总包单位及监理工程师审批，审批后严格按施工组织设计组织施工。根据本工程施工图纸的要求及承建的内容，做好同设计单位的联络工作，同时取得该工程施工所需的各项技术资料和有关图集，做好技术交底和方案交底。4.3技术标准配备施工前，按设计及监理要求配备本工程施工所必须的现行施工及验收规范、工程质量检验评定标准，施工中严格按照施工及验收规范、工程质量检验评定标准施工，确保本工程的施工质量达到优良。（1）钢结构设计规范（2）钢结构工程施工质量验收规范（3）钢结构工程质量检验评定标准（4）建筑钢结构焊接规程（

2、5）冷弯薄壁钢结构技术规范（6）轻型钢结构设计规程4.3劳动力准备4.3.1项目部根据工作量、工期、施工进度计划、劳动生产率及其他因素制定项目施工各阶段的劳动力计划并依次组织施工人员及时进场。4.3.2各安装专业施工队按计划组织劳动力进场，满足工程进展所需的数量，特别是保证具备完成本项目所必备的技术素质。4.3.3从事技术工种作业人员必须经过相应专业培训，并具有上岗证，确保持证上岗。尤其是对电焊工、吊装等特殊技术工种人员需加强培训，保证技术素质。4.3.4劳动力计划工种铆工架工气焊电焊司机电工测量管理人员人数1064822234.4施工机械准备主要施工机械一览表序号名称规格型号单位数量备注1履

3、带吊车50吨KH-180台22履带吊车30吨KH-100台23汽车吊20吨台14电焊机BX-500台95气割设备G100 G300台66砂轮切割机BG400台67角向砂轮机100 125台158经纬仪DJK-6台69水准仪NA2台310力矩扳手扭剪型台1511磁力钻20 30台612冲钉台2013焊条干燥箱台214超声波探伤仪CTS-22台115手拉葫芦13吨台1516配电箱150kw台317屋面板压型机组角弛B型台118电动咬边机角弛B型台319手枪钻500W台1220自动枪钻650W台1221无齿锯1000W台622铆钉枪台923手动咬边器台624电动剪650W台325钢卷尺50m台65施

4、工平面布置 经过对施工现场实际勘察，结合施工任务和施工工期，对现场临时场地作如下布置：5.1平面布置5.2钢结构构件堆放场地 大型钢构件堆放原则是进场后，就近堆放在拟安装的厂房边上，构件用枕木垫起，小的构件存放于临时场地内，螺栓等零星配件存放在材料库房内，需要时人工搬运到施工现场。如果大型构件运到现场不能堆放在厂房边上，则将大型构件临时堆放在临时场地外边的空地处，待厂房进入安装时二次倒运到施工地点，并就地进行构件频拼装，然后吊机进行吊装就位。5.3施工用电 根据厂房平面布置，结合结构安装设备的预计用电量，在承建的厂房和其他配套设施之间设置3个150kw的主配电箱，主配电箱的电源从业主指定的电源

5、点接入。然后各施工作业队根据具体施工需要从主配电箱接出分配电箱到各施工点。（详见施工平面布置图）6施工进度计划 按照合同要求，我公司承建升达木业厂房的施工安装任务。本工程进场施工安装总工期为180天，工程量大，工期紧是安排施工进度计划的最大难点，根据现场实际状况，在分析各种影响施工进度的因素基础上，综合考虑构件的制作、运输和安装施工等情况，指定总体施工进度计划。详见施工进度计划表7主要施工方法和技术质量保证措施7.1钢结构加工厂 基于本工程的实际情况，主要钢结构构件的加工制作由负责在工厂进行制造。7.2原材料检验1 原材料进场必须核对材质保证书及试验报告，材料入库前技监部门对材料的牌号、规格、

6、数量、表面质量等进行检验。如材料不符合要求则开出不符合项报告，如有疑义应及时与材料工程师联系，同时做好记录和编号，并依据质保体系对构件的主体材料进行跟踪。材料的抽样检查应符合合同所规定的范围及现行有关标准。2 材料保管材料流转或驳运时，应采取必要的措施避免损伤母材。材料应有序堆放，同时应按物资部出具的色标要求进行标识，避免与不同工程的材料相混。为防止变形，材料应平放在台架上，吊运操作时应规范。3 材料的矫直进入车间施工用的钢材应妥善放置，使之平整，无弯（扭）曲变形，否则应进行矫正，采用机械或火焰矫正，一则能使钢材平整、平直，二则能使钢材的内应力均匀释放，给后道工序打下好的基础。钢材矫正后的允许

7、偏差（mm）项目允差图例钢板的局部平面度T141.5T141.07.3制造工艺1) 放样1 放样、施工、验收所使用的计量器具，必须是经公司计量部门检定的在有效期内的计量器具，并贴标修正值后才能使用。2 放样工作要依据施工详图进行，在放样过程中，必须认真核对图纸，并加放焊接的收缩余量与銑削的加工余量。3 放样划线时应清楚标明装配标记，钻孔标记，加强板的位置方向，倾斜标记，其他配合标记和中心线、基准线及检验线，必要时要制作样板。4 对于有起拱要求的屋架梁，腹板要在放样时画出，或在组装前将腹板矫正拱度，起拱形式为圆弧起拱。5 放样和样板（样杆）的允许偏差应符合：放样和样板（样杆）的允许偏差项目允许偏

8、差平行线距离和分段尺寸0.5mm对角线差1.0mm宽度、长度0.5mm孔距0.5mm加工样板的角度202) 下料a) 下料前应先确认材料的材质、尺寸和规格，并按零件图、加工及清单和排版图进行。b) 下料时，翼、腹板长度方向须加放焊接收缩余量和銑削余量。若长度方向须拼接，应在钢板拼接后再下料，拼接位置1米，且L/3，翼、腹板拼接缝的间距200，并与钢板的轧制方向一致。c) 下料时，使用的钢板应平整且无损伤和其他超标缺陷，否则应进行矫正或剔除，钢板下料时应除去10的轧制边缘。d) 下料时，新划的切割线必须正确清晰，下料尺寸允许偏差1.0，对角线3.0。e) 下料后，按公司质量管理的规定，做好材质标

9、记和移交工作。3）切割1 切割原则上采用火焰自动切割或NC切割，次要部位的零件可以采用火焰半自动切割或手工切割。切割后，自由边缘必须进行打磨。2 切割前，先检查钢材的规格、材质、质量是否符合要求，钢材表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。3 气割应控制在规范允许的偏差范围内。项目允许偏差（）零件宽度、长度3.0切割面平面度0.05t且2.0，注t 为切割面厚度割纹深度0.2局部缺口深度1.04 当达不到上述要求时，应用砂轮打磨，必要时可采用堆焊修磨，再用砂轮打磨平整，以保证切割面的质量。4）钻孔1 首先要分清螺栓孔的分组，目的在于控制必要的精度。A、 节点中连接板与一根构件相连

10、的所有螺栓孔为一组。B、 对接头在拼板一侧的螺栓孔为一组。C、 在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组。D、 受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。2 划线钻孔时，使用划针划出基准线和钻孔线，螺栓孔的孔心和孔周敲上五点梅花冲印，便于钻孔和检验。3 钻出的孔应为圆柱状，并垂直于钢材的平面，钻孔孔径偏差为00.5mm，垂直度偏差不大于0.05t，且小于2.0mm，孔的边缘应光滑无毛刺。4 钻孔的精度要求如下：（mm）钻孔的控制精度表项目允许偏差孔的偏心L-1L+1孔的间距偏移P-1P1+1-1.5P2+1.5孔中心至边缘的距离aa1-2a2-25 钢柱的螺孔允许偏差表序号名称项目允

11、许偏差1单层多节柱柱脚螺栓孔对柱中心的偏移1.02单层钢柱柱底面到柱端与木行杆连接的最上一个安装孔的距离1.523单层钢柱连接同一构件的任意两组安装孔距离24单层钢柱受力支托板表面到第一安装孔距离15单层钢柱柱脚螺栓孔中心对柱中心的偏移1.55) 钢柱、梁的拼装1 钢梁拼装前，拼装人员必须熟悉施工图纸、加工工艺等有关技术要求，并检查拼装用的零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确定后方可进行装配。2 拼装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并有足够的强度和刚度。3 构件装配时，必须按照工艺流程进行，拼装前应先将焊缝两侧各50mm范围内的铁锈、氧化铁皮、油污、水渍清

12、除干净，要能显露出钢材的金属光泽。4 BH型钢的翼板和腹板拼装，应在胎架或组立机上进行，拼装后按焊接工艺进行焊接和矫正。5 拼装的偏差应控制在规范允许的偏差范围内。拼装的允许偏差值项目允许偏差（mm）对接高低差T/10且2.0对接间距a1高度（H）2.0中心偏移(e)2.0垂直度()B/100且2.0装配间隙()1.56 构件拼装完毕后，应进行自检和互检，最后提交质检人员检验和验收，在检验中若发现问题，应及时进行修理和纠正。7 钢梁外形尺寸的允许偏差：钢梁外形尺寸的允许偏差表项目允许偏差梁长度(L)L/2500, 3.0两端孔距离(L1)3.0端部高度(h)2.0节点板间距L2,L32.0上翼

13、面至螺孔中心距d2.0拱度(e)设计要求起拱L/5000设计未要求起拱0,10侧弯fL/2000,8.0扭曲H/250,8.0端面倾斜k2.06) 焊接1 焊接设备：下列焊接设备适用于本工程的焊接工作焊接方法焊接设备电流和极性单弧和多弧手工和机械手工焊条电弧焊(SMAW)直流电源直流反接单弧手工气体保护焊(GMAW)直流电源直流反接单弧半自动埋弧自动焊(SAW)直流电源直流反接单弧自动2 焊工资格：从事本工程焊接工作的焊工（包括定位焊工），必须具有对应的资格等级。3 焊接材料A) 焊接材料的选择焊接方法母材焊接材料制造厂焊剂或气体适用的场所备注手工焊SMAWQ235B或Q345E43XXE50

14、16/定位焊；对接；角接气体保护焊GMAWQ235B或Q345H08MnzSiH08MnCO2定位焊；对接埋弧焊SAWQ235BBH08Mna焊剂130焊剂431对接；角接B) 材料的烘焙和储存焊接材料在使用前应按材料说明书规定的温度和时间要求进行烘焙和储存；如材料说明要求不详，则按下表要求执行：焊条或焊剂名称焊条药皮或焊剂类型使用前烘焙条件使用前存放条件焊条：SH.J506低氢型350-400；2小时120焊剂：SJ101烧结型300-350；2小时1204 焊接条件A)标准焊接条件焊接方法焊材牌号焊接位置焊条（焊丝）直径（mm）焊接条件焊接电流（A）焊接电压（V）焊接速度（cm/min）手

15、工焊条SH.J422平焊和横焊3.290-13022-248-12电弧焊（SMAW）4.0130-18023-2510-185.0180-23024-2612-20立焊3.270-13022-266-94.0110-16023-266-11气体保护焊（GMAW）JM-58JW-3平焊和横焊1.2导电嘴到工件的距离193mmCO2气体流量20（25%，10%）L/Min260-32028-3435-45埋弧自动焊（SAW）SJ101平焊和横焊4.8导电嘴到工件的距离23-38mm6003%287%4315%540-600287%4315%540-600287%4315%60010%287%431

16、5%B）焊接环境当焊接处于下述情况时，不应进行焊接：1 被焊表面处于潮湿状态，或暴露在雨、雪和高风速条件下；2 焊接操作人员处于恶劣条件下。7）装焊工艺（1） 接头的准备1 采用自动或半自动方法切割的母材的边缘应是光滑的和无影响焊接的割痕缺口；切割边缘的粗糙度应符合规范规定的要求。2 被焊接头区域附近的母材应无油脂、铁锈、氧化皮及其他外来物。3 接头的装配应符合下表要求：序号项目名称示意简图标准公差1坡口角度(a+a1)-2.5a1+2.5 -5a1+5-2.5a1+2.52坡口钝边(f+f1)-1f11mm3根部间隙(R+R1)-1R11mm-2R12.0mm4装配间隙(e)et/10且3.

17、0mme1.5mm当e1.5mm时、采用填片或封底焊，并增加焊高尺寸（2） 定位焊1 定位焊焊缝所采用的焊接材料及焊接工艺要求应与正式焊缝的要求相同；2 定位焊焊缝的焊接应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊，弧坑应填满，严禁在焊区以外母材上引弧和熄弧；3 定位焊尺寸参见下表要求执行母材厚度（）定位焊焊缝长度（）焊缝间距（）手工焊半自动、自动焊T1940-5050-60300-40019t3850-6050-60300-4004 定位焊的焊角尺寸不应大于焊缝设计尺寸的2/3，且不得小于4mm5 定位焊应清除熔渣，检查定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，必须清除后重新焊接，如最后进行埋弧焊时，弧

18、坑、气孔可不必清除（3） 引弧和熄弧板重要的对接接头和T接接头的两端应装焊引弧板和熄弧板，其材料及接头原则上应与母材相同，其尺寸为：手工焊、半自动50X30X6mm;自动焊100X50X8mm,留23mm，用气割割除，磨平割口。钢木行架引弧和熄弧板割口须MT检查（4） 焊缝清理及处理1 多层和多道焊时，在焊接过程中应严格清除焊道或焊层间的焊渣、夹渣、氧化物等，可采用砂轮、凿子及钢丝刷等工具进行清理2 从接头的两侧进行焊接完全焊透的对接焊缝时，在反面开始焊接之前，在采用适当的方法（如碳刨等）清理根部至正面完整焊缝金属为止，清理部分的深度不得大于该部分的宽度3 每一焊道熔敷金属的深度或熔敷的最大宽

19、度不应超过焊道表面的宽度4 同一焊缝应连续施焊，一次完成，不能一次完成的焊缝应注意焊后的缓冷和重新焊接前的预热5 加筋板、连接板的端部焊接应采用不间断围角焊，引弧和熄弧点位置应距端部大于10mm，弧坑应填满6 焊接过程中，尽可能采用平焊位置进行焊接；尽可能采用自动焊、半自动焊方法进行焊接和盖面7 严禁在焊接区域以外随便引焊，熄弧（5） 工艺的选用1 不同板厚的接头焊接时，应按较厚板的要求选择焊接工艺2 不同材质间的板接头焊接时，应按强度较高材料选用焊接工艺要求（6） 变形的控制1 下料、装配时，根据制造工艺要求，预留焊接收缩余量，预置焊接反变形2 装配前，矫正每一构件的变形，保证装配符合装配公

20、差表的要求3 使用必要的装配和焊接胎架、工装夹具、工艺隔板及撑杆4 在同一构件上焊接时，应尽可能采用热量分散，对称分布的方式施焊（7） 焊后清理1 焊缝焊接完成后，清理焊缝表面的熔渣和金属飞溅物，焊工自行检查焊缝的外观质量，如不符合要求，应焊补或打磨，修补后的焊缝应光滑圆顺，不影响原焊缝的外观质量要求2 对于重要构件或重点接点焊缝，焊工自行检查焊缝外观合格后，在焊缝附近打上焊工的钢印（8） 焊缝的外观质量1 焊缝的外观质量序号检查内容图例容许公差1全焊透对接焊焊缝加强高（h）0h3.0mm2全焊透T接焊焊缝加强高（S）t40mm,s=t/4mmt40mm,s=10mm0S7mm3角焊缝焊脚尺寸

21、的偏差（S）0S0.5s且S5mm4焊喉尺寸余高（a）(1)w8mm时 0a1.5mm 8mmw25mm时 0a3.0mm 25mmw时0a5.0mm(2) 0a0.4S 且a4mm5焊缝凹痕焊长每30mm少于1个，但凹坑大小在1mm以下的3个凹坑作1个计算6焊缝咬边（e）对接焊缝：e0.25mm角焊缝：e1.0mm7裂缝及表面裂缝不允许8表面气孔和密集气孔不允许9表面焊接飞溅不允许10焊缝过溢（）9011对接焊缝错位（e）t15mm e1.0mmt15mm et/15mm且e2.0mm12焊缝表面宽度差（e）焊缝表面的凸凹的高低差e1 、e2在焊接长度或焊道宽度25mm的范围内为2.5mm以

22、下，焊缝宽度差e3在焊缝长度150mm范围内为5.0mm以下焊缝无损检测要求a、 原材料对接（板材或型钢） 超声波探伤（UT）所有拼接焊缝-100b、 除原材料对接外的焊缝 超声波探伤（UT）对接焊透焊缝-100其他焊透焊缝-20 磁粉探伤（MT）吊耳焊缝及板制梁焊缝-10c、 探伤标准超声波探伤按GJG-81-91的要求执行磁粉探伤按GJG-81-91的要求执行d、 无损探伤应在焊接完成后冷却至室温时进行e、 局部探伤的焊缝，应随机抽查，如发现存在不允许的缺陷时，应在缺陷的两端增加10该焊缝长度，如仍发现有不允许的缺陷，则应对该焊缝进行100的探伤焊接缺陷的修复a、 裂缝：采用MT或PT以及

23、其他合适的方法，确定裂纹的长度和走向后，碳刨刨除裂纹及裂纹两端各50mm长度，然后补焊b、 焊缝尺寸不足、凹陷、咬边超标，应补焊c、 夹渣、气孔、未焊透，用碳刨刨除后，补焊d、 焊缝过溢或焊瘤，用砂轮打磨或碳刨刨除e、 补焊应采用低氢焊条，焊条直径不大于4.0mm，并比焊缝的原预热温度提高50f、 因焊接而变形的构件，应用机械方法或火焰加热法进行矫正，Q235B或相当材料加热区的温度不应大于650，构件应在空气中缓慢冷却，严禁用水进行急冷，火焰与机械联合矫正应避免在蓝脆区域200-400进行，冷矫正时应缓慢加力，室温不宜低于5。冷矫正变形率不得大于2，热矫正温度尚未降至室温时，不得锤击钢料（9

24、） 焊接工艺评定正式焊接之前，对拟采用的焊接方法，焊接材料，焊接工艺规范按照GJG-81-91的有关规定进行焊接工艺评定，评定过程由业主委派的监理工程师见证，评定结果报设计部门和工程部门认可合格后，制定生产施工焊接用的正式焊接工艺7.4工厂预拼装1） 屋架梁预装要领1 参加预装的屋架梁，除有特别说明外，必须是已装焊完毕和检验合格品，并且标有预装所必须的基准线2 在预装场地上划出屋架大样，大样必须经检查验收3 按大样布置预装屋架和构件的搁置点，预装胎架上的搁置点应避开构件上的凸出部分和连接部位；4 预装的构件吊装放到胎架的搁置点上，调整位置可用经纬仪找正各构件的高度和水平，因制作拱度等原因造成的

25、偏差，应在各个节点预装时，加以调整到允许偏差范围内；5 构件相对位置调整后，螺栓连接处用临时螺栓固定，现场焊接处可用点焊方法加以固定；6 预装完毕后，参照国家标准（GB50205-95）进行检查和验收，详见附表。序号名称允许偏差1屋架梁总长度L10mm2屋架梁中心高度H10mm3屋架梁全长内平面度e5mm4杆件轴线交点错位3mm5基础间距L15mm6中心至两边L25mm7.5钢结构除锈和涂装1）构件表面除锈涂装前钢构件表面的除锈质量是确保漆膜防腐蚀效果和保护寿命的关键因素。因此钢构件表面处理的质量控制是防腐涂层的最关键环节。涂装前的钢材表面处理，亦称除锈。它不仅是指除去钢材表面的污垢、油脂、铁

26、锈、氧化皮、焊渣或已失效的旧漆膜的清除程度，即清洁度，还包括除锈后钢材表面所形成的合适的“粗糙度”。2） 钢材表面处理方法的选择钢材表面的除锈可按不同的方法分类。按照除锈顺序可以分为一次除锈和两次除锈：按工艺阶段可以分为车间原材料预处理、分段除锈、整体除锈；按除锈方式可以分为喷射除锈、动力工具除锈、手工敲铲除锈等方法。本工程钢结构构件采用喷射抛丸除锈，除锈等级应达到Sa2.5级。钢材表面处理方法与质量等级见下表：钢材表面处理的方法与质量等级等级处理方法处理手段和达到要求对比标准SSPCUSASISSa1喷射或抛射喷（抛）棱角砂、铁丸、断丝和混合磨料轻度除锈只除去疏松轧制氧化皮、锈和附着物SSPC-SP.10Sa1清扫级Sa2彻底除锈轧制氧化皮、锈和附着物几乎都被除去，至少有2/3面积无任何可见残留物SSPC-SP.6Sa2工业级Sa2.5非常彻底除锈轧制氧化皮、锈和附着物残留在钢材表面的痕迹已是点状或条状的轻微污痕，至少有95面积无任何可见残留物SSPC-SP.10Sa2.5接近出白级Sa3除锈到出白表面上轧制氧化皮、锈和附着物都完全除去，具有均匀多点光泽SSPC-SP.5Sa3出白级St2手工和动力工具使用铲刀、钢丝刷、机械钢丝刷、砂轮等无可见油脂和污垢，无附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物SP.2St2St3无可见油脂和