钢结构施工方案.docx
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钢结构施工方案
钢结构施工方案
4施工准备
4.1组织准备
4.2技术准备
钢结构安装前，将施工组织设计报业主、总包单位及监理工程师审批，审批后严格按施工组织设计组织施工。
根据本工程施工图纸的要求及承建的内容，做好同设计单位的联络工作，同时取得该工程施工所需的各项技术资料和有关图集，做好技术交底和方案交底。
4.3技术标准配备
施工前，按设计及监理要求配备本工程施工所必须的现行施工及验收规范、工程质量检验评定标准，施工中严格按照施工及验收规范、工程质量检验评定标准施工，确保本工程的施工质量达到优良。
（1）《钢结构设计规范》
（2）《钢结构工程施工质量验收规范》
（3）《钢结构工程质量检验评定标准》
（4）《建筑钢结构焊接规程》
（5）《冷弯薄壁钢结构技术规范》
（6）《轻型钢结构设计规程》
4.3劳动力准备
4.3.1项目部根据工作量、工期、施工进度计划、劳动生产率及其他因素制定项目施工各阶段的劳动力计划并依次组织施工人员及时进场。
4.3.2各安装专业施工队按计划组织劳动力进场，满足工程进展所需的数量，特别是保证具备完成本项目所必备的技术素质。
4.3.3从事技术工种作业人员必须经过相应专业培训，并具有上岗证，确保持证上岗。
尤其是对电焊工、吊装等特殊技术工种人员需加强培训，保证技术素质。
4.3.4劳动力计划
工种
铆工
架工
气焊
电焊
司机
电工
测量
管理人员
人数
10
6
4
8
2
2
2
3
4.4施工机械准备
主要施工机械一览表
序号
名称
规格型号
单位
数量
备注
1
履带吊车50吨
KH-180
台
2
2
履带吊车30吨
KH-100
台
2
3
汽车吊
20吨
台
1
4
电焊机
BX-500
台
9
5
气割设备
G100G300
台
6
6
砂轮切割机
BG400
台
6
7
角向砂轮机
Φ100Φ125
台
15
8
经纬仪
DJK-6
台
6
9
水准仪
NA2
台
3
10
力矩扳手
扭剪型
台
15
11
磁力钻
Φ20Φ30
台
6
12
冲钉
台
20
13
焊条干燥箱
台
2
14
超声波探伤仪
CTS-22
台
1
15
手拉葫芦
1~3吨
台
15
16
配电箱
150kw
台
3
17
屋面板压型机组
角弛ⅡB型
台
1
18
电动咬边机
角弛ⅡB型
台
3
19
手枪钻
500W
台
12
20
自动枪钻
650W
台
12
21
无齿锯
1000W
台
6
22
铆钉枪
台
9
23
手动咬边器
台
6
24
电动剪
650W
台
3
25
钢卷尺
50m
台
6
5施工平面布置
经过对施工现场实际勘察，结合施工任务和施工工期，对现场临时场地作如下布置：
5.1平面布置
5.2钢结构构件堆放场地
大型钢构件堆放原则是进场后，就近堆放在拟安装的厂房边上，构件用枕木垫起，小的构件存放于临时场地内，螺栓等零星配件存放在材料库房内，需要时人工搬运到施工现场。
如果大型构件运到现场不能堆放在厂房边上，则将大型构件临时堆放在临时场地外边的空地处，待厂房进入安装时二次倒运到施工地点，并就地进行构件频拼装，然后吊机进行吊装就位。
5.3施工用电
根据厂房平面布置，结合结构安装设备的预计用电量，在承建的厂房和其他配套设施之间设置3个150kw的主配电箱，主配电箱的电源从业主指定的电源点接入。
然后各施工作业队根据具体施工需要从主配电箱接出分配电箱到各施工点。
（详见施工平面布置图）
6施工进度计划
按照合同要求，我公司承建升达木业厂房的施工安装任务。
本工程进场施工安装总工期为180天，工程量大，工期紧是安排施工进度计划的最大难点，根据现场实际状况，在分析各种影响施工进度的因素基础上，综合考虑构件的制作、运输和安装施工等情况，指定总体施工进度计划。
详见施工进度计划表
7主要施工方法和技术质量保证措施
7.1钢结构加工厂
基于本工程的实际情况，主要钢结构构件的加工制作由负责在工厂进行制造。
7.2原材料检验
1原材料进场必须核对材质保证书及试验报告，材料入库前技监部门对材料的牌号、规格、数量、表面质量等进行检验。
如材料不符合要求则开出不符合项报告，如有疑义应及时与材料工程师联系，同时做好记录和编号，并依据质保体系对构件的主体材料进行跟踪。
材料的抽样检查应符合合同所规定的范围及现行有关标准。
2材料保管
材料流转或驳运时，应采取必要的措施避免损伤母材。
材料应有序堆放，同时应按物资部出具的色标要求进行标识，避免与不同工程的材料相混。
为防止变形，材料应平放在台架上，吊运操作时应规范。
3材料的矫直
进入车间施工用的钢材应妥善放置，使之平整，无弯（扭）曲变形，否则应进行矫正，采用机械或火焰矫正，一则能使钢材平整、平直，二则能使钢材的内应力均匀释放，给后道工序打下好的基础。
钢材矫正后的允许偏差（mm）
项目
允差
图例
钢板的局部平面度
T≤14
1.5
T＞14
1.0
7.3制造工艺
1）放样
1放样、施工、验收所使用的计量器具，必须是经公司计量部门检定的在有效期内的计量器具，并贴标修正值后才能使用。
2放样工作要依据施工详图进行，在放样过程中，必须认真核对图纸，并加放焊接的收缩余量与銑削的加工余量。
3放样划线时应清楚标明装配标记，钻孔标记，加强板的位置方向，倾斜标记，其他配合标记和中心线、基准线及检验线，必要时要制作样板。
4对于有起拱要求的屋架梁，腹板要在放样时画出，或在组装前将腹板矫正拱度，起拱形式为圆弧起拱。
5放样和样板（样杆）的允许偏差应符合：
放样和样板（样杆）的允许偏差
项目
允许偏差
平行线距离和分段尺寸
±0.5mm
对角线差
1.0mm
宽度、长度
±0.5mm
孔距
±0.5mm
加工样板的角度
±20′
2）下料
a）下料前应先确认材料的材质、尺寸和规格，并按零件图、加工及清单和排版图进行。
b）下料时，翼、腹板长度方向须加放焊接收缩余量和銑削余量。
若长度方向须拼接，应在钢板拼接后再下料，拼接位置≥1米，且≤L/3，翼、腹板拼接缝的间距≥200㎜，并与钢板的轧制方向一致。
c）下料时，使用的钢板应平整且无损伤和其他超标缺陷，否则应进行矫正或剔除，钢板下料时应除去＞10㎜的轧制边缘。
d）下料时，新划的切割线必须正确清晰，下料尺寸允许偏差±1.0㎜，对角线＜3.0㎜。
e）下料后，按公司质量管理的规定，做好材质标记和移交工作。
3）切割
1切割原则上采用火焰自动切割或NC切割，次要部位的零件可以采用火焰半自动切割或手工切割。
切割后，自由边缘必须进行打磨。
2切割前，先检查钢材的规格、材质、质量是否符合要求，钢材表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。
3气割应控制在规范允许的偏差范围内。
项目
允许偏差（㎜）
零件宽度、长度
±3.0
切割面平面度
0.05t且≯2.0，注t为切割面厚度
割纹深度
0.2
局部缺口深度
1.0
4当达不到上述要求时，应用砂轮打磨，必要时可采用堆焊修磨，再用砂轮打磨平整，以保证切割面的质量。
4）钻孔
1首先要分清螺栓孔的分组，目的在于控制必要的精度。
A、节点中连接板与一根构件相连的所有螺栓孔为一组。
B、对接头在拼板一侧的螺栓孔为一组。
C、在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组。
D、受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。
2划线钻孔时，使用划针划出基准线和钻孔线，螺栓孔的孔心和孔周敲上五点梅花冲印，便于钻孔和检验。
3钻出的孔应为圆柱状，并垂直于钢材的平面，钻孔孔径偏差为0~0.5mm ，垂直度偏差不大于0.05t ，且小于2.0mm ，孔的边缘应光滑无毛刺。
4钻孔的精度要求如下：
（mm）
钻孔的控制精度表
项目
允许偏差
孔的偏心△L
-1≤△L≤+1
孔的间距偏移△P
-1≤△P1≤+1
-1.5≤△P2≤+1.5
孔中心至边缘的距离△a
△a1≥-2
△a2≥-2
5钢柱的螺孔允许偏差表
序号
名称
项目
允许偏差
1
单层多节柱
柱脚螺栓孔对柱中心的偏移
±1.0
2
单层钢柱
柱底面到柱端与木行杆连接的最上一个安装孔的距离
±1.5
±2
3
单层钢柱
连接同一构件的任意两组安装孔距离
±2
4
单层钢柱
受力支托板表面到第一安装孔距离
±1
5
单层钢柱
柱脚螺栓孔中心对柱中心的偏移
±1.5
5）钢柱、梁的拼装
1钢梁拼装前，拼装人员必须熟悉施工图纸、加工工艺等有关技术要求，并检查拼装用的零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确定后方可进行装配。
2拼装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并有足够的强度和刚度。
3构件装配时，必须按照工艺流程进行，拼装前应先将焊缝两侧各50mm范围内的铁锈、氧化铁皮、油污、水渍清除干净，要能显露出钢材的金属光泽。
4BH型钢的翼板和腹板拼装，应在胎架或组立机上进行，拼装后按焊接工艺进行焊接和矫正。
5拼装的偏差应控制在规范允许的偏差范围内。
拼装的允许偏差值
项目
允许偏差（mm）
对接高低差
T/10且≤2.0
对接间距a
±1
高度（H）
±2.0
中心偏移（e）
±2.0
垂直度（△）
B/100且≤2.0
装配间隙（△）
1.5
6构件拼装完毕后，应进行自检和互检，最后提交质检人员检验和验收，在检验中若发现问题，应及时进行修理和纠正。
7钢梁外形尺寸的允许偏差：
钢梁外形尺寸的允许偏差表
项目
允许偏差
梁长度（L）
L/2500,±3.0
两端孔距离（L1）
±3.0
端部高度（h）
±2.0
节点板间距L2,L3
±2.0
上翼面至螺孔中心距d
±2.0
拱度（e）
设计要求起拱
±L/5000
设计未要求起拱
0,±10
侧弯f
L/2000,≤8.0
扭曲
H/250,≤8.0
端面倾斜k
≤2.0
6）焊接
1焊接设备：
下列焊接设备适用于本工程的焊接工作
焊接方法
焊接设备
电流和极性
单弧和多弧
手工和机械
手工焊条电弧焊（SMAW）
直流电源
直流反接
单弧
手工
气体保护焊（GMAW）
直流电源
直流反接
单弧
半自动
埋弧自动焊（SAW）
直流电源
直流反接
单弧
自动
2焊工资格：
从事本工程焊接工作的焊工（包括定位焊工），必须具有对应的资格等级。
3焊接材料
A）焊接材料的选择
焊接方法
母材
焊接材料
制造厂
焊剂或气体
适用的场所
备注
手工焊SMAW
Q235B或Q345
E43XX
E5016
/
定位焊；对接；
角接
气体保护焊GMAW
Q235B或Q345
H08MnzSi
H08Mn
CO2
定位焊；对接
埋弧焊SAW
Q235BB
H08Mna
焊剂130焊剂431
对接；
角接
B）材料的烘焙和储存
焊接材料在使用前应按材料说明书规定的温度和时间要求进行烘焙和储存；如材料说明要求不详，则按下表要求执行：
焊条或焊剂名称
焊条药皮或焊剂类型
使用前烘焙条件
使用前存放条件
焊条：
SH.J506
低氢型
350-400℃；2小时
120℃
焊剂：
SJ101
烧结型
300-350℃；2小时
120℃
4焊接条件
A）标准焊接条件
焊接方法
焊材
牌号
焊接
位置
焊条（焊丝）直径（mm）
焊接条件
焊接电流（A）
焊接电压（V）
焊接速度（cm/min）
手工焊条
SH.J422
平焊和横焊
φ3.2
90-130
22-24
8-12
电弧焊（SMAW）
φ4.0
130-180
23-25
10-18
φ5.0
180-230
24-26
12-20
立焊
φ3.2
70-130
22-26
6-9
φ4.0
110-160
23-26
6-11
气体保护焊（GMAW）
JM-58
JW-3
平焊和横焊
φ1.2
导电嘴到工件的距离19±3mm
CO2气体流量20（＋25%，－10%）L/Min
260-320
28-34
35-45
埋弧自动焊（SAW）
SJ101
平焊和横焊
φ4.8
导电嘴到工件的距离23-38mm
600±3%
28±7%
43±15%
540-600
28±7%
43±15%
540-600
28±7%
43±15%
600±10%
28±7%
43±15%
B）焊接环境
当焊接处于下述情况时，不应进行焊接：
1被焊表面处于潮湿状态，或暴露在雨、雪和高风速条件下；
2焊接操作人员处于恶劣条件下。
7）装焊工艺
（1）接头的准备
1采用自动或半自动方法切割的母材的边缘应是光滑的和无影响焊接的割痕缺口；切割边缘的粗糙度应符合规范规定的要求。
2被焊接头区域附近的母材应无油脂、铁锈、氧化皮及其他外来物。
3接头的装配应符合下表要求：
序号
项目名称
示意简图
标准公差
1
坡口角度（a+a1）
-2.5°≤a1≤+2.5°
-5°≤a1≤+5°
-2.5°≤a1≤+2.5°
2
坡口钝边（f+f1）
-1≤f1≤1mm
3
根部间隙（R+R1）
-1≤R1≤1mm
-2≤R1≤2.0mm
4
装配间隙（e）
e≤t/10且≤3.0mm
e≤1.5mm
当e≥1.5mm时、采用填片或封底焊，并增加焊高尺寸
（2）定位焊
1定位焊焊缝所采用的焊接材料及焊接工艺要求应与正式焊缝的要求相同；
2定位焊焊缝的焊接应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊，弧坑应填满，严禁在焊区以外母材上引弧和熄弧；
3定位焊尺寸参见下表要求执行
母材厚度（㎜）
定位焊焊缝长度（㎜）
焊缝间距（㎜）
手工焊
半自动、自动焊
T＜19
40-50
50-60
300-400
19≤t≤38
50-60
50-60
300-400
4定位焊的焊角尺寸不应大于焊缝设计尺寸的2/3，且不得小于4mm
5定位焊应清除熔渣，检查定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，必须清除后重新焊接，如最后进行埋弧焊时，弧坑、气孔可不必清除
（3）引弧和熄弧板
重要的对接接头和T接接头的两端应装焊引弧板和熄弧板，其材料及接头原则上应与母材相同，其尺寸为：
手工焊、半自动—50X30X6mm;自动焊—100X50X8mm,留2—3mm，用气割割除，磨平割口。
钢木行架引弧和熄弧板割口须MT检查
（4）焊缝清理及处理
1多层和多道焊时，在焊接过程中应严格清除焊道或焊层间的焊渣、夹渣、氧化物等，可采用砂轮、凿子及钢丝刷等工具进行清理
2从接头的两侧进行焊接完全焊透的对接焊缝时，在反面开始焊接之前，在采用适当的方法（如碳刨等）清理根部至正面完整焊缝金属为止，清理部分的深度不得大于该部分的宽度
3每一焊道熔敷金属的深度或熔敷的最大宽度不应超过焊道表面的宽度
4同一焊缝应连续施焊，一次完成，不能一次完成的焊缝应注意焊后的缓冷和重新焊接前的预热
5加筋板、连接板的端部焊接应采用不间断围角焊，引弧和熄弧点位置应距端部大于10mm，弧坑应填满
6焊接过程中，尽可能采用平焊位置进行焊接；尽可能采用自动焊、半自动焊方法进行焊接和盖面
7严禁在焊接区域以外随便引焊，熄弧
（5）工艺的选用
1不同板厚的接头焊接时，应按较厚板的要求选择焊接工艺
2不同材质间的板接头焊接时，应按强度较高材料选用焊接工艺要求
（6）变形的控制
1下料、装配时，根据制造工艺要求，预留焊接收缩余量，预置焊接反变形
2装配前，矫正每一构件的变形，保证装配符合装配公差表的要求
3使用必要的装配和焊接胎架、工装夹具、工艺隔板及撑杆
4在同一构件上焊接时，应尽可能采用热量分散，对称分布的方式施焊
（7）焊后清理
1焊缝焊接完成后，清理焊缝表面的熔渣和金属飞溅物，焊工自行检查焊缝的外观质量，如不符合要求，应焊补或打磨，修补后的焊缝应光滑圆顺，不影响原焊缝的外观质量要求
2对于重要构件或重点接点焊缝，焊工自行检查焊缝外观合格后，在焊缝附近打上焊工的钢印
（8）焊缝的外观质量
1焊缝的外观质量
序号
检查内容
图例
容许公差
1
全焊透对接焊焊缝加强高（h）
0≤h≤3.0mm
2
全焊透T接焊焊缝加强高（△S）
t≤40mm,s=t/4mm
t＞40mm,s=10mm
0≤△S≤7mm
3
角焊缝焊脚尺寸的偏差（△S）
0≤△S≤0.5s
且△S≤5mm
4
焊喉尺寸余高
（△a）
（1）w≤8mm时0≤△a≤1.5mm
8mm＜w≤25mm时0≤△a≤3.0mm
25mm＜w时 0≤△a≤5.0mm
（2）0≤△a≤0.4S且
△a≤4mm
5
焊缝凹痕
焊长每30mm少于1个，但凹坑大小在1mm以下的3个凹坑作1个计算
6
焊缝咬边（e）
对接焊缝：
e≤0.25mm
角焊缝：
e≤1.0mm
7
裂缝及表面裂缝
不允许
8
表面气孔和密集气孔
不允许
9
表面焊接飞溅
不允许
10
焊缝过溢（θ）
θ＞90°
11
对接焊缝错位（e）
t≤15mme≤1.0mm
t＞15mme≤t/15mm且e≤2.0mm
12
焊缝表面宽度差（e）
焊缝表面的凸凹的高低差e1、e2在焊接长度或焊道宽度25mm的范围内为2.5mm以下，焊缝宽度差e3在焊缝长度150mm范围内为5.0mm以下
② 焊缝无损检测要求
a、原材料对接（板材或型钢）
●超声波探伤（UT）
所有拼接焊缝----------------------100％
b、除原材料对接外的焊缝
●超声波探伤（UT）
对接焊透焊缝----------------------100％
其他焊透焊缝----------------------20％
●磁粉探伤（MT）
吊耳焊缝及板制梁焊缝-----------10％
c、探伤标准
超声波探伤按GJG-81-91的要求执行
磁粉探伤按GJG-81-91的要求执行
d、无损探伤应在焊接完成后冷却至室温时进行
e、局部探伤的焊缝，应随机抽查，如发现存在不允许的缺陷时，应在缺陷的两端增加10％该焊缝长度，如仍发现有不允许的缺陷，则应对该焊缝进行100％的探伤
③ 焊接缺陷的修复
a、裂缝：
采用MT或PT以及其他合适的方法，确定裂纹的长度和走向后，碳刨刨除裂纹及裂纹两端各50mm长度，然后补焊
b、焊缝尺寸不足、凹陷、咬边超标，应补焊
c、夹渣、气孔、未焊透，用碳刨刨除后，补焊
d、焊缝过溢或焊瘤，用砂轮打磨或碳刨刨除
e、补焊应采用低氢焊条，焊条直径不大于4.0mm，并比焊缝的原预热温度提高50℃
f、因焊接而变形的构件，应用机械方法或火焰加热法进行矫正，Q235B或相当材料加热区的温度不应大于650℃，构件应在空气中缓慢冷却，严禁用水进行急冷，火焰与机械联合矫正应避免在蓝脆区域200-400℃进行，冷矫正时应缓慢加力，室温不宜低于5℃。
冷矫正变形率不得大于2％，热矫正温度尚未降至室温时，不得锤击钢料
（9）焊接工艺评定
正式焊接之前，对拟采用的焊接方法，焊接材料，焊接工艺规范按照GJG-81-91的有关规定进行焊接工艺评定，评定过程由业主委派的监理工程师见证，评定结果报设计部门和工程部门认可合格后，制定生产施工焊接用的正式焊接工艺
7.4工厂预拼装
1）屋架梁预装要领
1参加预装的屋架梁，除有特别说明外，必须是已装焊完毕和检验合格品，并且标有预装所必须的基准线
2在预装场地上划出屋架大样，大样必须经检查验收
3按大样布置预装屋架和构件的搁置点，预装胎架上的搁置点应避开构件上的凸出部分和连接部位；
4预装的构件吊装放到胎架的搁置点上，调整位置可用经纬仪找正各构件的高度和水平，因制作拱度等原因造成的偏差，应在各个节点预装时，加以调整到允许偏差范围内；
5构件相对位置调整后，螺栓连接处用临时螺栓固定，现场焊接处可用点焊方法加以固定；
6预装完毕后，参照国家标准（GB50205-95）进行检查和验收，详见附表。
序号
名称
允许偏差
1
屋架梁总长度L
±10mm
2
屋架梁中心高度H
±10mm
3
屋架梁全长内平面度e
≤5mm
4
杆件轴线交点错位
≤3mm
5
基础间距L1
±5mm
6
中心至两边L2
±5mm
7.5钢结构除锈和涂装
1） 构件表面除锈
涂装前钢构件表面的除锈质量是确保漆膜防腐蚀效果和保护寿命的关键因素。
因此钢构件表面处理的质量控制是防腐涂层的最关键环节。
涂装前的钢材表面处理，亦称除锈。
它不仅是指除去钢材表面的污垢、油脂、铁锈、氧化皮、焊渣或已失效的旧漆膜的清除程度，即清洁度，还包括除锈后钢材表面所形成的合适的“粗糙度”。
2）钢材表面处理方法的选择
钢材表面的除锈可按不同的方法分类。
按照除锈顺序可以分为一次除锈和两次除锈：
按工艺阶段可以分为车间原材料预处理、分段除锈、整体除锈；按除锈方式可以分为喷射除锈、动力工具除锈、手工敲铲除锈等方法。
本工程钢结构构件采用喷射抛丸除锈，除锈等级应达到Sa2.5级。
钢材表面处理方法与质量等级见下表：
钢材表面处理的方法与质量等级
等级
处理方法
处理手段和达到要求
对比标准
SSPC
USA
SIS
Sa1
喷射或抛射
喷（抛）棱角砂、铁丸、断丝和混合磨料
轻度除锈
只除去疏松轧制氧化皮、锈和附着物
SSPC-S
P.10
Sa1清扫级
Sa2
彻底除锈
轧制氧化皮、锈和附着物几乎都被除去，至少有2/3面积无任何可见残留物
SSPC-S
P.6
Sa2工业级
Sa2.5
非常彻底除锈
轧制氧化皮、锈和附着物残留在钢材表面的痕迹已是点状或条状的轻微污痕，至少有95％面积无任何可见残留物
SSPC-S
P.10
Sa2.5接近出白级
Sa3
除锈到出白
表面上轧制氧化皮、锈和附着物都完全除去，具有均匀多点光泽
SSPC-S
P.5
Sa3出白级
St2
手工和动力工具
使用铲刀、钢丝刷、机械钢丝刷、砂轮等
无可见油脂和污垢，无附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物
SP.2
St2
St3
无可见油脂和
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