压力管道系统吹扫与清洗H.docx

1、压力管道系统吹扫与清洗H1、一般规定1.1管道系统液压强度实验合格后气压严密性试验前，应进行吹扫与清洗。1.2管道系统吹洗应按经正式批准的吹洗方案进行。方案应按下列内容编制：吹洗方法、吹洗口的位置；吹洗压力、流量、流速；检查方法、合格标准；安全技术措施及其它注意事项。1.3管道系统吹洗前，应按下列要求做好准备工作：应对系统内的仪表加以保护，并将孔板、喷嘴、滤网、调节阀、节流阀及止回阀阀芯等拆除，妥善保管，待吹洗后复位。不需拆除阀门，应将阀芯提升，使其处于全开状态；不允许吹洗的设备及管道应设置临时盲板或采用其它方法，使其与吹洗系统隔离；应考虑管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。1.4吹洗方

2、法应根据管道的使用要求、工作介质、管道内表面脏污程度及污染物性质等确定，可相应采取水冲洗、空气吹扫、蒸汽吹扫、油清洗或其它介质进行吹洗。1.5管道系统吹洗应按下列规定分段依次进行：设备、阀门、仪表件前应设置吹洗口，难以吹洗净的管段、急转弯、排空、导淋等处也应设置吹洗口；应按主管支管疏排管的顺序吹洗；吹洗主关时，应关闭支管阀门；支管吹洗应先从介质前进方向的第一支管开始依次进行。1.6管道系统吹洗参数应满足下列要求：应有足够的流量；吹洗压力不得超过设计压力；吹扫流速不低于工作流速，且不应低于20m/s。1.7吹洗时，应用锤（不锈钢管道用木锤或铜锤）不断敲打管子，对焊缝、死角、弯头和管底等部位宜重点

3、敲打，但不得损坏管子。1.8吹洗时应采取措施，防止管道的赃物进入设备或设备的赃物进入管道。1.9对无法吹洗或吹洗后仍可能留存赃污、杂物的管道，应采用其它方法补充进行清理。1.10管道吹洗合格后，除规定的检查外，不得再进行影响管内清洁的其它作业，并，并应填写“设备、管道吹洗（脱脂）记录”。1.11管道系统吹洗合格后最终封闭前，应进行系统检查，并应填写“管道系统封闭记录”。2、水冲洗2.1工作介质为液体的管道，一般宜进行水冲洗。如不能满足清洁要求或无条件用水冲洗时，可用空气进行吹扫，但应采取相应的安全和技术措施。2.2水冲洗应根据管道材质及工作介质选用饮用水、工业用水、澄清水或蒸汽冷凝水。如用海水

4、冲洗时，需用清洁水再次冲洗，奥氏体不锈钢管道不得使用海水或氯离子含量大于25PPm的水进行冲洗。2.3水冲洗前应将排放管道接入排水井或排水沟中，并保证安全和畅通。排放管的截面不应小于被冲洗管截面的75%。2.4冲洗时应以系统内可能达到的最大流量或不大于1.5m/s的流速连续进行。2.5当设计未规定时，水冲洗的质量用目测检查，以出口的水色和透明度与入口一致时为合格。生活用水则以冲洗后水质与水源水质相同为合格。2.6冲洗后应将管道及阀门内的积水全部排尽，必要时可用压缩空气吹干或采取充氮，放置干燥剂等防护措施。3、空气吹除3.1工作介质为气体的管道，一般宜用空气吹除。如用其它气体吹除时，应采取安全措

5、施。当设计有特殊要求时，应按设计规定执行。3.2不得用含油气体吹除忌油管道。3.3利用压缩空气吹除时，每一吹除口的吹除时间，一般不少于1015min，清洁要求高的管道不应少于30min。3.4按规定时间吹除后，应在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如5min内白布或靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂为合格。4、蒸汽吹扫4.1蒸汽管道宜用蒸汽吹除。非蒸汽管道如用空气吹除不能满足清洁要求时，经设计同意，也可用蒸汽吹除，但其管道系统的结构应能承受高温和热胀因素的影响。4.2绝热管道一般宜在绝热前进行吹除，必要时应采取局部的人身防烫措施。4.3蒸汽吹除前，应按下列要求装设排汽管：（1）排汽管道直径不宜小

6、于被吹除管道直径，其长度应尽量短捷；（2）排汽管道应引至室外，管口应朝上倾斜，严禁在有行人通行的地方排放；（3）具有牢固支撑，以承受其排空时的反作用力。4.4蒸汽吹除时，应缓慢升温暖管，并及时疏水，恒温1h后，进行吹除。然后自然降温至环境温度，再升温、暖管、恒温，进行第二次吹除。如此反复一般不少于三次。4.5经蒸汽吹除的管道应用下列方法进行检查，并符合要求：（1）中、高压蒸气管道、蒸汽透平入口管道应连续两次更换装入排气管内的铝靶板（靶板宽为排气管内径1015%，长度等于管内径，表面应光滑）检查，如两次靶板上肉眼可见的冲击斑痕均不多于十点，且每点不大于1mm，即为合格。放置靶板检查的持续时间应不

7、少于30min，在此时间内应连续吹除。如使用铜靶板时，每1cm2表面上的冲击痕迹不应多于4点，且每点不应大于1mm。（2）低压蒸汽或其它管道，可用刨光的木板置于排汽口处检查，板上应无锈迹及污物；靶板可采用图4.5的方式安装：图4.5 蒸汽吹除靶板安装方式5、油清洗5.1润滑、密封、控制油管道系统，应在设备及管道吹洗、酸洗或化学清洗合格后系统试运转前，进行油清洗。5.2油清洗开始时可使用与工作牌号相同的再生油，最后一次清洗必须采用符合设备要求的优质新油。5.3管道油清洗前，应在轴承、密封点、控制阀等处接设旁通管，严禁循环油直接通过。5.4油清洗一般以油循环方式进行。循环过程中每8h，宜在4070

8、的范围内反复升温23次，每次循环和检查时间一般不小于48h。5.5油清洗的质量标准，如设备制造厂或设计未要求时，应用滤网检查，其标准应符合下表的规定：设备转速r/min滤网规格目连续时间h合格标准60002004目测滤网每cm2内残存污物不多于3颗粒600010045.6清洗合格的管道应采用保护措施，防止二次污染。5.7管道清洗合格后应放尽循环油，重新清洗油箱、滤油器、过滤网、油泵等，并在设备试运转前再充装合格的工作油。6、脱脂6.1忌油管道系统，必须按设计要求在气密性试验前进行脱脂。脱脂前应根据管道规格、工作介质以及赃物程度、现场条件等制定脱脂方案。6.2有明显油迹或严重锈蚀的管子、管件等，

9、应先经蒸汽吹洗、喷砂或其它方法清除油迹、铁锈，然后再进行脱脂。6.3脱脂剂应按设计要求选用，当设计未规定时，可使用下列脱脂剂：（1）有机溶剂，见表6.3-1： 表6.3-1脱脂剂名称适用范围备注工业二氯乙烷（C2H4CI2）金属件能水解生成微量盐酸工业四氯化碳（CCI4）黑色金属、铜和非金属件在水和金属共同存在时能发生水解生成微量盐酸，与某些灼热轻金属能起强烈的分解反应，甚至爆炸。工业三氯乙烯（C2HCI3）产品必须含稳定剂金属件含稳定剂的纯三氯乙烯对一般金属无腐蚀工业酒精（C2H3OH）浓度不低于95.6%脱脂要求不高的设备和零部件脱脂能力较弱98%的浓硝酸浓硝酸装置的耐酸管道和瓷环强氧化剂

10、，能溶解或腐蚀某些金属碱性脱脂液形状简单、易清洗的零件和管路不宜用于精密件、形状复杂多深孔部件、铆接件、具有表面转化层的金属组合制件（2）浓硝酸；（3）碱液，见表6.3-3（1）和表6.3-3（2） 热碱除油液配比及工艺条件 表6.3-3（1）项次组成（g/L）清除温度（C）清除时间(min)1氢氧化钠 50磷酸三钠 30水玻璃 5碳酸钠 30 水 余量10030-402氢氧化钠 30磷酸三钠 15水玻璃 15硫酸钠 5 水 余量85-95 20-30注：为加速除油过程，应经常搅拌； 工件经除油处理后，应用热水洗涤至中性，然后用布擦干或烘干；施工方法可采用浸泡法或喷射法。 碱性脱脂液配方及使用

11、条件 表6.3-3（2）项次配方、重量 %适用范围1氢氧化钠 0.51碳酸钠 510硅酸钠 34水 余量适用于一般钢铁件2氢氧化钠 12磷酸钠 58硅酸钠 34水 余量适用于一般钢铁件3氢氧化钠 0.51.5磷酸钠 37碳酸钠 2.5硅酸钠 12水 余量适用于一般铜及铜合金件4磷酸钠 58磷酸二氢钠 23硅酸钠 56烷基苯磺酸钠 0.51水 余量碱性较弱，有除油能力，对金属腐蚀性较低，适用于钢铁和铝合金件注：脱脂在温度6090间进行。对于一般钢制件，浸入脱脂温度不低于80，喷洗的温度不宜低于60，对于有色金属一般7080间处理，要求常加搅拌。脱脂后，放入热水中洗涤，用清水冲洗洁净至中性，然后干

12、燥。（4）乳化液，见下表：序号名称重量比（%）12345煤油松节油月桂酸三乙醇胺丁基溶纤剂6722.55.43.61.5注：操作温度：室温 施工方法可采用喷淋法或浸泡法。（5）有条件时可用蒸汽蒸煮。6.4脱脂剂或用于配制脱脂剂的化学品必须具有合格证明书。必要时脱脂剂在使用前应按技术条件对其外观、不挥发物、水分、反应介质、含油量等进行复查，并在使用过程中应作阶段性检查。6.5根据有机溶剂的含油量，按下表的规定使用于不同的脱脂场合。有机溶剂的使用场合含油量mg/L使用场合5005005050不得使用粗脱脂精脱脂6.6脱脂、检查与安装所用工具、量具、仪表等，必须按脱脂件的要求先经脱脂，否则不得使用。

13、6.7管道脱脂可在室外或有通风装置的室内进行。脱脂现场应不被雨、雪、尘土污染，且脱脂剂不被阳光直接照射。6.8已安装的管道，可按下列方法进行内表面脱脂：拆卸成管段后，大口径管道采用擦拭法；小口径管道可采用浸泡法；系统循环法。6.9管道内表面浸泡法脱脂，可向管内注入溶剂，管端用木堵或其它方法封闭，也可直接在脱脂槽内平放浸泡11.5h，每隔15min转动一次，每次转动几周，使管子整个内表面都能均匀地受到多次洗涤和浸泡。每米管子注入所需的溶剂量一般可按下表选用：管子内径mm15202532405070溶剂量L溶剂浸没圆弧0.152510.202050.302000.401790.501610.601

14、430.70116管子内径mm80100125150200250300溶剂量L溶剂浸没圆弧0.801101.001021.25931.50872.00792.50733.00686.10系统循环法脱脂的循环时间，应视系统及管径大小、脏物程度等确定，一般不少于60min。6.11安装后不宜拆卸和用循环脱脂有困难的管道，应在安装前进行脱脂，但必须保证在以后的工序中不被二次污染。6.12阀门应在耐磨、试压合格后，一般采用浸泡法脱脂，浸泡时间为11.5h。不便浸泡的公称通径较大的阀门，可采用擦拭法脱脂。6.13工作介质为浓硝酸的阀门、管件等，可用98%的浓硝酸洗涤或浸泡，随即用水冲洗，再以蒸汽吹干。6

15、.14螺栓、垫片及填料等应按下列方法进行脱脂：（1）螺栓及金属垫片可放入溶剂内浸泡11.5h；（2）非金属垫片可浸入四氯化碳溶剂内1.52h后，取出悬挂在通风处吹干，直至无气味为止；（3）接触氧、浓硝酸等强氧化性介质的石棉填料，可在300左右的电炉内灼烧23min（不得用有烟火焰），然后浸泡涂料。6.15如设计未规定时，经脱脂的管道可用下列任一方法进行检查：6.15.1直接法（1）用清洁干燥的白滤纸擦拭管道及其附件内壁，纸上应无油脂痕迹为合格；（2）用波长32003800A的紫外光检查，脱脂表面无紫兰油脂荧光为合格；6.15.2间接法（1）用无油蒸汽脱脂时，取其少量冷凝液于容器中，放入一颗粒度

16、小于1mm的纯樟脑，以樟脑不停旋转为合格；（2）用有机溶剂作精脱脂时，取脱脂后的溶液分析，其含油量应不大于350mg/L；(3)用浓硝酸脱脂时，其脱脂后的酸液中的有机物含量应不大于0.03%。6.16管道脱脂后应将脱脂剂排尽，并符合下列要求：（1）用有机溶剂脱脂时，应将残余溶剂吹除，直至无溶剂气味为止；（2）用碱液脱脂时，须用无油清水冲洗至中性，然后干燥；（3）用蒸汽脱脂时，脱脂件应及时干燥。6.17脱脂合格的管段、管件等应及时复位，封闭管口并加标志，防止二次污染，并填写“设备、管道脱脂记录”。6.18脱脂用的残液应按有关的安全与环境保护规定排放。7、酸洗与钝化7.1管道内表面有特殊清洁要求的

17、油管道或其它管道，一般在投产前可采用槽浸法进行酸洗。7.2管道的酸洗和钝化处理，按下列顺序进行：注:钝化需要时才进行该项工序。7.3蒸汽及循环水等管道的化学清洗及预膜，应按专门规范或设计文件的规定进行施工，并在管道系统投产前进行。7.4管道内表面有明显油斑时，不论采用何种酸洗方法，酸洗前应进行必要的预除油处理，一般可用5%的碳酸钠溶液清除油污。7.5酸洗液应按规定的配方和顺序进行配制，并应搅拌均匀。酸洗液、中和液及钝化液的配方，当设计未规定时，可按表7.5的规定使用。 碳素钢及低合金钢管道酸洗液和钝化液配方 表7.5溶液循环法配方一配方二名称浓度%温度C时间minPH值名称浓度%温度C时间mi

18、nPH值酸洗液盐酸9-10常温45盐酸12-16常温120乌洛托品1乌洛托品0.5-0.7中和液氨水0.1-160159碳酸钠0.3常温钝化液亚硝酸钠12-14常温2510-11亚硝酸钠5-6常温动态30再静态1207.2-7.3氨水1 碳素钢及低合金钢管道酸洗液和钝化液配方 表7.5溶液槽式浸泡法配方一配方二名称浓度%温度C时间minPH值名称浓度%温度C时间minPH值酸洗液磷酸NEOS-PC400（日本）20-30wt40-60盐酸12常温120乌洛托品1中和液氨水1常温5钝化液亚硝酸钠10-15常温1510-17.6采用系统循环法酸洗前，应对管道系统作空气试漏检查，以防发生漏酸事故。7

19、.7酸洗过程中，应定期分析酸洗液的成分并及时补充新液。当除锈效果明显下降时，应予以更换，严禁酸洗液与中和液、钝化液相互混合或污染。7.8酸洗的操作温度和持续时间应根据锈斑去除情况进行系调节。酸洗后的水洗、中和、钝化三道工序应紧密配合连续进行，工序间的排空时间应尽量缩短，以免重新生锈。合格后应及时将管道封闭。7.9当酸洗或钝化的效果不明显时，允许适当提高溶液的浓度或温度。7.10水洗后应检查水的酸碱度（PH值）在77.5的范围内为合格，然后立即用压缩空气吹干，对油管道应涂抹工作介质油料。7.11酸洗后的管道以目测检查其质量，内壁呈金属光泽为合格。其检查方法为：6090min后，用软水洗净、擦干，并以兰点检查法检查钝化膜的致密性。用检验液一滴点于钝化表面，15min内出现的兰点少于8点为合格。兰点检验液的配方见表7.11。 兰点检验液配方 表7.11药剂名称盐酸硫酸铁氰化钾蒸馏水%515897.12酸洗和钝化合格的管道，必要时应采取保护措施，防止重新污染。7.13酸洗后的废水，废液须经处理，符合环保要求后，方可排放。目录