压力管道系统吹扫与清洗H.docx
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压力管道系统吹扫与清洗H
1、一般规定
1.1管道系统液压强度实验合格后气压严密性试验前，应进行吹扫与清洗。
1.2管道系统吹洗应按经正式批准的吹洗方案进行。
方案应按下列内容编制：
⑴吹洗方法、吹洗口的位置；
⑵吹洗压力、流量、流速；
⑶检查方法、合格标准；
⑷安全技术措施及其它注意事项。
1.3管道系统吹洗前，应按下列要求做好准备工作：
⑴应对系统内的仪表加以保护，并将孔板、喷嘴、滤网、调节阀、节流阀及止回阀阀芯等拆除，妥善保管，待吹洗后复位。
不需拆除阀门，应将阀芯提升，使其处于全开状态；
⑵不允许吹洗的设备及管道应设置临时盲板或采用其它方法，使其与吹洗系统隔离；
⑶应考虑管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。
1.4吹洗方法应根据管道的使用要求、工作介质、管道内表面脏污程度及污染物性质等确定，可相应采取水冲洗、空气吹扫、蒸汽吹扫、油清洗或其它介质进行吹洗。
1.5管道系统吹洗应按下列规定分段依次进行：
⑴设备、阀门、仪表件前应设置吹洗口，难以吹洗净的管段、急转弯、排空、导淋等处也应设置吹洗口；
⑵应按主管——支管——疏排管的顺序吹洗；
⑶吹洗主关时，应关闭支管阀门；
⑷支管吹洗应先从介质前进方向的第一支管开始依次进行。
1.6管道系统吹洗参数应满足下列要求：
⑴应有足够的流量；
⑵吹洗压力不得超过设计压力；
⑶吹扫流速不低于工作流速，且不应低于20m/s。
1.7吹洗时，应用锤（不锈钢管道用木锤或铜锤）不断敲打管子，对焊缝、死角、弯头和管底等部位宜重点敲打，但不得损坏管子。
1.8吹洗时应采取措施，防止管道的赃物进入设备或设备的赃物进入管道。
1.9对无法吹洗或吹洗后仍可能留存赃污、杂物的管道，应采用其它方法补充进行清理。
1.10管道吹洗合格后，除规定的检查外，不得再进行影响管内清洁的其它作业，并，并应填写“设备、管道吹洗（脱脂）记录”。
1.11管道系统吹洗合格后最终封闭前，应进行系统检查，并应填写“管道系统封闭记录”。
2、水冲洗
2.1工作介质为液体的管道，一般宜进行水冲洗。
如不能满足清洁要求或无条件用水冲洗时，可用空气进行吹扫，但应采取相应的安全和技术措施。
2.2水冲洗应根据管道材质及工作介质选用饮用水、工业用水、澄清水或蒸汽冷凝水。
如用海水冲洗时，需用清洁水再次冲洗，奥氏体不锈钢管道不得使用海水或氯离子含量大于25PPm的水进行冲洗。
2.3水冲洗前应将排放管道接入排水井或排水沟中，并保证安全和畅通。
排放管的截面不应小于被冲洗管截面的75%。
2.4冲洗时应以系统内可能达到的最大流量或不大于1.5m/s的流速连续进行。
2.5当设计未规定时，水冲洗的质量用目测检查，以出口的水色和透明度与入口一致时为合格。
生活用水则以冲洗后水质与水源水质相同为合格。
2.6冲洗后应将管道及阀门内的积水全部排尽，必要时可用压缩空气吹干或采取充氮，放置干燥剂等防护措施。
3、空气吹除
3.1工作介质为气体的管道，一般宜用空气吹除。
如用其它气体吹除时，应采取安全措施。
当设计有特殊要求时，应按设计规定执行。
3.2不得用含油气体吹除忌油管道。
3.3利用压缩空气吹除时，每一吹除口的吹除时间，一般不少于10~15min，清洁要求高的管道不应少于30min。
3.4按规定时间吹除后，应在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如5min内白布或靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂为合格。
4、蒸汽吹扫
4.1蒸汽管道宜用蒸汽吹除。
非蒸汽管道如用空气吹除不能满足清洁要求时，经设计同意，也可用蒸汽吹除，但其管道系统的结构应能承受高温和热胀因素的影响。
4.2绝热管道一般宜在绝热前进行吹除，必要时应采取局部的人身防烫措施。
4.3蒸汽吹除前，应按下列要求装设排汽管：
（1）排汽管道直径不宜小于被吹除管道直径，其长度应尽量短捷；
（2）排汽管道应引至室外，管口应朝上倾斜，严禁在有行人通行的地方排放；
（3）具有牢固支撑，以承受其排空时的反作用力。
4.4蒸汽吹除时，应缓慢升温暖管，并及时疏水，恒温1h后，进行吹除。
然后自然降温至环境温度，再升温、暖管、恒温，进行第二次吹除。
如此反复一般不少于三次。
4.5经蒸汽吹除的管道应用下列方法进行检查，并符合要求：
（1）中、高压蒸气管道、蒸汽透平入口管道应连续两次更换装入排气管内的铝靶板（靶板宽为排气管内径10~15%，长度等于管内径，表面应光滑）检查，如两次靶板上肉眼可见的冲击斑痕均不多于十点，且每点不大于1mm，即为合格。
放置靶板检查的持续时间应不少于30min，在此时间内应连续吹除。
如使用铜靶板时，每1cm2表面上的冲击痕迹不应多于4点，且每点不应大于1mm。
（2）低压蒸汽或其它管道，可用刨光的木板置于排汽口处检查，板上应无锈迹及污物；
靶板可采用图4.5的方式安装：
图4.5蒸汽吹除靶板安装方式
5、油清洗
5.1润滑、密封、控制油管道系统，应在设备及管道吹洗、酸洗或化学清洗合格后系统试运转前，进行油清洗。
5.2油清洗开始时可使用与工作牌号相同的再生油，最后一次清洗必须采用符合设备要求的优质新油。
5.3管道油清洗前，应在轴承、密封点、控制阀等处接设旁通管，严禁循环油直接通过。
5.4油清洗一般以油循环方式进行。
循环过程中每8h，宜在40～70℃的范围内反复升温2～3次，每次循环和检查时间一般不小于48h。
5.5油清洗的质量标准，如设备制造厂或设计未要求时，应用滤网检查，其标准应符合下表的规定：
设备转速
r/min
滤网规格
目
连续时间
h
合格标准
≥6000
200
4
目测滤网每cm2内残存污物不多于3颗粒
〈6000
100
4
5.6清洗合格的管道应采用保护措施，防止二次污染。
5.7管道清洗合格后应放尽循环油，重新清洗油箱、滤油器、过滤网、油泵等，并在设备试运转前再充装合格的工作油。
6、脱脂
6.1忌油管道系统，必须按设计要求在气密性试验前进行脱脂。
脱脂前应根据管道规格、、工作介质以及赃物程度、现场条件等制定脱脂方案。
6.2有明显油迹或严重锈蚀的管子、管件等，应先经蒸汽吹洗、喷砂或其它方法清除油迹、铁锈，然后再进行脱脂。
6.3脱脂剂应按设计要求选用，当设计未规定时，可使用下列脱脂剂：
（1）有机溶剂，见表6.3-1：
表6.3-1
脱脂剂名称
适用范围
备注
工业二氯乙烷
（C2H4CI2）
金属件
能水解生成微量盐酸
工业四氯化碳
（CCI4）
黑色金属、铜和非金属件
在水和金属共同存在时能发生水解生成微量盐酸，与某些灼热轻金属能起强烈的分解反应，甚至爆炸。
工业三氯乙烯
（C2HCI3）产品必须含稳定剂
金属件
含稳定剂的纯三氯乙烯对一般金属无腐蚀
工业酒精
（C2H3OH）
浓度不低于95.6%
脱脂要求不高的设备和零部件
脱脂能力较弱
98%的浓硝酸
浓硝酸装置的耐酸管道和瓷环
强氧化剂，能溶解或腐蚀某些金属
碱性脱脂液
形状简单、易清洗的零件和管路
不宜用于精密件、形状复杂多深孔部件、铆接件、具有表面转化层的金属组合制件
（2）浓硝酸；
（3）碱液，见表6.3-3
（1）和表6.3-3
（2）
热碱除油液配比及工艺条件表6.3-3
（1）
项次
组成（g/L）
清除温度（°C）
清除时间（min）
1
氢氧化钠50
磷酸三钠30
水玻璃5
碳酸钠30
水余量
100
30-40
2
氢氧化钠30
磷酸三钠15
水玻璃15
硫酸钠5
水余量
85-95
20-30
注：
①为加速除油过程，应经常搅拌；
②工件经除油处理后，应用热水洗涤至中性，然后用布擦干或烘干；
③施工方法可采用浸泡法或喷射法。
碱性脱脂液配方及使用条件表6.3-3
（2）
项次
配方、重量%
适用范围
1
氢氧化钠0.5～1
碳酸钠5～10
硅酸钠3～4
水余量
适用于一般钢铁件
2
氢氧化钠1～2
磷酸钠5～8
硅酸钠3～4
水余量
适用于一般钢铁件
3
氢氧化钠0.5～1.5
磷酸钠3～7
碳酸钠2.5
硅酸钠1～2
水余量
适用于一般铜及铜合金件
4
磷酸钠5～8
磷酸二氢钠2～3
硅酸钠5～6
烷基苯磺酸钠0.5～1
水余量
碱性较弱，有除油能力，对金属腐蚀性较低，适用于钢铁和铝合金件
注：
脱脂在温度60～90℃间进行。
对于一般钢制件，浸入脱脂温度不低于80℃，喷洗的温度不宜低于60℃，对于有色金属一般70～80℃间处理，要求常加搅拌。
脱脂后，放入热水中洗涤，用清水冲洗洁净至中性，然后干燥。
（4）乳化液，见下表：
序号
名称
重量比（%）
1
2
3
4
5
煤油
松节油
月桂酸
三乙醇胺
丁基溶纤剂
67
22.5
5.4
3.6
1.5
注：
①操作温度：
室温
②施工方法可采用喷淋法或浸泡法。
（5）有条件时可用蒸汽蒸煮。
6.4脱脂剂或用于配制脱脂剂的化学品必须具有合格证明书。
必要时脱脂剂在使用前应按技术条件对其外观、不挥发物、水分、反应介质、含油量等进行复查，并在使用过程中应作阶段性检查。
6.5根据有机溶剂的含油量，按下表的规定使用于不同的脱脂场合。
有机溶剂的使用场合
含油量mg/L
使用场合
〉500
500～50
〈50
不得使用
粗脱脂
精脱脂
6.6脱脂、检查与安装所用工具、量具、仪表等，必须按脱脂件的要求先经脱脂，否则不得使用。
6.7管道脱脂可在室外或有通风装置的室内进行。
脱脂现场应不被雨、雪、尘土污染，且脱脂剂不被阳光直接照射。
6.8已安装的管道，可按下列方法进行内表面脱脂：
拆卸成管段后，大口径管道采用擦拭法；小口径管道可采用浸泡法；
系统循环法。
6.9管道内表面浸泡法脱脂，可向管内注入溶剂，管端用木堵或其它方法封闭，也可直接在脱脂槽内平放浸泡1～1.5h，每隔15min转动一次，每次转动几周，使管子整个内表面都能均匀地受到多次洗涤和浸泡。
每米管子注入所需的溶剂量一般可按下表选用：
管子内径mm
15
20
25
32
40
50
70
溶剂量L
溶剂浸没圆弧°
0.15
251
0.20
205
0.30
200
0.40
179
0.50
161
0.60
143
0.70
116
管子内径mm
80
100
125
150
200
250
300
溶剂量L
溶剂浸没圆弧°
0.80
110
1.00
102
1.25
93
1.50
87
2.00
79
2.50
73
3.00
68
6.10系统循环法脱脂的循环时间，应视系统及管径大小、脏物程度等确定，一般不少于60min。
6.11安装后不宜拆卸和用循环脱脂有困难的管道，应在安装前进行脱脂，但必须保证在以后的工序中不被二次污染。
6.12阀门应在耐磨、试压合格后，一般采用浸泡法脱脂，浸泡时间为1～1.5h。
不便浸泡的公称通径较大的阀门，可采用擦拭法脱脂。
6.13工作介质为浓硝酸的阀门、管件等，可用98%的浓硝酸洗涤或浸泡，随即用水冲洗，再以蒸汽吹干。
6.14螺栓、垫片及填料等应按下列方法进行脱脂：
（1）螺栓及金属垫片可放入溶剂内浸泡1～1.5h；
（2）非金属垫片可浸入四氯化碳溶剂内1.5～2h后，取出悬挂在通风处吹干，直至无气味为止；
（3）接触氧、浓硝酸等强氧化性介质的石棉填料，可在300℃左右的电炉内灼烧2～3min（不得用有烟火焰），然后浸泡涂料。
6.15如设计未规定时，经脱脂的管道可用下列任一方法进行检查：
6.15.1直接法
（1）用清洁干燥的白滤纸擦拭管道及其附件内壁，纸上应无油脂痕迹为合格；
（2）用波长3200～3800A的紫外光检查，脱脂表面无紫兰油脂荧光为合格；
6.15.2间接法
（1）用无油蒸汽脱脂时，取其少量冷凝液于容器中，放入一颗粒度小于1mm的纯樟脑，以樟脑不停旋转为合格；
（2）用有机溶剂作精脱脂时，取脱脂后的溶液分析，其含油量应不大于350mg/L；
（3）用浓硝酸脱脂时，其脱脂后的酸液中的有机物含量应不大于0.03%。
6.16管道脱脂后应将脱脂剂排尽，并符合下列要求：
（1）用有机溶剂脱脂时，应将残余溶剂吹除，直至无溶剂气味为止；
（2）用碱液脱脂时，须用无油清水冲洗至中性，然后干燥；
（3）用蒸汽脱脂时，脱脂件应及时干燥。
6.17脱脂合格的管段、管件等应及时复位，封闭管口并加标志，防止二次污染，并填写“设备、管道脱脂记录”。
6.18脱脂用的残液应按有关的安全与环境保护规定排放。
7、酸洗与钝化
7.1管道内表面有特殊清洁要求的油管道或其它管道，一般在投产前可采用槽浸法进行酸洗。
7.2管道的酸洗和钝化处理，按下列顺序进行：
注:
钝化—需要时才进行该项工序。
7.3蒸汽及循环水等管道的化学清洗及预膜，应按专门规范或设计文件的规定进行施工，并在管道系统投产前进行。
7.4管道内表面有明显油斑时，不论采用何种酸洗方法，酸洗前应进行必要的预除油处理，一般可用5%的碳酸钠溶液清除油污。
7.5酸洗液应按规定的配方和顺序进行配制，并应搅拌均匀。
酸洗液、中和液及钝化液的配方，当设计未规定时，可按表7.5的规定使用。
碳素钢及低合金钢管道酸洗液和钝化液配方表7.5
溶
液
循环法
配方一
配方二
名称
浓度
%
温度
°C
时间
min
PH
值
名称
浓度
%
温度
°C
时间
min
PH
值
酸
洗
液
盐酸
9-10
常温
45
—
盐酸
12-16
常温
120
乌洛
托品
1
乌洛
托品
0.5-0.7
中
和
液
氨水
0.1-1
60
15
〉9
碳酸钠
0.3
常温
钝
化
液
亚硝
酸钠
12-14
常温
25
10-11
亚硝
酸钠
5-6
常温
动态
30
再静态120
7.2-7.3
氨水
1
碳素钢及低合金钢管道酸洗液和钝化液配方表7.5
溶
液
槽式浸泡法
配方一
配方二
名称
浓度
%
温度
°C
时间
min
PH
值
名称
浓度
%
温度
°C
时间
min
PH
值
酸
洗
液
磷酸
NEOS-
PC400
（日本）
20-30wt
40-60
盐酸
12
常温
120
乌洛
托品
1
中
和
液
—
—
—
—
—
氨水
1
常温
5
钝
化
液
亚硝
酸钠
10-15
常温
15
10-1
7.6采用系统循环法酸洗前，应对管道系统作空气试漏检查，以防发生漏酸事故。
7.7酸洗过程中，应定期分析酸洗液的成分并及时补充新液。
当除锈效果明显下降时，应予以更换，严禁酸洗液与中和液、钝化液相互混合或污染。
7.8酸洗的操作温度和持续时间应根据锈斑去除情况进行系调节。
酸洗后的水洗、中和、钝化三道工序应紧密配合连续进行，工序间的排空时间应尽量缩短，以免重新生锈。
合格后应及时将管道封闭。
7.9当酸洗或钝化的效果不明显时，允许适当提高溶液的浓度或温度。
7.10水洗后应检查水的酸碱度（PH值）在7～7.5的范围内为合格，然后立即用压缩空气吹干，对油管道应涂抹工作介质油料。
7.11酸洗后的管道以目测检查其质量，内壁呈金属光泽为合格。
其检查方法为：
60～90min后，用软水洗净、擦干，并以兰点检查法检查钝化膜的致密性。
用检验液一滴点于钝化表面，15min内出现的兰点少于8点为合格。
兰点检验液的配方见表7.11。
兰点检验液配方表7.11
药剂名称
盐酸
硫酸
铁氰化钾
蒸馏水
%
5
1
5
89
7.12酸洗和钝化合格的管道，必要时应采取保护措施，防止重新污染。
7.13酸洗后的废水，废液须经处理，符合环保要求后，方可排放。
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