甲醇事故分析.docx

1、甲醇事故分析事故分析报告一一、事故发生时间2006年7月31日二、事故情况06年7月30日，焦炉气压缩预检正常，。8：45启动开车，开车后发现一入压力显示为0.1%。通知仪控，将2#机表换至1#机后，机身和一回管道振动，且机身振动报警，三段缸有异常响声。经过处理，振动减小，但机身报警无法消除。2：30压缩机振动加大，岗位工报告三段缸响声大，且漏油。2：45压缩机停车。7月31日8：30压缩机再次准备开车，各种显示正常。然压缩机主电源却无电，主电机无法启动。17：05查出原因，启动压缩机。三、事故原因1、压缩机进出口管道原来就有振动，在铁钼、镍钼硫化时就提出过。2、由于氮气循环使用，工艺条件发生

2、很大改变，调节手段没有落实。3、压力波动大，造成显示不正常，工艺操作难度大。4、报警出现后，工艺人员对仪表了解不足，报警不消失，造成误导。5、开车时，各种开车允许条件正常，但高压柜不能正常蓄能。6、203变电所高压本体开关机械部分不能复位，致使主电无法得电。7、故障排查时间长，主要是设备安装与图纸不符，加之变更多，影响排查时间。四、整改措施1.操作人员、车间管理人员、值班长加强业务学习，特别是特殊情况下的操作。2、调试运行期间，机、电、仪要三班倒，确保安全运行。3、电器加大业务骨干力量，工人操作经验积累。4、操作人员要循序渐进，增强判断事故分析能力。5、本体开关厂家来人，电器人员跟踪学习。6、

3、更换的本体开关要检修好，以备用。7、甲醇仪控有人值班可直接联系维修。事故分析报告二一、事故发生时间2006年9月6日二、事故情况9月6日8：40，空分氧压机由于中压蒸汽压力低（3.1MPa）,造成氧压机喘振，出口压力小于转化系统压力，转化炉入口氧流量为零。当压力提高时，大量氧气进入转化炉燃烧，受到温度猛烈上升冲击，转化炉两个测温套管被烧熔，高压气体从测温点泄压，少量刚玉球及触媒被吹出，且喷出火焰。操作工立即切氧，切原料气，按紧急停车步骤处理。卸压过程中，气液分离器受卸压冲击力作用，造成管道变形。三、事故原因1、事故直接原因是氧压机输出压力波动大。当氧压力低于转化系统压力时，氧气焦炉气不能燃烧，

4、废锅产气量下降，蒸汽压力下降。当氧压机提高正常压力时，转化炉形成二次点火。但此时，蒸汽、氧气、焦炉气比例已严重失调，大量燃烧热量无法移走，造成温度计套管被烧熔。2、事故根本原因是中压蒸汽压力波动，造成氧压机动力不足，导致氧压机喘振。氧气压力波动，喘振保护联锁动作，氧压机五回一喘振保护阀开启，氧压机出口压力降低。3、转化系统联锁保护，调试运行没有投用，无法保证转化系统支持运行，也给设备保护及安全带来隐患。4、当蒸汽压力下降时，外供开工蒸汽没有及时补充，导致氧气压力大于焦炉气压力大于蒸汽压力这一失衡现象。四、整改措施1、两个测温点由于工艺情况用盲板封墙。催化剂降低床层高度，利用另一测点TI6060

5、7测量温升。2、联系电厂，确保中压蒸汽的稳定（压力：3.50.5MPa；温度：390-410），使机器能够正常运转。3、开工蒸汽截止阀打开，设立安全蒸汽调节。蒸汽压力低于设定值时，减温减压阀打开，系统进开工蒸汽。4、安全联锁经修改参数后投入使用。5、加强应急预案、事故处理等方面业务学习。遇到紧急情况可先断氧气，然后 汇报，重新点火开车。事故分析报告三一、事故发生时间2006年9月19日二、事故情况1、9月18日13：00，中压蒸汽压力降至3.08MPa，15：00则将为2.32MPa，流量为15.8T/h，空压机低负荷运行，产生的冷凝液不足以同时满足凉水塔及脱氧站使用。2、9月18日下午15：

6、17空分中控室员将冷凝液全部送往脱氧站，保证脱氧站用水。水冷塔改用循环水。三、事故原因1、循环水硬度为35mmol/L，Cl-为300mg/L，电导率3000（电导率高时则会促使结垢），总磷为7-9mg/L（总磷浓度高时，对设备腐蚀严重）。2、水冷塔用水另一路由生活水补充。该管路管径为50，泵饭水泵出口压力仅为0.38MPa。由于各方面用水，至凉水塔处压头更低，流速较小，不足以补充凉水塔泵用量（水量小，易产生汽蚀，损坏泵）。在无其他水源供给下，为满足正常生产需要，只好补充循环水。3、循环水高温结垢，低温下Ca2+、Mg2+及补充的药剂易产生冷析。水冷塔内，循环水被冷却至15-16，循环水在此条

7、件下很容易冷析。日久则会影响气流通畅，造成水冷塔阻力上升。水冷塔无法运行，压缩空气不能充分冷却，携带水分含量上升，分子刷吸水饱和而失效，导致空分停车。4、针对目前设计情况，提出过设计变更，但执行力度不够。5、对水冷塔、空冷塔水质要求认识不清，或有一定的认识，但执行力度不够。6、水冷塔用水量约为16NM3/h。四、整改措施1、暂由消防水临时补加。2、冷凝液改为去空分凉水架。3、增加一条正式补水管线，防止因冷凝液和补加水不足影响工艺运行。4、若用循环水（其他办法无法满足）必须报请程总批准。事故分析报告四一、事故发生时间2006年10月24日二、事故情况10月23日，精馏去脱氧站冷凝液弯头泄露严重，

8、管道振动。为不影响生产，精馏冷凝液一路稍去脱氧站，一路去循环水，一路经化产来阀门去到化产，值班人员牛广水和班长刘国共同开循环水阀。0：30杨列国班接班停精馏只关闭去化产阀门和化产来阀门，关闭脱氧站阀门，维修脱氧站弯头。5：50精馏开车，精馏岗位操作工打开去化产及脱氧站阀门，精馏开车生产。但由于去脱氧站阀门开，循环水阀门没有关闭，致使循环水倒流入脱氧水站，造成氯离子超标，分析取样达到147.47mg/L。24日12：30发现后，立即关闭循环水阀门。脱盐水槽用冷凝液置换。三、事故原因1、对界区外阀门不熟悉，并且不熟悉管道走向。2、厂值班人员和班长共同开完循环水阀门，和调度室人员共同离开。值班人员安

9、排关闭循环水阀，班长误以为安排关闭出界区冷凝液阀。3、交接班中，没有详细的记录交接班情况，交接人员交接区化产两路阀门开，没有强调界区外阀门情况。4、岗位之间交接班交接不清，交接人员和接班人员前后不一致。精馏现场岗位交接不能说明阀门状态。5、接班后，没有落实阀门状态。和调度联系时，只问精馏冷凝液量的大小，对大小是否有影响。值班调度回复化产冷凝液去事故槽，对化产无影响。四、整改措施1、严格交接班制度，交接班内容要有详细记录。2、提高认识，与循环水相连的管道，停车时必须关闭。3、认识循环水对设备造成的危害，特别是氯离子对设备危害。弄清脱盐水、冷凝液、循环水工艺状况。4、加强分析，对废热锅炉、合成汽包

10、用水分析频次。5、加强通调度联系，特别是出界区管道阀门。要通过调度室协调，包括与其他车间联系。6、引以为戒，车间管理人员加强巡检。事故分析报告五一、事故发生时间2006年11月28日二、事故情况06年11月28日21时，当班精脱硫员工王宜连、周超在正常巡检，发现精脱硫中温氧化锌槽出口法兰处有火苗，立即用干粉灭火器进行灭火，同时通知当班班长及值班人员。现场火势不大，但复燃两次，最后用消防斧剥掉保温材料，用蒸汽将残余火星灭掉。用测爆仪对着火部位进行检测，没有发现煤气泄露。三、事故原因1、车间在检修之前进行防腐除锈，选用材质不当。2、外单位进行保温时，将涂有油脂的法兰进行保温，致使热量无法散出。3、中温氧化锌出口温度在420，超出了锂基脂使用温度（-30-120）。4、在防腐除锈神石，没有对除锈部位核实，高温部位不应用油脂防腐。四、整改措施1、检查车间所有阀门、法兰连接防腐情况。对不符合防腐条件的人工清理，再用蒸汽吹扫干净。2、对用过的35Kg干粉灭火器和8Kg灭火器及时充装。3、保证工艺条件下，尽可能降低操作温度。4、引低压蒸汽灭火胶皮管至现场以备再用。5、车间申请泡沫灭火器或与其他车间对换。6、利用测爆仪分工段对各部位进行检查。