工艺管道专业工程质量检查与验收标准.docx

1、工艺管道专业工程质量检查与验收标准 本文由lauwingchiu贡献 doc文档可能在WAP端浏览体验不佳。建议您优先选择TXT，或下载源文件到本机查看。 工艺管道专业 6 k/ L* e% X0 S% A2 u- K8 W* N （一） 工艺管道验收标准 1、采用的标准 4 : M4 r# l6 o4 m! X 工业金属管道工程施工及验收规范 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235GB50235-97 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH3501-2002

2、石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH3501施工及验收规范 + o; |3 K I6 Z , 压力容器无损检测 1. 1 适用范围 2 W. j Q5 O3 B9 j. , X JB4730-94 5 E4 X/ e& X, O% 工业金属管道工程施工及验收规范 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235GB50235-97 42Mp,设计温度不超过材料允许的使用温度的工业金属 适用于设计压力不大于 42Mp,设计温度不超过材料允许的使用温度的工业金属 管道 石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范 SH3501-2002 石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范 SH

3、3501收规范 适用于设计压力 400Pa(绝压)42MP(表压),设计温度-196850的有毒、可燃 介质刚直管道工程的施工及验收。 % g% i) D* i* I( c5 J# g7 L+ M. S 2、管道分级 管道级别 适 用 范 围 ( j1 z y0 $ % h 1、毒性程度为极度危害介质管道（苯管道除外） 2、毒性程度为高度危害介质的丙稀腈、光气、二硫化碳和氟化氢 SHA 介质管道 ; _0 H2 r5 R1 q! g* s 3、设计压力不大或等于 10.0Mp 输送 设计压力不大或等于 输送有毒、可燃介质管道 SHB 1、毒性程度为极度危害介质的苯管道 2、毒性程度为高度危害介

4、质管道（丙稀腈、光气、二硫化碳和氟 化氢管道除外） 体介质管道 ; N: r d2 Q# T 3、甲类、乙类可燃气体和甲 A 类液化烃、甲 B 类、乙 A 类可燃液 & d E 8 / z# N0 C 1、毒性程度为中度、轻度危害介质管道 SHC 2、乙 B 类、丙类可燃液体介质管道 SHD / |& F7 g9 I0 d P 设计温度低于-29的低温管道 F+ v9 R) P# x* S2 p1 B6 3、管道组成件的检验 * s9 c7 c5 d G/ ) N 3.1 管材、管件、阀门必须具有制造厂的质量证明书。 3.2 管材、管件使用前应进行外观检查，表面应符合下列要求。 -无裂纹、缩孔

5、、夹渣、折叠、重皮等缺陷。 -有材质标记。 % Y5 ? ?4 O Y- T5 z( ! a -无超过壁厚负偏差的锈蚀、凹陷及机械损伤。 3 f& . C; v4 N4 U( P* ! ) Q- ?$ l j( F0 s+ 3.3 材料使用前应认真按设计要求进行核对管线的材质、规格。 3.4 管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或 损坏，其色标或标记应明显清晰。 3.5 暂时不能安装的管子，应封闭管口。 3.6 阀门检验 3.6.1 用于本工程的阀门产品，应符合设计文件中“阀门规格书”的 要求。 % C- K7 f k4 y- E* R- D% 3.6.2 阀门的质量证明书应

6、有下列内容： 1、制造厂名称 2、阀门名称、型号、规格、公称压力 3、适用介质，温度 $ z+ + ( 4 _ 4、出厂日期 3 J# r/ K9 W8 M 6 A6 f 2 , p & b 5、产品标准代号、质量检查结论 2 C , K% 3 0 t4 X( T) G7 i# u 6、制造厂检验单位及检验人员的印章 $ C 8 X3 p ! a+ G & L 3.6.3 阀门的外观质量应符合下列要求： 9 n, K, M1 6 H# ?/ Z8 A k! Q 1、阀门上应有制造厂的铭牌，铭牌上应标明：阀门名称、型号、公 称压力、公称直径、工作温度、制造厂名； 2、阀门的壳体上应注有公称压力、

7、公称直径、介质流向等标识； 3、阀体不得有损坏、锈蚀、缺件、脏污、铭牌脱落、色标不符等； 4、阀门的手柄或手轮应操作灵活轻便，无卡涩现象； 5、阀门两端的临时端盖应完好，封闭严实，阀体内无杂物； 用。 * c5 A V, 5 g; 1 i. e 3.6.4 下列管道的阀门，逐个进行壳体压力试验和密封试验。不合格者，不得使 1）输送有毒流体、可燃流体管道的阀门； 2）输送设计压力大于等于 1MP、或设计压力小于等于 1MPa 且设计温 度大于 186的非可燃流体、无毒流体管道的阀门 3）输送设计压力设计压力小于等于 1MPa 且设计温度为29186 非可燃流体、无毒流体管道的阀门应从每批中抽查

8、10%，且不得少于 1 个进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不 合格时，该批阀门不得使用。 , B. V Q+ 8 ?) s f6 x 4 G. 7 y9 v 3.6.5 阀门的壳体实验压力不得小于公称压力的 1.5 倍， 试验时间不得小于 5min。 以壳体填料无渗漏为合格； 密封试验以公称压力进行， 以阀瓣密封面不漏为合格。 3.6.6 试验合格的阀门，及时排净内部积水，吹干。除需要脱脂的阀 门外， 密封面上应涂防锈油， 关闭阀门， 封闭出入口， 做出明显标记。 4、管道预制加工 41 管道预制按预制加工图进行预制并满足下列要求： 7 h4 M$ Z a ; b, a

9、3 4.1.1 管道预制加工按现场审查确认的管段预制图进行。预制加工图 应标注现场组焊位置和调节裕量； 4.1.2 现场组焊的焊缝应便于施焊与检验。 4.2 管道预制过程中每一道工序都要核对其标记，并做好标记移植。 管道切割、 4.3 管道切割、坡口加工 4.4 弯曲度超过允许偏差的钢管，在加工前进行调直。碳素钢管可冷 调或热调，不锈钢管应冷调。 5 T& F- Z n 7 Q; u 4.5 钢管冷调在常温下进行，公称直径不大于 50mm 的管子，在管子 调直机调直，其压模应与钢管外径相符。 + h% l# f ( k) o ; A 4.6 碳素钢管热调时应将钢管的弯曲部分加热到 800100

10、0，然后 平放到平台上反复滚动，使其目然调直，也可采用火焰调直法。 9 f8 N0 N& f8 J3 R, l 4.7 钢管下料时应按预制加工图的尺寸号料。 切割时应符合下列规定： 3 H/ O4 I( V4 4.7.1、不锈钢管应用机械或等离子方法切割： % P$ & k8 b0 6 2 |1 m 4.7.2、碳素钢管可用火焰切割，并必须除去影响焊接质量的表面层。 $ I3 E% |2 l) y: Z) M 4.8 钢管的焊接坡口加工应符合下列要求： % E8 o6 M1 T $ _! K : R% Z + , T 4.8.1、碳素钢管，宜用机械方法加工，亦可采用火焰加工： ; P& x4

11、b* ! e 4.8.2、不锈钢管应采用机械方法加工。不锈钢管若用砂轮切割或修 磨时，必须用专用砂轮片。 - x- t/ I7 x2 c 4.8.3、若用火焰或等离子加工钢管后，必须除去影响焊接质量的表 面层。 4.9 焊接坡口两侧的壁厚差大于下列数值时， 应按要求削薄进行加工。 # X3 B* R7 * C* x 4.9.1 SHA 级管道的内壁差 0.5mm 或外壁差 2mm； 4.9.2.SHB、SHC 级管道内壁差 1或外壁差 2 ； 4.9.3.其余管道外壁差 3mm。 4.10 坡口的质量应下列要求： 3 |: 5 5 O 2 P! Y % H l ; h7 l 9 7 Q+ +

12、+ d0 g8 r4 B 4.10.1、表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹缩口； 4.10.2、切割表面的熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除； 7 L4 x+ 9 k$ r; B V( _6 v+ g 4.10.3、端面倾斜偏差为管子外径的 1，但不得超过 2 ； 4.10.4、坡口尺寸和角度应符合要求。 管道组对、 4.11 管道组对、预组装 + G+ s- p/ L# y 8 r8 I; E. T 9 j m6 b ! i: A # h 4.12 管段组对时，座垫置牢固，定位可靠，防止在焊接过程中产生 变形。 4.13 管段对口时应检查组对的平直度，允许偏差为 1 m，但全长 的最大累计偏

13、差不得超过 10mm。 4.14 管道组成件组对时，使用内径对口器。 0 D. g) K) z/ B! f7 3 R 4.14.1、管段组对时，不得采用强力对口或加热管子的方法来消除接 口端面的过量间隙、错边与不同心等缺陷。当发现这些缺陷时，应检 查相邻或相关管段的尺寸，然后对产生缺陷的部位应进行校正和返 工。 415 管道上仪表取源部件应按规定位置先钻孔后焊接。温度计取源 部件的开孔，不得向里倒角。 2 e! Q, k$ i - V; 7 r 4.16 管道预组装前，应对管道组成件进行检查与清理，具备下列条 件方可组装： 9 P. h) Q b) Q B ?( v 4.16.1、管道组成件的

14、材质、规格、型号应符合设计要求； 8 D6 U1 z9 A * u3 ? 0 j5 q ! h6 K 4.16.2、 管道组成件内外表面的泥土、 油垢及其他杂物等已清理干净： 0 o1 z+ g3 N4 F: z/ 4.16.3、标识齐全。 4.17 管道预组装时，应检查总体尺寸与各部尺寸及调节裕量，它们 的偏差应符合下列要求： 4 j5 + d6 f j3 r 4.17.1 每个方向总长 L 允许偏差为5 ； 4.17.2 间距 N,允许偏差为1.5 ； ! A; t, R: M* S 4.17.3 支管与主管的横向偏差 c，允许值为1.5mm； # k- W, V5 3 l 4.17.4

15、法兰面相邻的螺栓孔应跨中安装，f 的允许偏差为lmm； 4.17.5 法兰端面应垂直，e 的允许偏差为： a.公称直径小子或等于 300mm 时不大于 lmm； b.公称直径大于 300mm 时不大于 2mm。 4 q5 G, J( K % v+ H 0 v+ % _+ v + q( w 3 O6 F , 4.18 壁厚相同的管道组对时，内壁平齐，其错边量不超过下列规定 SHA 级管道为壁厚的 10，且不大于 0.5mm; SHB、SHC 级管道内壁差 1.0mm 或外壁差 2mm; 2 c; i/ W5 J! Q+ U( E + r6 0 H! L) e( g0 e7 w 4.19 管道预制

16、应方便运输和安装，组合件应有足够的刚度与强度， 否则应有临时加固措施，必要时应标出吊装索具捆绑点的位置。 4.20 管段预制完成后，应做好编号及防护保管工作。 4.21 管道支吊架制作、安装 道支吊架制作、 S, U) d4 & J & ) V) m v0 I$ # u ! f# 2 o9 Q( M# G. f 4.21.1 管道支、吊架应在管道安装前根据设计零件图及需用量集中 加工，提前预制。管道支、吊架的型式，加工尺寸、材质应符合设计 要求。钢板、型钢用机械切断，切断后应清除毛刺。机械剪切切口质 量应符合下列要求： ?- S6 ( 0 Y2 X V （1）、剪切线与号料线偏差不大于 2 ；

17、 （2）、切口处表面无裂纹； （3）、型钢端面剪切斜度不大于 2 。 * K; H ( c8 J+ k; a/ O; I N) m- K) _ ( A. B 4.21.2 采用热切割时，应清除熔渣和飞溅物，其切割质量应符合下 列要求： 7 q# w; ; e- . _; q; y+ T P 、手工切割的切割线与号料线的偏差不大于 2 ； 6 % a) k4 H+ i9 # l& p7 i L 、切口端面垂直度偏差应小于工件厚度的 10，且不大干 2mm。 * , B7 z6 ; g 4.21.3 管道支、吊架的螺栓孔，用机械方法加工。 . P; z# 0 A) f( |4 ?/ i 4.21.

18、4 管道支、吊架的卡环或“U”型卡用扁钢弯制而成，圆弧部分 应光滑，尺寸应与管子外径相符。 4.21.5 支架底板及弹簧支、吊架弹簧盒的工作面平整光洁。滑动或 滚动支架的滑道加工后，采取保护措施，防止划伤或碰损。 4.21.6 管道支、吊架制作组装后，外形尺寸偏差不得大于 3mm,并作 编号和标识。 4.21.7 管道安装时，及时调整和固定支、吊架位置准确，安装平整 牢固，与管子接触紧密。 4.21.8 安装完毕后，按设计图纸规定逐个核对支、吊架的形式和位 置。 8 h) 5 O6 m ! p. 5 4.21.9 无热位移的管道，其吊杆垂直安装。有热位移的管道，吊点 设在位移的反方向，按位移值

19、的 12 偏位安装。 5、管道安装 9 v I4 M# y: L * t H 51 敷设管道的管廊、管道支柱、低管架的混凝土支墩、预埋件、 预留孔等已按设计文件施工完。坐标位置、标高、坡度符合要求，且 混凝土强度达到 75以上； . a4 _- F& c0 5.2 与管道连接的设备已找正合格、固定完毕，二次灌浆后检强度达 到要求； * i3 _: D$ a0 ?. S - v8 y# v: O 5.3 设备上为安装、焊接管道支、吊架用的护板，位置及数量应能满 足管道安装的要求； 1 c3 a# X r* a8 u 5.4 管道安装应具备下列条件： 5.4.1 管道组成件应具有所需的质量证明文件

20、，并经检验合格； 5.4.2 管道组成件已按设计要求进行核对，其材质、规格、 型号正确； 管道预制已按图样完成，并符合要求： 5.4.3 管道安装前应完成的有关工序，如无损检测、外部防腐等已进 行完毕，并符合要求； 1 M! R% ?* Z / i n ) T 5.5 管道安装按下列顺序进行： 5.5.1、先大管道后小管道； , B) O1 Z$ h 7 A: G3 U ; P 5.5.2、先高压管道后低压管道； * O2 Z. C9 b/ 4 z1 |& D 5.5.3、先合金钢管道后碳素钢管道； 5.6 预制的管道应按管道系统号和预制顺序号安装。 , z/ 6 ?: ?. F0 j4 h6

21、 m% C$ X 5.7 管道安装时，检查法兰密封面及垫片，不得有划痕、斑点等缺陷。 # o) e3 I7 T- c4 O0 M- g A0 5.8 法兰连接应与管道同心，并保证螺栓自由穿入。法兰螺栓跨中安 装。 法兰间保持平行， 其偏差不大于法兰外径的 1.5， 且不大于 2mm， 不得强紧螺栓来消除歪斜。 5.9 拧紧螺栓时，不得将密封材料挤入管内。 5.10 法兰连接使用同一规格螺栓，安装方向一致。螺栓紧固后与法 兰紧贴，不得有楔缝。 5.11 管道连接时，不得用强力对口或加多层垫来消除接口端面间隙。 / |0 X% d 1 R1 a2 ?8 Z1 g# u 5.12 与转动机器连接管道

22、，从机器侧开始安装，先安装管支架，其 水平度或垂直度偏差小于 1mm/m。 5.13 与机器连接管道，其支、吊架先安装，不得将管道及其阀门重 量或力矩附加在设备上。待安装完毕卸下接管上法兰螺栓，在自由状 态所有螺栓能在其孔中顺利通过。 7 c* w8 h$ i$ d H2 x 5.14 有静电接地要求管道，各段管道间应导电良好。用做静电接地 材料或零件安装前不得刷油。 5.15 与机泵连接的管道，安装前先将泵进出口封住，防止异物掉入 泵体内。 连接机泵的管道， 其固定焊口应远离机器。 管道安装合格后， 不得承受设计以外的附加载荷。 5.16 管道安装时，不宜使用临时支吊架。当使用临时支吊架时，

23、不 得将其焊在管道上。在管道安装完毕后，应及时更换成正式支吊架。 ; N: 0 H+ X7 d y4 b7 5.17 管道安装有间断时，及时封闭敞口管口。 5.18 管道安装合格后，不得承受设计外载荷。 0 e- g0 W6 B2 u K& 5.19 管道组成件内部及焊接接头附近已清理干净，没有油污或杂物： 5.20 管道安装的坡向、坡度应符合设计规定，若设计无规定时，符 合下列要求： 、 重力流管道、 易冷凝的气体管道， 易液化的气体管道， 在安装时应有坡度 使 排液畅通： 、每段管道应有连续一致的坡度，不得有倒坡现象。 & - t4 F/ h6 * h+ n* H: c C2 5.21 管

24、道的坡度，用支座下的金属垫板或吊杆螺栓调整。垫板应加 在主管道支座底板与基础顶板之间，且应与预埋件或钢结构进行焊 接。 5.22 法兰、活接头及其他连接件和焊缝的位置应便于检修，不得紧 靠墙壁、楼饭、沟壁、平台、梯子或管道支、吊架。 % ?; $ . D% B3 r( a7 Y 5.23 安装管道时不宜焊接临时支撑物，若需焊接时，应符合焊接工 艺的有关规定。 5.24 管道安装工作若有中断，应及时封闭敞开的管口。安装相连的 管道时，应对前期安装的管道内部进行检查，确认管内无异物后，再 进行安装。 5.25 管道安装前应进行内部清理，清理作业可根据设计对管道内部 清洁程度的要求及管径的大小，采用

25、不同的清理方法： 4 m% f$ Y& G ; p 、公称直径 200550m的管道，可用弧形板拖扫或将管子直立， 同时以木锤敲打管壁，使管内的铁锈及污物彻底倾出； 、公称直径 80200mm 的管道。可用拖布、毛刷、钢丝刷在管内 反复拖拉，直至干净； 、公称直径等于或小于 80mm 的管道，用压缩空气吹净： 5.26 法兰装配前应对相应的尺寸进行测量，直径应相符，管子圆度若 有超差必须予以矫正。 对焊法兰内径与管子内径的偏差不应超过营于 壁厚的 10，且不大于 0.5mm。 5.27 法兰装配时，应使密封面与管子中心线垂直，以法兰密封面为基 准进行测量，垂直度偏差不应超过法兰外径的 025，

26、且不大于 2mrn。 5.28 法兰装配时，可先在上方进行定位焊接，然后用法兰角尺沿上下 方向找正， 合格后在下方进行定位焊， 再找正左右两则并进行定位焊。 1 e& 1 H; Q: G& r 5.29 同一管段的两端有焊接法兰时，应将管段找平、找正，先焊好一 端法兰，然后以此法兰为基准，用线坠或水平尺找正后，再装配另一 端的法兰。 5.30 伴热管安装 ) C. % 3 Q; + K 伴热管在安装时必须熟悉哪些部件应有伴管及如何敷设， 细致地进行伴管走向 布置，保证冷凝液顺利排防，并作到排列美观，操作方便。 伴管安装的位置：对水平管道安装在下方，垂直管道的伴管均匀分布在主管周 围。不得将伴热

27、管直接点焊在主管上，采用钢带或镀锌铁丝等固定在主管上：弯 头部位的伴热管绑扎带不得少于三道。 这种间距应适当缩短。 9 x I. r8 _- u! 6 ?. p/ r9 q4 u 伴热管绑扎点以 1m 间距固定，在伴热管与被伴管不能紧密接触的弯头处， 管道的静电接地 5.31 管道的静电接地 有静电接地要求管道，各段管道间应导电良好。用做静电接地材料或零件安装 前不得刷油。 静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，进行检 查。合格后及时填写管道静电接地测试记录。 与不锈钢管直接连接。 与不锈钢管直接连接。 , 4 A. n9 i- p* T$ k 有静电接地要求的不锈钢管道，导线跨

28、接或接地线采用不锈钢板过渡，不得 有静电接地要求的不锈钢管道，导线跨接或接地线采用不锈钢板过渡， 4 a7 y8 X, y 4 c8 Z , t 管道系统静电接地线，采用焊接形式。对地电阻值及接线位置符合设计要求。 管道系统静电接地线，采用焊接形式。对地电阻值及接线位置符合设计要求。 置符合设计要求 ( R* t7 b e$ - b, l9 a, B3 Q 6、焊接工艺要求及焊接质量检验 6.1 一般工艺要求 1) 4 W, 4 _* T+ J3 M5 Y* v* y. i$ y DN60 或壁厚 4 的焊缝采用全氩弧焊， 其余焊缝采用氩弧 焊打底、手工电弧焊填充及盖面的工艺或手工电弧双面焊工

29、艺。 2) 4) 接 5) 所有伴热线可采用氩弧焊工艺。3) 承插焊缝至少焊接两遍。 多层焊时各层、道之间的接头相互错开。6.2 奥氏体不锈钢的焊 所有焊缝均采用氩弧焊打底的焊接方法，氩气纯度不低于 99.9%，DN400 的焊缝由于口径大，内部充氩保护较难达到效果， 安装焊缝采用不需充氩的药芯焊丝进行施焊 （不包括压缩机润滑油管 线）作为钨极氩弧焊的补充。6) 手工电弧焊填充及盖面时，在坡 口两侧各不小于 100mm 范围内的母材上涂以白垩粉，以防焊接飞溅 损伤母材。7) 采用小线能量施焊。8) 层间用角向磨光机进行彻 层间及表面采用不锈钢钢丝 底清理，打磨使用白刚玉砂轮片。9) 刷清理，且

30、不得与碳素钢混用。10)管材及配件用胶皮或石棉布垫放， 且不得与碳钢混放。11)焊接并检验完毕后应及时对焊缝外表面进行 酸洗。现场安装时若存在交叉作业，应对管道对可能的污染部位覆盖 石棉布。 0 . t f( z/ B w 6.3 低温钢焊接 12)所有焊缝均采用全焊透工艺。13)焊件组对前，应 将坡口表面的氧化物、油污、挂渣及其它有害杂质清除干净。消除范 围为坡口及其两侧母材不少于 20mm 区域。14) 不得采用锤击等 强制手段进行组装， 不得在母材表面刻划或敲打材料标记和焊工钢印 等， 以防形成产生缺口效应的划痕。 15) 至 15以上方可施焊。16) 环境温度低于 0时预热 焊接过程必

31、须严格控制焊接线能量不 超过 30KJ，尽量选用较小的焊接线能量，采用多层多道法施焊。 17) 焊件表面严禁有电弧擦伤。焊接时，不得在焊件表面引弧、 焊接收弧时应将弧坑填满，并用砂轮磨去 临时 收弧和试验电流。18) 弧坑缺陷。 多层焊时各层间的接头应错开 30 50mm。 19) 点固到管道上的卡具采用砂轮机拆除、修磨，并进行着色检查，不得 采用敲打的方法强行拆除。6.4 异种钢焊接异种钢由于物理和化学性能差 别较大，异种金属的焊接问题比同种金属复杂，施焊中的主要问题是如何防止裂 纹、脱碳和组织不均匀性。 1）焊接工艺必须以工艺评定为基础。2）焊工资格确认必须严格，优 先安排优秀焊工进行施焊。3