轮胎生产过程中常见问题点及解决方案.docx

1、轮胎生产过程中常见问题点及解决方案成品外胎常见缺陷及预防措施缺陷名称造成原因预防措施胎面缺胶（花纹、胎肩、胎侧）1.主要是胎面胶料流动性差；2.胎面形状不合适；3.胎面厚薄不均匀；4.硫化内压低或不足；5.模型太脏；6.模型排气槽阻塞；7.模型内留存空气1.提高胎面胶料的可塑度2.改进胎面押出口金的形状3.严格执行工艺技术标准4.提高硫化内压5.定期清洗模型,适当涂刷润滑剂6.定期疏通模型内上下排气槽7.调整气囊与外胎的配合8.调整配方设计胎面起泡1.胎面押出时潜有气泡2.原材料含水率过高并含有挥发物质3.胎面押出时辊温太高1.严格控制原材料质量2.严格控制半制品质量3.严格掌握胎面押出辊温4

2、.改进配方设计,掺用再生橡胶胎里起泡1.尼龙帘布热收缩性大2.胎体未压实3.轮胎欠硫4.帘布太密且太细，无法排气1.结构设计时，应考虑帘线假定伸张值2.胎面与帘布层应层层压紧、压实3.严格控制硫化时，装气囊的温度不高于704.改进气囊成型接头方法，控制接头处壁厚5.严格控制轮胎正硫化点6.严格控制尼龙帘布的含水率7.胎面和帘布采用刺孔的工艺方法（孔的大小以依稀透光为主，且成型时仍保持原来大小）胎体脱层1.硫化温度太低，硫化时间及内压不足2.成型时胎体未压实3.半制品沾有杂质、水迹、油迹等4.胶帘布存放时间过长，不粘1.严格掌握正硫化条件（时间、温度、压力）2.成型时层层压实3.加强现场工艺管理

3、，保持半制品清洁4.控制胶帘布存放时间5.硫化时经常开放回气阀帘线弯曲1.帘线伸张不足2.胎体膨胀大1.调整施工设计（成型筒直径与成型微周长）2.控制胎面和胶帘布厚度3.气囊与外胎应合理配合4.涂刷隔离剂不应过浓或太湿胎耳不满1.硫化时外胎胎耳不贴模1.控制和提高硫化内压力2.调整施工设计（成型筒直径与成型微周长）3.提高胎耳包布胶可塑度4.调整胎耳施工设计，使之与模型配合胎圈（唇）变形1.胎圈直径过大或过小2.硫化操作不当1.调整施工设计（成型筒直径与成型胎圈间距）2.气囊与外胎配合合理3.控制装囊机尺寸4.提高硫化操作技术水平5.增加气囊装胎润滑性重皮1.模型不清洁2.胎面表面沾污3.胎面

4、形状不合适4.胶料流速太快1.定期清洗模型，保持半制品清洁2.改进胎面押出口金形状3.调整配方4.改进结构设计中胎侧轮廓曲线胎冠刺伤1.轮胎在行驶过程中，碰到尖、硬、锋口等物体1.增强轮胎刚性2.增强轮胎胎体缓冲性能3.提高胶料定伸强度4.调正H/B中的H值5.增加花纹基部厚度，改进花纹设计，花纹沟改为开放式6.提高硫化内压力7.严格掌握正硫化点胎体垫伤1.轮胎在负重或快速行驶过程中，碰到尖、硬的物体1.加固胎体强度2.增强轮胎胎体缓冲性能3.提高胶料定伸强度4.增加帘布复胶厚度5.提高骨架材料的强度6.调正H/B中的H值7.正确选取，减小帘布伸张率8.提高硫化内压力胎体脱层1.轮胎欠硫，胶帘

5、布间及胶帘布与胎面间密性能差，半制品不清洁，沾有杂物，水份、油迹等1.严格控制正硫化点2.提高胶帘布间或胶帘布与胎面间附着强度3.增加帘布复胶厚度4.提高硫化内压力5.严格控制半制品标准，加强现场管理6.调正结构设计参数比值，减小应力集中帘线折断1.轮胎在缺气下或超负荷状态下行驶1.轮胎应在规定的负荷、内压下使用2.提高帘线强度3.增加帘布复胶厚度4.增强轮胎刚性胎唇烧边1.轮辋与外胎胎唇不配合，轮胎在超负荷下行驶1.改进胎唇设计，使胎唇与轮辋紧密配合2.提高胎唇强度3.提高胎唇包布耐疲劳性能4.增加胎唇包布复胶厚度钢丝断裂1.钢丝圈制造的质量问题或轮胎在超负荷下行驶1.提高钢丝圈制造工艺质量

6、2.改进钢丝圈制造工艺3.严格控制钢丝圈制造质量4.轮胎应在规定的负荷下行驶滑圈1.轮胎着合直径与轮辋尺寸配合不符或装配不当1.轮辋尺寸、几何形状应符合标准2.轮胎在标准内压下行驶3.轮胎着合直径不能太大，应符合标准4.轮胎胎圈结构设计应合理5.钢丝圈制造尺寸应严格控制，防止变形跳动、偏摆1、帘布接头太大2、卷上交叠偏差大3、帘子布边纱过密混炼胶主要质量问题及其原因质量问题可 能 原 因分散不良A.混炼过程： 混炼时间不够;卸料温度过高或过低;同时添加酸性配合剂和碱性配合剂(如将硬脂酸和防焦剂ESEN与氧化锌一起加入);塑炼不充分;配合剂添加的顺序不恰当;混炼周期中填充剂加得太迟;同时加入小粒

7、径炭黑和树脂或粘性油;金属氧化物分散时间不够,在胶料已经开始撕裂或碎裂后加入液态增塑剂,容积量太小或太大.B.工艺 没有遵循所制订的混炼程序；油性材料和干性材料的聚集体粘在上顶栓和进料斗边上；转了速度不恰当；胶料从压片机上卸下时太快；没有正确使用压片机上的翻胶装置。C.设备 密炼机温度控制失效；上顶栓压力不够；混炼室中焊层部位磨损过度；压片机辊温控制失效；压片机上的高架翻胶装置失灵。D.材料 橡胶过期存放和有部分胶凝；三元乙丙橡胶可丁基橡胶太冷；冷冻天然橡胶；天然橡胶预塑炼不充分；填充剂中水分过量（结块）；在低于倾倒点温度下加入粘性配合剂；配合剂使用不适当。E.配方设计 使用的弹性体门尼粘度差

8、异太大；增塑剂与橡胶选配不适当；硬粒配合剂太多；小粒径填料过量；使用熔点过高的树脂；液态增塑剂不够；填充剂和增塑剂过量。焦烧A.配合 硫化剂、促进剂用量太多；硫化体系作用太快；配合剂称量不正确；小粒径填料过量；液态增塑剂不够。B.混炼操作 装料容量过大；密炼机冷却不够；转了速度过高；初始加料温度太高；排胶温度太高；促进剂加入密炼机中的时间不对；或过早地加入硫磺、或分散不均而造成硫化剂和促进剂局部高度集中；促进剂和（或）硫化机分散不良；树脂堆积在转子上；漏加防焦剂；未经薄通散热就过早地打卷，或卷子过大，或者下片后未充分冷却，C.停放 在胶料还呈热、湿状态时，堆积胶料；胶料停放过久；停放场所温度太

9、高，或空气不流通。D.防止焦烧的措施 严格控制辊温，改进冷却条件，按照操作规定加料，加强胶料管理等；调整硫化体系，添加防焦剂。如防焦剂PVI（CTP）；防焦剂的添加顺序应在硫化剂和促进剂之前。配合剂结团生胶塑料不充分；辊距过大，辊温过高，粉剂落到辊筒面上压成片状；装料容量过大；粉状配合剂含粗粒或结团物；凝胶太多。收缩大A.无硫胶料 可塑度过低，混炼时间太短或密炼机混炼时间过长，导致结聚。B.加硫胶料 胶料开始焦烧.麻面(胶粒)A.无硫胶料 密炼机混炼时间过长，炭黑凝胶量太多。B.加硫胶料 胶温、辊油温过高引焦烧；混入一些已焦烧胶料。可塑度过高过低或不均塑料胶可塑度不适当；混炼时间过长或过短；混

10、炼温度不当；并用胶未掺合好；增塑剂多加或少加；炭黑多加、少加或品种胶错相对密度过大过小或不均匀配合剂称量不准、漏配和错配；炭黑、氧化锌、碳酸钙等多于规定用量或油类增塑剂等少于规定用量时，均会出现胶料相对密度超过规定值；混炼时粉剂飞扬损失过多、粘附于容器壁过多或加料盛器未倒干净；混炼不均匀。焦烧时间过长或缩短A.焦烧时间延长 促进剂品种弄错、少加；氧化锌漏加；炭黑品种弄错，软化剂品种弄错；陶土多加。B.焦烧时间缩短 促进剂多加或品种搞错；炭黑品种用错；碳酸钙过量。硬度过高、过低或不均匀配合剂称量不准，如补强剂、硫化剂和促进剂称量过多，则硫化胶硬度偏高；相反，则硬度偏低；增塑剂和橡胶称量过多，则硬

11、度偏低；混炼不均匀，硫化胶硬度不均。喷霜胶料混炼不足、不均匀；配合剂称量不准；硫黄结团或用量超过其常温在橡胶中的溶解度；加硫时胶温过高；软化剂用量过多；胶料停放时间过长；制品欠硫等。硫化起点慢促进剂称量不准，（过少）或漏加氧化锌或硬脂酸；炭黑品种搞错。欠硫促进剂、硫化剂和氧化锌等漏配或少配；混炼操作不当，硫化剂和促进剂飞扬损失过多。分层天然橡胶胶料中混入丁基胶或相反。（或PE膜熔点过高，未分散完全）粘辊或脱辊A.粘辊 辊温过高、辊距过小；可塑度过高；软化剂过多；混炼时间过长或违反加料顺序。B.脱辊 含胶率过低；胶质硬；混炼时辊矩大；含有合成胶。污染由灰尘、污垢、砂粒及其它物质所致的弹性体和橡胶

12、药品的物理污染；由其它弹性体（如天然橡胶和丁腈橡胶）所致的丁基橡胶和三元乙丙橡胶的化学污染；对不同的配合剂未分别使用铲勺；使用不适当的配合剂；以前用过的料盘中残留有配合剂；密炼机油封渗油；余留胶料粘在转子、卸料门、进料斗和上顶栓上，如果定期用清洁的胶料清扫，可减少这类问题的发生；余留胶料粘卸料料槽、接料盘、导向槽和高架翻胶装置上；余胶堆积在密封圈处；密炼机和压片机周围区域整齐。物理机械性能不合格或不一致配合剂称量不准，特别是补强剂。硫化剂和促进剂漏配和错配；混炼过度；加料顺序不合理和混炼不均匀，易引起性能不一致。各批胶料间性能差异初始加料温度有差异；冷却水流动和（或）温度有差异；上顶栓压力有差

13、异；配合剂称量中有误差；不同批号之间配合剂的差异；使用替用用配合剂；排胶时间和（或）排胶温度的变化；不同的操作者采用不同的方法在压片机上加工胶料；捣胶时间的变化；分散程度不同。压延性能差辊温选用不当；辊温和辊筒速比及辊筒速度的控制失灵；胶料的门尼粘度太低；增粘剂过量；粘性填充剂（如陶土）填充量过高；粘性增塑剂量太大；配方中缺少适当的操作助剂；装料不足或过量；弹性体的粘度选择错误；分散不良；胶料易焦烧；胶料留在开炼机上的时间太长。压延工艺常见质量问题及改进措施质量问题产生原因改进措施有气泡、气孔胶温辊温过高；配合剂含水过多；供胶卷过松；压延存胶过多。严格控制工艺条件有杂质针孔、色斑、污点原材料不

14、纯；设备打扫不彻底加强原材料质量管理；加强设备保养粘辊、焦烧配合不当；辊温过高改进配方及温度条件厚度、宽度不符热炼胶温度波动；压延机辊温波动；胶料可塑度不一致；卷取松紧不一致；辊距未调准；压延机振动或轴承不良；压延存胶调节不当改进热炼条件；控制好辊温；加强胶料可塑度控制；固定返回胶掺用比；调整卷取机构；调节辊距；改进设备防震；改变压延存胶量。表面粗糙热炼不足，辊温过低；热炼不均，辊辊不均；胶料自流改进热炼，控制好辊温；降低热炼温度及压延机辊温。两边不齐挡板不适当或割胶刀未掌握好调换挡板胶料与布附着不好，掉皮布料未干燥好；压延温度太低；胶料可塑性太小；布料表面有油点或粉尘；布面温度太低布料含水率

15、降到3%以下；提高压延温度；热炼补充加工；布面清理干净；加强织物预热帘布跳线弯曲纬线松紧不一；胶料软硬不一；中辊压延存放胶太多，局部受力过大；布卷过松控制帘线张力，使均匀；控制胶料可塑度，热炼做到均匀一致；减少中辊压延存放；做到均匀卷取帘布中部松长中辊积胶过多；下辊温度过高，使胶面粘附下辊的力量较大；织物浸胶时吸湿过大，干燥不充分，出现两边收缩，中间凸出（人造丝帘布）控制余胶量；降低下辊辊温；控制浸胶后的干燥率胶布出现硫化粒机械生热引起胶料焦烧；环境高温引起胶料焦烧；硫化剂分散不均匀不使机械生热，不产生较大部分余胶（边胶）；随上辊连续滚转，在压延机前两侧，安装两个小辊，使边胶自然落盘，冷却；适

16、当控制加硫磺混炼温度，避免过早加入硫磺，并使硫化剂分散均匀常见压出质量问题及解决方法质量问题形成原因解决方法压出物不光滑1.温度低，表面呈粗细不匀或麻面状2.焦烧3.牵引运输带速度慢于压出速度4.胶料预热不均或返回胶未掺炼均匀5.压出速度过快，使表面出现皱纹1.提高机头温度2.紧急冷却3.提高牵引速度4.延长热炼时间5.调整螺杆转速焦烧1.胶料配合不当，焦烧时间太短2.积胶或死角引起3.流胶口太小4.机头温度太高5.螺杆冷却不足6.喂料中断形成空车滞料1.调整配方2.改正口型锥角，定期清除积胶3.加开流胶口4.降低机头温度5.加强螺杆冷却6.防止供料脱节起泡与海绵1.车速太快2.原料中水分、挥

17、发物多3.热炼时夹入空气4.机头温度过高5.胎面双层压出时，层与层之间贴合不实1.调慢车速2.加强原材料检验3.改进热炼操作，采取收敛式螺纹4.冷却机头厚薄不均芯型偏位用支架螺旋调整口型或芯型条痕裂口1.杂质引起2.热炼不足3.畸形产品，各部位应力不一致1.松开口型，让杂质排出2.延长热炼时间3.改进口型设计规格不符合要求1.宽度和直径符合，但厚度超过2.宽度和直径符合，但厚度不足3.厚度符合，但宽度不合格4.宽、厚均超过要求5.宽、厚度均低于要求6.厚度不对称1.提高机头、机身温度2.降低机头、机身温度3.调节牵引速度：宽加快、窄减慢，或调整机头温度：宽提高、窄降低4.提高牵引速度5.降低牵

18、引速度6.调整口型与芯型常见硫化质量缺陷的成因与一般改进方法缺陷产生原因一般改进方法缺胶（明疤）1.橡胶与模具表面之间的空气无法逸出2.压力不足3.胶料流动性太差4.模温过高5.胶料的焦烧时间太短6.装胶量不足1.加开逃气槽或改进模具结构2.加压后回松让空气逸出3.提高压力4.胶料表面涂洒硬脂酸锌及提高胶料可塑性5.胶料中加石蜡6.调整配方，减慢硫速对合线开裂1.液压不足或波动2.焦烧时间太短3.坯胶或模具沾油污1.加压，检查液压系统2.调整硫化体系3.做好半制品及模具的清洁工作起泡、发孔、呈海绵状1.欠硫或硫化压力不足2.挥发分或水分太多3.模内积水不干或胶料沾水、沾污4.压出或压延中夹入空

19、气5.硫化温度太高1.提高压力2.调整配方3.坯胶预热干燥，对原材料加强管理4.改进压延、压出条件5.进模前用针挑破气泡6.增加合模后的回松次数重皮、重叠或表面裂开1.胶料硫化速度太快，流动不充分2.模具不净，胶料表面沾污3.成型形状不合理4.隔离剂选用或涂擦不当1.调整配方，减慢硫化速度2.加强模具与半制品管理，不使沾污3.改变成型形状，使各部位同时与模具接触4.减少隔离剂用量喷硫、喷霜1.欠硫2.某种配合剂用量超过它在胶料中的溶解度3.混炼辊温太高1.增加硫化时间2.调整配合剂用量3.混炼时辊温要适宜色泽不均1.升温过急，受冷凝水或湿蒸汽的冲击2.压缩空气中带水（指硫化罐硫化）3.平板温度不均匀1.适当减慢升温2.压缩空气经过干燥及去水处理撕裂1.过硫2.模温过高3.脱模剂不足4.出模方法不妥5.模具结构不合理1.采用以下三种措施之一来调整：降低硫化温度、缩短硫化时间及改变配方设计2.冷启模3.在易撕处多涂脱模剂4.改变启模及取出方式分层1.表面沾污2.喷霜1.保持胶面清洁2.减少喷霜物的用量制品模口扯裂（高温硫化或大型制品硫化后启模时）1.操作失当2.配方不合理1.提高模型精度，按最小量加料，以减少胶边2.预热胶料3.采用低温长时间硫化4.容易扯裂的丁苯橡胶等并用顺丁橡胶5.适当降低含胶率低于60%6.避免使用快速硫化体系7.选用高温下补强性大的填充剂