铝合金熔铸工42铸造操作.docx

1、铝合金熔铸工42铸造操作第二节 铸造操作一、 板带坯连铸连轧工艺及流程（一） 工艺板带坯连铸连轧生产铝及铝合金铸轧卷工艺：根据每一台包中铝液的杂质含量及冷材杂质含量采用加权平均法对25t熔炼炉内的原铝进行配料，按所要生产合金的化学成分进行计算，并按量将Al-Cu合金、Fe、Mn、Mg添加剂等所需添加的原材料加入熔炼炉内，启动电磁搅拌系统，使合金充分熔化并在铝液中均匀分布。并按比例添加精炼剂、造渣剂，对铝液进行精炼，初步清除铝液中的气体及杂质，使用扒渣车扒除铝液表面的浮渣，静置并确认合金化学成分均匀后，在不同地点取样进行中间分析，确认合金化学成分符合要求后，控制铝液温度并将熔炼炉内的铝液转注到2

2、5t液压倾翻式保温炉中。铝液在25t液压倾翻式保温炉内，开启炉底吹气装置，从炉底吹入氮气或氩气，对铝液进行除氢净化处理，接着使铝液静置，并进行扒渣，进一步清除铝液内的气体及浮渣。确认铝液温度符合要求后，倾翻式保温炉将铝液转注入溜槽，起动送丝机（在线添加Al-5Ti-B线杆）。铝液流入在线除氢炉内，起动石墨转子吹入混合气体，在线进一步除氢。铝液流经在线陶瓷过滤器出渣后，流入前箱。前箱里的铝液经铸嘴进入铸轧机的辊缝，在辊缝内受到强制冷却后结晶固化进行轧制，形成铝带坯。铝带坯头部在经夹送辊送至液压剪切机进行切头，铝带在经切头后由偏导辊进入卷取机，将铝带卷取成卷。达到重量要求后，从卷取机卷筒上卸下进行

3、打捆，经检验合格后进行标识、计量，办理入库手续。（二） 流程板带坯连铸连轧生产铝及铝合金铸轧卷流程图如图4-1所示二、板带坯连铸连轧生产（一）25t熔炼炉工艺操作1.进铝1）使用叉车将废料或冷材加入熔炼炉内。2）检查虹吸管、高压风管、喷射器是否有堵塞现象。3）折弯高压风管，打开气阀，检查空气压力是否达到0.40.5 MPa。 4)引导抬包车到达熔炼炉前，用取样勺顶开抬包包盖。5)引导抬包车到虹吸管下，对准包口，使虹吸管下降到包底，待到达包底后，再使虹吸管上升510cm。6)缓慢打开气阀，观察前炉情况，待铝液抽出后，逐渐增大压力，并观察前炉及溜槽的铝液流量。当压力表下降时，降低虹吸管，抽空包内剩

4、余铝液。7)当压力表指针下降时，迅速关闭气阀升起虹吸管，使其离开抬包口，通知司机，驶离虹吸区域。8)按上述步骤进行出铝操作，直至进满熔炼炉为止。2配料、搅拌、扒渣1)调整铝液温度(75010)。2)根据合金化学成分要求进行配料，用叉车加入中间合金和其他金属添加剂，待合金熔化后，再加入易烧损金属，并做好相关记录。3）每吨铝添加打渣剂和精炼剂个1kg，并做好相关记录。4）起动电磁搅拌，设定搅拌方式，搅拌铝液20-30min。5)电磁搅拌结束后，取样进行中间分析。若化学成分不符合要求，必须重新调整化学成分。6）确认化学成分符合要求后，使用扒渣车进行扒渣处理，并将炉台及炉前渣子清理干净。7）扒渣结束后

5、，静置1015min，调整铝液温度（74020）。 3转注前工作打开出铝口堵头，清理干净出铝口，换上新的堵套，将铝液转注到25t保温炉内。4.转注后工作转注结束后，清理干净出铝口，堵上堵头，并将溜槽清理干净，刷上滑石粉。5.注意事项1）加入熔炼炉内的冷材、中间合金及添加剂必须干净、干燥。2)进铝时，禁止人员从虹吸管下穿过。3)熔炼炉炉台上的铝汝必须清除干净。（二）25t倾翻保温炉工艺操作1）待高温铝液全部进入保温炉后，用石棉绒将铝液入口堵住。2)起动炉底吹气装置10-20min，控制每块透气砖流速为1.27m3/h。3)检查N2或Ar的供气装置，发现压力过小及时更换。4)停止吹气后，保持透气砖

6、有一微小气体流速，流量为0.85m3/h,防止透气砖堵塞。6.防止透气砖堵塞。5)对铝液进行扒渣处理，并将炉台及地面铝渣清理干净。6)静置铝液10-15min，并调整铝液温度在（74020）范围内。7）待工艺条件合格后，起动液压系统，保温炉开始倾翻。在铸造过程中，由溜槽液位激光传感器自动控制保温炉倾翻。8）铸造结束后，控制保温炉复位。9）注意事项：透气砖每小时连续通气5min；保温炉台上的铝渣必须清除干净。（三）燃油系统工艺操作1）通过操作台输入主要技术参数。2）熔炼炉炉膛报警温度：1060；保温炉炉膛报警温度：900；铝液温度控制范围：（74020）。3）炉压控制范围：1-30Pa。4）一旦

7、超过参数控制范围，燃烧器将关闭并闭锁。5）通过PLC自动控制系统，确保炉内熔体温度及烟气的排放。6）点火控制：PLC检测有关参数，如炉顶温度是否超温、炉压是否超限助燃风压和燃油压力是否符合范围等；满足条件起动点火控制器，开始点火；若点火失败，点火程序控制器发出指令，自动关闭安全电磁阀，并报警；查明原因，按下复位按钮，重新执行点火程序。7）将炉温控制数据进行记录。8）停炉时，供油燃烧系统控制。9）尽可能将炉内残存铝液放干。10）完全关闭轻油阀门，并对燃烧器进行清理。11）停止风机运转，关闭空气蝶阀及烟道。12）注意事项：确认参数输入的正确性；随时观察炉内燃烧情况，如有异常及时处理；炉内没有铝液时

8、，关闭燃烧器；保证轻油及压缩空气压力符合要求。（四）除气、过滤工艺操作1.在线除氢操作1）当溜槽内铝液到达除气炉时，打开除气炉入口处及出口出的石棉绒。2）调整N2或Ar压力至0.3-0.7MPa，转子流量为5m3/h，增大转子转速至正常转速。3）打开Cl2控制阀门，调整压力至0.3MPa，流量为0.1m3/h，使Cl2平稳地流入主气流中。4）在除气过程中，确认除气炉内铝液温度，及时调整。5）铸轧结束后，用石棉绒堵死除气炉出口、入口，同时清理干净溜槽内铝液。6）关闭Cl2阀门，降低转子转速，同时保持一个微量的Ar通过石墨转子。7）确认除气炉在不浇注时，加热器工作正常。8）如遇到紧急事故或停电时，

9、需放掉炉内铝液，进行清渣操作：首先，关闭气体阀门、石墨转子及加热器，启动液压系统，升起石墨转子和加热器，清理干净上面的铝渣；其次，打开放流口，放掉炉内铝液，通过移动式炉门清理干净炉内铝渣；最后，将石墨转子和加热器复位，堵上放流口。2.在线过滤装置操作1）在生产前30min，启动加热系统对陶瓷过滤板进行预热。2）在铸造过程中，确认过滤箱内铝液温度，并及时调整。3）铸轧结束，关闭加热系统，起动液压系统，升起加热盖。4）打开放流口，取出陶瓷过滤板，并清理干净箱体内铝渣。5）堵死放流口，生产前放入陶瓷过滤板，放下加热盖。6）清理干净溜槽，整理好工器具。3.注意事项1）在保温期间，确保除气炉加热器工作正

10、常。2）巡视Cl2流量和压力，如有异常及时处理。3）生产前对过滤箱及工器具进行预热。（五）960mm1850mm超型铸轧机铸造工艺操作1.立板准备（1）熔体准备 将保温炉内铝液温度升至760以上，炉内铝液量不应小于12t，以确保立板过程中铝液连续供给。（2）设备及工具准备 设备及工具的准备包括以下方面：1）检查铸轧机列各部分能否正常运行，起动液压系统，根据产品的合金牌号及规格设定好预载力，调整好辊缝（新辊测量辊缝是，应在距离轧辊边部测量，测量时铝杆应放直）及上、下辊石墨喷枪（或火焰喷涂系统）限位。2)对新辊先用汽油清洗其表面油污，表面油污必须清洗干净，并认真检查轧辊表面是否有缺陷，然后用干净的

11、布将表面擦干净。用液化气喷枪对辊面进行往复烘烤，烘烤完毕擦去辊面炭黑，然后起动石墨喷涂系统或火焰喷涂系统，往辊面上均匀喷上一层石墨液或碳粉。对于已生产过的旧辊，先用240目砂布砂平辊上印痕，再均匀喷上一层石墨液或碳粉。旧辊石墨可少喷一些，然后关闭石墨喷枪或火焰喷涂系统，用压缩空气吹扫辊面，使辊面水分尽量挥发干净。 3)起动主水泵，按工艺需求调整上、下辊进、出水流量大小，冷却水入口温度根据不同辊径设定在2560之间。起动冷却风机及循环水泵。4)吊放好渣箱及渣斗位置。 5)从烘干箱内移出铸嘴组件，吊放在专用平台上，按生产要求调整好嘴子开口，锁紧耳子两侧紧固顶丝，检查铸嘴唇口，然后吊到铸轧机平台上紧

12、固好。 6)调整稳流器锥头位置，使其与前箱流眼配合良好，稳流器要备用一套。7)在前箱内侧表面（靠流眼）标定液面高度线。8)调整铸嘴水平位置，比正常工作位置后退20mm左右。9)打开铸嘴平台液压手动阀，将嘴子缓慢移向辊缝。移动时，轧机前要有人注意观察嘴子垂直位置，发现太高或太低应立即停止铸嘴移动，待垂直僮置调整至合适后，再移动铸嘴，直到铸嘴平台到位。10)同步调整嘴子水平和垂直位置到预定的铸轧区长度范围内，嘴子与上、下辊面的间隙控制在恰当位置。11)装上尾部溜槽，并清理干净，用硅酸铝毡塞紧溜槽接缝，确保连接处紧密、无缝隙。12)堵紧前箱底座放流口，接上放溜槽，准备好立板用工具及运行中使用的材料。

13、13)用液化气喷枪对溜槽系统进行充分预热。14)填写好立板工艺检查表，详细记录立板参数。2.立板过程1）当立板准备工作完成后，操作人员必须穿戴好劳保用品，按分工进入各自岗位。2）根据合金、规格等设定好轧辊跑渣线速度。3）打开静置炉流眼，及时处理溜槽系统中半凝固状态的铝液，让铝液顺利通过溜槽系统，经前箱上不放流口通过放溜槽进入渣箱，用铝液温度充分预热溜槽系统，并将除气炉转入正常运转状态。4）将热电偶放入前箱测量铝液温度。当前箱铝液温度达到720-730时，（特殊情况下可以控制为730以上），将控流杆放入流口中，控流装置调整至工作状态，稳定流口箱所需液面高度，接着拔出前箱塞杆堵头，在一定静压力作用

14、下，让铝液完全充满嘴腔，随轧辊旋转带出。5）当辊面上板凝固状态组织达一定长度，操作人员将其控离，铲入渣斗内，用棉布擦净辊面上铝屑。防止铝屑进入轧辊与铸嘴之间的部位。根据辊面及板面情况确定跑渣时间。跑渣结束，将渣斗吊开。6）观察铝液在辊缝中结晶情况，调整液面高度、铸嘴位置和辊速，直至形成完整的固体板，通过导出辊、导入板、夹送辊至剪切机切掉板头不规则部分，至卷取机卷取。7）测量板宽，调整前箱液面高度，使宽度公差符合生产计划要求，安放好液面报警浮标。8）若辊面局部出现热，应用孔径为0.063mm（240目）砂布沿辊圆周方向砂去印痕，然后用布擦去污物。9）观察铸轧板半板面情况，起动石墨喷枪行程按钮或火

15、焰喷涂系统，打开压缩空气，、石墨液阀门，开启石墨喷涂泵，调整所需喷涂量，观察喷枪行程限位是否恰当，使其喷涂范围稍大于板宽80-100mm。10）逐步降低前箱温度至工艺要求范围，调整嘴子位置，同时逐步提高带速至工艺范围要求。11）起动细化线杆加料机，钛丝添加速度按工艺要求设定。12）测量带材两边厚差，其差值应0.03mm。待板面状况良好后，剪切两块样板，取一块用水冲冷，测量两边厚差及中凸度；另一块用酸洗，检查晶料度及条纹缺陷，确认合格后，开始卷成品。3.正常铸轧过程1）控制并记录各工艺参数，使工艺参数稳定在规定的范围内。2）及时处理板面存在的缺陷。3）当卷径达到额定值时，应先调整卸卷小车顶上铸轧

16、卷，注意不要过紧或过松，合上夹送辊后剪切取样。当铸轧板端头接近卸卷小车托辊时停止卷取，收缩卷轴，将卷推出，推出后卷轴重新定位，升上出口台板，待板前端进入钳口后卷轴胀起，开始另一卷的卷取。4）移出卸卷小车并降下，用钢带捆紧，（一般捆两道），在卷上标明合金牌号、卷号、生产班组、机号和规格等标志。5）吊开铸轧卷，将铸轧卷放在铸轧卷架上冷却至室温。吊卷时应注意，不允许碰伤铸轧卷。4.停机处理1）当生产任务完成，或铸轧机列故障以及无法保证带材质量时应停机。2）停机前应升起导入版并伸出，升起卸卷小车托紧轧卷。当铸轧板尾部与轧辊脱离后，应及时关闭石墨喷涂系统。然后使轧辊停止转动，避免损伤轧辊。3）堵上保温炉

17、流眼，退出铝钛硼杆，将除气炉石墨转子调至闲置状态。每次换辊停机时除气炉应进行热清炉。4）打开前箱底座流口，前箱处渣箱尽量先装满，然后打开流口箱流眼及过滤箱流眼，让铝液流入中间渣箱。5）清理溜槽系统、前箱及底座，并拆卸活动溜槽部分，用硅酸铝毡盖密溜槽及过滤箱体，除气炉进出口应用挡板密封。6）待渣箱内铝液凝固后，吊走渣箱。移出铸嘴并吊放在专用平台上，按生产计划重新组装嘴子，放入烘干箱烘烤。7）用孔径为0. 063 mm（240目）砂布砂去轧辊上印痕并清理干净。8）吊走铸轧卷，搞好卫生，保管好所使用的工具，准备下一次立板。5注意事项1)铸嘴的制作要符合要求，并且进行充分预热。2)溜槽、前箱、工器具等必须进行预热。3)铸嘴的调整必须准确到位。4)保证轧辊表面无损伤、干净。