工艺纪律检查考核评分标准暂行.docx

1、工艺纪律检查考核评分标准暂行工艺纪律检查记录表（铣刨班）时间： 检查者： 序号检查内容分值检查结果描述相关操作者1是否按“三按” （图纸、工艺、标准）操作52是否按要求及时进行自检和互检53是否对原材料或转序工件及时进行外观和关键项点的复检54未经检验合格或不合格物料是否未经许可流入下道工序25是否熟悉当班产品的作业要求及标准36使用的技术文件是否完整清晰27使用的技术文件是否最新或有效版本，是否受控文件28技术部门下发的（临时）通知是否妥善保管29有无随意更改加工工艺，从而增加流转过程或加工工序等问题210是否拒绝执行工艺要求或不执行改进措施411自检记录填写是否完整，有无实测数据412自检

2、记录本是否保持整洁、完整213生产中出现的质量缺陷是否及时纠正或向质检、技术人员反馈214一物料连续三件存在同样缺陷或缺陷物料数量比例较高时，是否立即停止该工序操作并通知班组长及技术负责人协调解决215装夹、摆放工件时是否存在野蛮作业，从而可能对工件产生伤痕116现场物料是否分类、整齐摆放，摆放姿势是否对产品质量造成不利影响117量具、样板、工装使用方法是否正确118量具、样板、工装是否妥善保管（是否变形、是否及时清洁等）419现场使用的量具是否在检定期120现场使用的（线切割）样板是否有明确标记221是否对加工造成的轨腰标识或端面油漆标识丢失，进行标识移植422对本工序产生的飞边毛刺是否进行

3、清理423走刀前，是否在起刨点或断面位置作出相应标记524是否及时检查铣刀刀片以及螺钉状况325加工前是否核对刀具与加工部位相符情况326是否按要求对钢轨的直曲左右做出区分标记327定位面是否经过周期检定或检查228刨刀刃口钝化时是否及时进行刃磨529是否按工艺要求进行找正330是否进行光刀231接刀台是否进行处理232是否按要求使用及维护刀具2工艺纪律检查记录表（数控铣班）时间： 检查者： 序号检查内容分值检查结果描述相关操作者1是否按“三按” （图纸、工艺、标准）操作52是否按要求及时进行自检和互检53是否对原材料或转序工件及时进行外观和关键项点的复检54未经检验合格或不合格物料是否未经许

4、可流入下道工序25是否熟悉当班产品的作业要求及标准36使用的技术文件是否完整清晰27使用的技术文件是否最新或有效版本，是否受控文件28技术部门下发的（临时）通知是否妥善保管29有无随意更改加工工艺，从而增加流转过程或加工工序等问题210是否拒绝执行工艺要求或不执行改进措施411自检记录填写是否完整，有无实测数据412自检记录本是否保持整洁、完整213生产中出现的质量缺陷是否及时纠正或向质检、技术人员反馈214一物料连续三件存在同样缺陷或缺陷物料数量比例较高时，是否立即停止该工序操作并通知班组长及技术负责人协调解决215装夹、摆放工件时是否存在野蛮作业，从而可能对工件产生伤痕116现场物料是否分

5、类、整齐摆放，摆放姿势是否对产品质量造成不利影响117量具、样板、工装使用方法是否正确118量具、样板、工装是否妥善保管（是否变形、是否及时清洁等）419现场使用的量具是否在检定期120现场使用的（线切割）样板是否有明确标记221是否对加工造成的轨腰标识或端面油漆标识丢失，进行标识移植422对本工序产生的飞边毛刺是否进行清理423钢轨装夹后，是否检查钢轨与床台或电磁吸盘的密贴情况524当班首件走刀前，是否让刀试切525对个别断面尺寸不符的尺寸，是否仅更改程序来调整326走刀前，是否在起刨点或断面位置作出相应标记527是否检查铣刀刀片以及螺钉状况328有无随意更改程序，造成程序与原始程序有很大差

6、别229加工前是否核对程序与刀具正确与否230是否按要求对钢轨的直曲左右做出区分标记231数控铣床的吸盘、侧顶及定位块是否经过周期检定或检查132是否按工艺要求进行找正133是否按要求使用及维护刀具1工艺纪律检查记录表(顶弯工序)时间： 检查者： 序号检查内容分值检查结果描述相关操作者1是否按“三按” （图纸、工艺、标准）操作52是否按要求及时进行自检和互检53是否对原材料或转序工件及时进行外观和关键项点的复检54未经检验合格或不合格物料是否未经许可流入下道工序25是否熟悉当班产品的作业要求及标准36使用的技术文件是否完整清晰27使用的技术文件是否最新或有效版本，是否受控文件28技术部门下发的

7、（临时）通知是否妥善保管29有无随意更改加工工艺，从而增加流转过程或加工工序等问题210是否拒绝执行工艺要求或不执行改进措施411自检记录填写是否完整，有无实测数据412自检记录本是否保持整洁、完整213生产中出现的质量缺陷是否及时纠正或向质检、技术人员反馈214一物料连续三件存在同样缺陷或缺陷物料数量比例较高时，是否立即停止该工序操作并通知班组长及技术负责人协调解决215装夹、摆放工件时是否存在野蛮作业，从而可能对工件产生伤痕116现场物料是否分类、整齐摆放，摆放姿势是否对产品质量造成不利影响117量具、样板、工装使用方法是否正确118量具、样板、工装是否妥善保管（是否变形、是否及时清洁等）

8、419现场使用的量具是否在检定期120现场使用的（线切割）样板是否有明确标记221是否对加工造成的轨腰标识或端面油漆标识丢失，进行标识移植422对本工序产生的飞边毛刺是否进行清理423顶弯前是否对弯折部位的外观（主要是倒棱）进行检查或打磨524弯折前对弯折位置是否做出标记425顶弯时所用的顶头是否和轨型对应226支点间距是否在工艺要求范围之内327弯折时，顶头进给速度是否存在快进428对有可能产生压痕的部位是否加垫铜板429是否按要求对钢轨的直曲左右做出区分标记330加热顶弯时，加热温度及加热方法是否正确331现场使用的弯折样板是否有明确标记2工艺纪律检查记录表(锯钻班)时间： 检查者： 序号

9、检查内容分值检查结果描述相关操作者1是否按“三按” （图纸、工艺、标准）操作52是否按要求及时进行自检和互检53是否对原材料或转序工件及时进行外观和关键项点的复检54未经检验合格或不合格物料是否未经许可流入下道工序25是否熟悉当班产品的作业要求及标准36使用的技术文件是否完整清晰27使用的技术文件是否最新或有效版本，是否受控文件28技术部门下发的（临时）通知是否妥善保管29有无随意更改加工工艺，从而增加流转过程或加工工序等问题210是否拒绝执行工艺要求或不执行改进措施411自检记录填写是否完整，有无实测数据412自检记录本是否保持整洁、完整213生产中出现的质量缺陷是否及时纠正或向质检、技术人

10、员反馈214一物料连续三件存在同样缺陷或缺陷物料数量比例较高时，是否立即停止该工序操作并通知班组长及技术负责人协调解决215装夹、摆放工件时是否存在野蛮作业，从而可能对工件产生伤痕116现场物料是否分类、整齐摆放，摆放姿势是否对产品质量造成不利影响117量具、样板、工装使用方法是否正确118量具、样板、工装是否妥善保管（是否变形、是否及时清洁等）419现场使用的量具是否在检定期120是否对加工造成的轨腰标识或端面油漆标识丢失，进行标识移植221对本工序产生的飞边毛刺是否进行清理422下料前是否对原材进行外观及缺陷的检查523下料时，是否有当班的下料单及配料单524人工号料时，拉尺人和定尺人是否

11、互相通报325做锯口标记时是否号出样冲眼，以及用记号笔做出标记226料锯断后，是否及时在端面写上长度规格227特殊加长的料，是否有明确区分328拉尺时，用力是否均匀，对25m以上的钢轨是否利用弹簧秤129是否及时检查刀片和螺钉磨损情况230是否按要求进行物料标识或标识移植（编号、材质等）331装夹后，是否检查钢轨与床台或电磁吸盘的密贴情况232钻孔前，是否在第一个孔的位置做出标记233有无随意更改程序，造成程序与原始程序有很大差别234加工前是否核对程序与刀具正确与否2工艺纪律检查记录表（压型班）时间： 检查者： 序号检查内容分值检查结果描述相关操作者1是否按“三按” （图纸、工艺、标准）操作

12、52是否按要求及时进行自检和互检53是否对原材料或转序工件及时进行外观和关键项点的复检54未经检验合格或不合格物料是否未经许可流入下道工序25是否熟悉当班产品的作业要求及标准36使用的技术文件是否完整清晰27使用的技术文件是否最新或有效版本，是否受控文件28技术部门下发的（临时）通知是否妥善保管29有无随意更改加工工艺，从而增加流转过程或加工工序等问题210是否拒绝执行工艺要求或不执行改进措施411自检记录填写是否完整，有无实测数据412自检记录本是否保持整洁、完整213生产中出现的质量缺陷是否及时纠正或向质检、技术人员反馈214一物料连续三件存在同样缺陷或缺陷物料数量比例较高时，是否立即停止

13、该工序操作并通知班组长及技术负责人协调解决215装夹、摆放工件时是否存在野蛮作业，从而可能对工件产生伤痕116现场物料是否分类、整齐摆放，摆放姿势是否对产品质量造成不利影响117量具、样板、工装使用方法是否正确118量具、样板、工装是否妥善保管（是否变形、是否及时清洁等）419现场使用的量具是否在检定期120现场使用的（线切割）样板是否有明确标记221是否对加工造成的轨腰标识或端面油漆标识丢失，进行标识移植422对本工序产生的飞边毛刺是否进行清理423有无随意更改锻压工艺参数24正火时是否严格按照轨形温度、时间操作25温度曲线是否按要求填写，并妥善保存26是否及时清理氧化皮27正火时炉门是否封

14、严28模具是否经过预热293031工艺纪律检查记录表（热工班）时间： 检查者： 序号检查内容分值检查结果描述相关操作者1是否按“三按” （图纸、工艺、标准）操作52是否按要求及时进行自检和互检53是否对原材料或转序工件及时进行外观和关键项点的复检54未经检验合格或不合格物料是否未经许可流入下道工序25是否熟悉当班产品的作业要求及标准36使用的技术文件是否完整清晰27使用的技术文件是否最新或有效版本，是否受控文件28技术部门下发的（临时）通知是否妥善保管29有无随意更改加工工艺，从而增加流转过程或加工工序等问题210是否拒绝执行工艺要求或不执行改进措施411自检记录填写是否完整，有无实测数据41

15、2自检记录本是否保持整洁、完整213生产中出现的质量缺陷是否及时纠正或向质检、技术人员反馈214一物料连续三件存在同样缺陷或缺陷物料数量比例较高时，是否立即停止该工序操作并通知班组长及技术负责人协调解决215装夹、摆放工件时是否存在野蛮作业，从而可能对工件产生伤痕116现场物料是否分类、整齐摆放，摆放姿势是否对产品质量造成不利影响117量具、样板、工装使用方法是否正确118量具、样板、工装是否妥善保管（是否变形、是否及时清洁等）419现场使用的量具是否在检定期120现场使用的（线切割）样板是否有明确标记221是否对加工造成的轨腰标识或端面油漆标识丢失，进行标识移植422对本工序产生的飞边毛刺是

16、否进行清理423淬火机床：淬火前是否检查风压、是否检查感应器冷却是否畅通224淬火机床：使用的感应器型号、引轨夹具与轨型是否对应225淬火机床：感应器、喷风器与钢轨的间隙是否符合要求326淬火机床：车速、风压、功率等参数是否与符合工艺规定327淬火机床：钢轨卸料时，是否将台车前进到远离喷风器以及红外测温仪228闪光焊：是否用正确的焊接程序作业229闪光焊：是否私自篡改焊接程序等130闪光焊：焊前检查液压管路、循环水路的联结是否松动、泄漏，油位及水位是否符合要求，推凸刀是否松动、移位231闪光焊：闪光是否对电极、动架和静架工作台、挡渣板、推凸刀、工件等进行清理132胶结轨：钢轨、夹板接触面锈蚀是

17、否清理干净333胶结轨：是否存在代用、漏用胶结绝缘套的行为234胶结轨：是否按规定的力矩拧紧螺栓235胶结轨：是否按规定的顺序拧紧螺栓236胶结轨：是否存在私改工艺参数的行为237胶结轨：是否及时准确的对胶结轨进行挂牌1工艺纪律检查记录表(电焊班)时间： 检查者： 序号检查内容分值检查结果描述相关操作者1是否按“三按” （图纸、工艺、标准）操作52是否按要求及时进行自检和互检53是否对原材料或转序工件及时进行外观和关键项点的复检54未经检验合格或不合格物料是否未经许可流入下道工序25是否熟悉当班产品的作业要求及标准36使用的技术文件是否完整清晰27使用的技术文件是否最新或有效版本，是否受控文件

18、28技术部门下发的（临时）通知是否妥善保管29有无随意更改加工工艺，从而增加流转过程或加工工序等问题210是否拒绝执行工艺要求或不执行改进措施411自检记录填写是否完整，有无实测数据412自检记录本是否保持整洁、完整213生产中出现的质量缺陷是否及时纠正或向质检、技术人员反馈214一物料连续三件存在同样缺陷或缺陷物料数量比例较高时，是否立即停止该工序操作并通知班组长及技术负责人协调解决215装夹、摆放工件时是否存在野蛮作业，从而可能对工件产生伤痕116现场物料是否分类、整齐摆放，摆放姿势是否对产品质量造成不利影响117量具、样板、工装使用方法是否正确118量具、样板、工装是否妥善保管（是否变形

19、、是否及时清洁等）419现场使用的量具是否在检定期120现场使用的（线切割）样板是否有明确标记221是否对加工造成的轨腰标识或端面油漆标识丢失，进行标识移植422对本工序产生的飞边毛刺是否进行清理423是否用规定的焊材、保护气体焊接产品424是否按工艺要求进行预热425焊接前世否按要求画线426使用模板焊接时，是否焊前对模板进行复检427组焊、焊接存在问题是否及时主动改正228焊接返工、修复时是否存在随意敲打等野蛮作业229工件下工作台前是否写焊工代码130焊接电流、电弧电压、气体流量是否符合工艺要求531是否及时清理氧化皮4工艺纪律检查记录表(气割班)时间： 检查者： 序号检查内容分值检查结

20、果描述相关操作者1是否按“三按” （图纸、工艺、标准）操作52是否按要求及时进行自检和互检53是否对原材料或转序工件及时进行外观和关键项点的复检54未经检验合格或不合格物料是否未经许可流入下道工序25是否熟悉当班产品的作业要求及标准36使用的技术文件是否完整清晰27使用的技术文件是否最新或有效版本，是否受控文件28技术部门下发的（临时）通知是否妥善保管29有无随意更改加工工艺，从而增加流转过程或加工工序等问题210是否拒绝执行工艺要求或不执行改进措施411自检记录填写是否完整，有无实测数据412自检记录本是否保持整洁、完整213生产中出现的质量缺陷是否及时纠正或向质检、技术人员反馈214一物料

21、连续三件存在同样缺陷或缺陷物料数量比例较高时，是否立即停止该工序操作并通知班组长及技术负责人协调解决215装夹、摆放工件时是否存在野蛮作业，从而可能对工件产生伤痕116现场物料是否分类、整齐摆放，摆放姿势是否对产品质量造成不利影响117量具、样板、工装使用方法是否正确118量具、样板、工装是否妥善保管（是否变形、是否及时清洁等）419现场使用的量具是否在检定期120现场使用的（线切割）样板是否有明确标记221是否对加工造成的轨腰标识或端面油漆标识丢失，进行标识移植422下料前是否确认材质，代用材料是否有代用单523是否将锈蚀严重的钢板进行下料524对有卷边的钢板，下料时是否将卷边让开525焰割

22、前是否按施工图要求划出切割线526切割后是否及时清理熔渣527对需要分左右的零件，是否在表面写明“左”或“右”5工艺纪律检查记录表(组装班) 时间： 检查者： 序号检查内容分值检查结果描述相关操作者1是否按“三按” （图纸、工艺、标准）操作52是否按要求及时进行自检和互检53是否对原材料或转序工件及时进行外观和关键项点的复检54未经检验合格或不合格物料是否未经许可流入下道工序25是否熟悉当班产品的作业要求及标准36使用的技术文件是否完整清晰27使用的技术文件是否最新或有效版本，是否受控文件28技术部门下发的（临时）通知是否妥善保管29有无随意更改加工工艺，从而增加流转过程或加工工序等问题210

23、是否拒绝执行工艺要求或不执行改进措施411自检记录填写是否完整，有无实测数据412自检记录本是否保持整洁、完整213生产中出现的质量缺陷是否及时纠正或向质检、技术人员反馈214一物料连续三件存在同样缺陷或缺陷物料数量比例较高时，是否立即停止该工序操作并通知班组长及技术负责人协调解决215装夹、摆放工件时是否存在野蛮作业，从而可能对工件产生伤痕116现场物料是否分类、整齐摆放，摆放姿势是否对产品质量造成不利影响117量具、样板、工装使用方法是否正确118量具、样板、工装是否妥善保管（是否变形、是否及时清洁等）419现场使用的量具是否在检定期120现场使用的（线切割）样板是否有明确标记221是否对加工造成的轨腰标识或端面油漆标识丢失，进行标识移植4