工艺纪律检查考核评分标准暂行.docx
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工艺纪律检查考核评分标准暂行
工艺纪律检查记录表（铣刨班）
时间：
检查者：
序号
检查内容
分值
检查结果描述
相关操作者
1
是否按“三按”（图纸、工艺、标准）操作
5
2
是否按要求及时进行自检和互检
5
3
是否对原材料或转序工件及时进行外观和关键项点的复检
5
4
未经检验合格或不合格物料是否未经许可流入下道工序
2
5
是否熟悉当班产品的作业要求及标准
3
6
使用的技术文件是否完整清晰
2
7
使用的技术文件是否最新或有效版本，是否受控文件
2
8
技术部门下发的（临时）通知是否妥善保管
2
9
有无随意更改加工工艺，从而增加流转过程或加工工序等问题
2
10
是否拒绝执行工艺要求或不执行改进措施
4
11
自检记录填写是否完整，有无实测数据
4
12
自检记录本是否保持整洁、完整
2
13
生产中出现的质量缺陷是否及时纠正或向质检、技术人员反馈
2
14
一物料连续三件存在同样缺陷或缺陷物料数量比例较高时，是否立即停止该工序操作并通知班组长及技术负责人协调解决
2
15
装夹、摆放工件时是否存在野蛮作业，从而可能对工件产生伤痕
1
16
现场物料是否分类、整齐摆放，摆放姿势是否对产品质量造成不利影响
1
17
量具、样板、工装使用方法是否正确
1
18
量具、样板、工装是否妥善保管（是否变形、是否及时清洁等）
4
19
现场使用的量具是否在检定期
1
20
现场使用的（线切割）样板是否有明确标记
2
21
是否对加工造成的轨腰标识或端面油漆标识丢失，进行标识移植
4
22
对本工序产生的飞边毛刺是否进行清理
4
23
走刀前，是否在起刨点或断面位置作出相应标记
5
24
是否及时检查铣刀刀片以及螺钉状况
3
25
加工前是否核对刀具与加工部位相符情况
3
26
是否按要求对钢轨的直曲左右做出区分标记
3
27
定位面是否经过周期检定或检查
2
28
刨刀刃口钝化时是否及时进行刃磨
5
29
是否按工艺要求进行找正
3
30
是否进行光刀
2
31
接刀台是否进行处理
2
32
是否按要求使用及维护刀具
2
工艺纪律检查记录表（数控铣班）
时间：
检查者：
序号
检查内容
分值
检查结果描述
相关操作者
1
是否按“三按”（图纸、工艺、标准）操作
5
2
是否按要求及时进行自检和互检
5
3
是否对原材料或转序工件及时进行外观和关键项点的复检
5
4
未经检验合格或不合格物料是否未经许可流入下道工序
2
5
是否熟悉当班产品的作业要求及标准
3
6
使用的技术文件是否完整清晰
2
7
使用的技术文件是否最新或有效版本，是否受控文件
2
8
技术部门下发的（临时）通知是否妥善保管
2
9
有无随意更改加工工艺，从而增加流转过程或加工工序等问题
2
10
是否拒绝执行工艺要求或不执行改进措施
4
11
自检记录填写是否完整，有无实测数据
4
12
自检记录本是否保持整洁、完整
2
13
生产中出现的质量缺陷是否及时纠正或向质检、技术人员反馈
2
14
一物料连续三件存在同样缺陷或缺陷物料数量比例较高时，是否立即停止该工序操作并通知班组长及技术负责人协调解决
2
15
装夹、摆放工件时是否存在野蛮作业，从而可能对工件产生伤痕
1
16
现场物料是否分类、整齐摆放，摆放姿势是否对产品质量造成不利影响
1
17
量具、样板、工装使用方法是否正确
1
18
量具、样板、工装是否妥善保管（是否变形、是否及时清洁等）
4
19
现场使用的量具是否在检定期
1
20
现场使用的（线切割）样板是否有明确标记
2
21
是否对加工造成的轨腰标识或端面油漆标识丢失，进行标识移植
4
22
对本工序产生的飞边毛刺是否进行清理
4
23
钢轨装夹后，是否检查钢轨与床台或电磁吸盘的密贴情况
5
24
当班首件走刀前，是否让刀试切
5
25
对个别断面尺寸不符的尺寸，是否仅更改程序来调整
3
26
走刀前，是否在起刨点或断面位置作出相应标记
5
27
是否检查铣刀刀片以及螺钉状况
3
28
有无随意更改程序，造成程序与原始程序有很大差别
2
29
加工前是否核对程序与刀具正确与否
2
30
是否按要求对钢轨的直曲左右做出区分标记
2
31
数控铣床的吸盘、侧顶及定位块是否经过周期检定或检查
1
32
是否按工艺要求进行找正
1
33
是否按要求使用及维护刀具
1
工艺纪律检查记录表（顶弯工序）
时间：
检查者：
序号
检查内容
分值
检查结果描述
相关操作者
1
是否按“三按”（图纸、工艺、标准）操作
5
2
是否按要求及时进行自检和互检
5
3
是否对原材料或转序工件及时进行外观和关键项点的复检
5
4
未经检验合格或不合格物料是否未经许可流入下道工序
2
5
是否熟悉当班产品的作业要求及标准
3
6
使用的技术文件是否完整清晰
2
7
使用的技术文件是否最新或有效版本，是否受控文件
2
8
技术部门下发的（临时）通知是否妥善保管
2
9
有无随意更改加工工艺，从而增加流转过程或加工工序等问题
2
10
是否拒绝执行工艺要求或不执行改进措施
4
11
自检记录填写是否完整，有无实测数据
4
12
自检记录本是否保持整洁、完整
2
13
生产中出现的质量缺陷是否及时纠正或向质检、技术人员反馈
2
14
一物料连续三件存在同样缺陷或缺陷物料数量比例较高时，是否立即停止该工序操作并通知班组长及技术负责人协调解决
2
15
装夹、摆放工件时是否存在野蛮作业，从而可能对工件产生伤痕
1
16
现场物料是否分类、整齐摆放，摆放姿势是否对产品质量造成不利影响
1
17
量具、样板、工装使用方法是否正确
1
18
量具、样板、工装是否妥善保管（是否变形、是否及时清洁等）
4
19
现场使用的量具是否在检定期
1
20
现场使用的（线切割）样板是否有明确标记
2
21
是否对加工造成的轨腰标识或端面油漆标识丢失，进行标识移植
4
22
对本工序产生的飞边毛刺是否进行清理
4
23
顶弯前是否对弯折部位的外观（主要是倒棱）进行检查或打磨
5
24
弯折前对弯折位置是否做出标记
4
25
顶弯时所用的顶头是否和轨型对应
2
26
支点间距是否在工艺要求范围之内
3
27
弯折时，顶头进给速度是否存在快进
4
28
对有可能产生压痕的部位是否加垫铜板
4
29
是否按要求对钢轨的直曲左右做出区分标记
3
30
加热顶弯时，加热温度及加热方法是否正确
3
31
现场使用的弯折样板是否有明确标记
2
工艺纪律检查记录表（锯钻班）
时间：
检查者：
序号
检查内容
分值
检查结果描述
相关操作者
1
是否按“三按”（图纸、工艺、标准）操作
5
2
是否按要求及时进行自检和互检
5
3
是否对原材料或转序工件及时进行外观和关键项点的复检
5
4
未经检验合格或不合格物料是否未经许可流入下道工序
2
5
是否熟悉当班产品的作业要求及标准
3
6
使用的技术文件是否完整清晰
2
7
使用的技术文件是否最新或有效版本，是否受控文件
2
8
技术部门下发的（临时）通知是否妥善保管
2
9
有无随意更改加工工艺，从而增加流转过程或加工工序等问题
2
10
是否拒绝执行工艺要求或不执行改进措施
4
11
自检记录填写是否完整，有无实测数据
4
12
自检记录本是否保持整洁、完整
2
13
生产中出现的质量缺陷是否及时纠正或向质检、技术人员反馈
2
14
一物料连续三件存在同样缺陷或缺陷物料数量比例较高时，是否立即停止该工序操作并通知班组长及技术负责人协调解决
2
15
装夹、摆放工件时是否存在野蛮作业，从而可能对工件产生伤痕
1
16
现场物料是否分类、整齐摆放，摆放姿势是否对产品质量造成不利影响
1
17
量具、样板、工装使用方法是否正确
1
18
量具、样板、工装是否妥善保管（是否变形、是否及时清洁等）
4
19
现场使用的量具是否在检定期
1
20
是否对加工造成的轨腰标识或端面油漆标识丢失，进行标识移植
2
21
对本工序产生的飞边毛刺是否进行清理
4
22
下料前是否对原材进行外观及缺陷的检查
5
23
下料时，是否有当班的下料单及配料单
5
24
人工号料时，拉尺人和定尺人是否互相通报
3
25
做锯口标记时是否号出样冲眼，以及用记号笔做出标记
2
26
料锯断后，是否及时在端面写上长度规格
2
27
特殊加长的料，是否有明确区分
3
28
拉尺时，用力是否均匀，对25m以上的钢轨是否利用弹簧秤
1
29
是否及时检查刀片和螺钉磨损情况
2
30
是否按要求进行物料标识或标识移植（编号、材质等）
3
31
装夹后，是否检查钢轨与床台或电磁吸盘的密贴情况
2
32
钻孔前，是否在第一个孔的位置做出标记
2
33
有无随意更改程序，造成程序与原始程序有很大差别
2
34
加工前是否核对程序与刀具正确与否
2
工艺纪律检查记录表（压型班）
时间：
检查者：
序号
检查内容
分值
检查结果描述
相关操作者
1
是否按“三按”（图纸、工艺、标准）操作
5
2
是否按要求及时进行自检和互检
5
3
是否对原材料或转序工件及时进行外观和关键项点的复检
5
4
未经检验合格或不合格物料是否未经许可流入下道工序
2
5
是否熟悉当班产品的作业要求及标准
3
6
使用的技术文件是否完整清晰
2
7
使用的技术文件是否最新或有效版本，是否受控文件
2
8
技术部门下发的（临时）通知是否妥善保管
2
9
有无随意更改加工工艺，从而增加流转过程或加工工序等问题
2
10
是否拒绝执行工艺要求或不执行改进措施
4
11
自检记录填写是否完整，有无实测数据
4
12
自检记录本是否保持整洁、完整
2
13
生产中出现的质量缺陷是否及时纠正或向质检、技术人员反馈
2
14
一物料连续三件存在同样缺陷或缺陷物料数量比例较高时，是否立即停止该工序操作并通知班组长及技术负责人协调解决
2
15
装夹、摆放工件时是否存在野蛮作业，从而可能对工件产生伤痕
1
16
现场物料是否分类、整齐摆放，摆放姿势是否对产品质量造成不利影响
1
17
量具、样板、工装使用方法是否正确
1
18
量具、样板、工装是否妥善保管（是否变形、是否及时清洁等）
4
19
现场使用的量具是否在检定期
1
20
现场使用的（线切割）样板是否有明确标记
2
21
是否对加工造成的轨腰标识或端面油漆标识丢失，进行标识移植
4
22
对本工序产生的飞边毛刺是否进行清理
4
23
有无随意更改锻压工艺参数
24
正火时是否严格按照轨形温度、时间操作
25
温度曲线是否按要求填写，并妥善保存
26
是否及时清理氧化皮
27
正火时炉门是否封严
28
模具是否经过预热
29
30
31
工艺纪律检查记录表（热工班）
时间：
检查者：
序号
检查内容
分值
检查结果描述
相关操作者
1
是否按“三按”（图纸、工艺、标准）操作
5
2
是否按要求及时进行自检和互检
5
3
是否对原材料或转序工件及时进行外观和关键项点的复检
5
4
未经检验合格或不合格物料是否未经许可流入下道工序
2
5
是否熟悉当班产品的作业要求及标准
3
6
使用的技术文件是否完整清晰
2
7
使用的技术文件是否最新或有效版本，是否受控文件
2
8
技术部门下发的（临时）通知是否妥善保管
2
9
有无随意更改加工工艺，从而增加流转过程或加工工序等问题
2
10
是否拒绝执行工艺要求或不执行改进措施
4
11
自检记录填写是否完整，有无实测数据
4
12
自检记录本是否保持整洁、完整
2
13
生产中出现的质量缺陷是否及时纠正或向质检、技术人员反馈
2
14
一物料连续三件存在同样缺陷或缺陷物料数量比例较高时，是否立即停止该工序操作并通知班组长及技术负责人协调解决
2
15
装夹、摆放工件时是否存在野蛮作业，从而可能对工件产生伤痕
1
16
现场物料是否分类、整齐摆放，摆放姿势是否对产品质量造成不利影响
1
17
量具、样板、工装使用方法是否正确
1
18
量具、样板、工装是否妥善保管（是否变形、是否及时清洁等）
4
19
现场使用的量具是否在检定期
1
20
现场使用的（线切割）样板是否有明确标记
2
21
是否对加工造成的轨腰标识或端面油漆标识丢失，进行标识移植
4
22
对本工序产生的飞边毛刺是否进行清理
4
23
淬火机床：
淬火前是否检查风压、是否检查感应器冷却是否畅通
2
24
淬火机床：
使用的感应器型号、引轨夹具与轨型是否对应
2
25
淬火机床：
感应器、喷风器与钢轨的间隙是否符合要求
3
26
淬火机床：
车速、风压、功率等参数是否与符合工艺规定
3
27
淬火机床：
钢轨卸料时，是否将台车前进到远离喷风器以及红外测温仪
2
28
闪光焊：
是否用正确的焊接程序作业
2
29
闪光焊：
是否私自篡改焊接程序等
1
30
闪光焊：
焊前检查液压管路、循环水路的联结是否松动、泄漏，油位及水位是否符合要求，推凸刀是否松动、移位
2
31
闪光焊：
闪光是否对电极、动架和静架工作台、挡渣板、推凸刀、工件等进行清理
1
32
胶结轨：
钢轨、夹板接触面锈蚀是否清理干净
3
33
胶结轨：
是否存在代用、漏用胶结绝缘套的行为
2
34
胶结轨：
是否按规定的力矩拧紧螺栓
2
35
胶结轨：
是否按规定的顺序拧紧螺栓
2
36
胶结轨：
是否存在私改工艺参数的行为
2
37
胶结轨：
是否及时准确的对胶结轨进行挂牌
1
工艺纪律检查记录表（电焊班）
时间：
检查者：
序号
检查内容
分值
检查结果描述
相关操作者
1
是否按“三按”（图纸、工艺、标准）操作
5
2
是否按要求及时进行自检和互检
5
3
是否对原材料或转序工件及时进行外观和关键项点的复检
5
4
未经检验合格或不合格物料是否未经许可流入下道工序
2
5
是否熟悉当班产品的作业要求及标准
3
6
使用的技术文件是否完整清晰
2
7
使用的技术文件是否最新或有效版本，是否受控文件
2
8
技术部门下发的（临时）通知是否妥善保管
2
9
有无随意更改加工工艺，从而增加流转过程或加工工序等问题
2
10
是否拒绝执行工艺要求或不执行改进措施
4
11
自检记录填写是否完整，有无实测数据
4
12
自检记录本是否保持整洁、完整
2
13
生产中出现的质量缺陷是否及时纠正或向质检、技术人员反馈
2
14
一物料连续三件存在同样缺陷或缺陷物料数量比例较高时，是否立即停止该工序操作并通知班组长及技术负责人协调解决
2
15
装夹、摆放工件时是否存在野蛮作业，从而可能对工件产生伤痕
1
16
现场物料是否分类、整齐摆放，摆放姿势是否对产品质量造成不利影响
1
17
量具、样板、工装使用方法是否正确
1
18
量具、样板、工装是否妥善保管（是否变形、是否及时清洁等）
4
19
现场使用的量具是否在检定期
1
20
现场使用的（线切割）样板是否有明确标记
2
21
是否对加工造成的轨腰标识或端面油漆标识丢失，进行标识移植
4
22
对本工序产生的飞边毛刺是否进行清理
4
23
是否用规定的焊材、保护气体焊接产品
4
24
是否按工艺要求进行预热
4
25
焊接前世否按要求画线
4
26
使用模板焊接时，是否焊前对模板进行复检
4
27
组焊、焊接存在问题是否及时主动改正
2
28
焊接返工、修复时是否存在随意敲打等野蛮作业
2
29
工件下工作台前是否写焊工代码
1
30
焊接电流、电弧电压、气体流量是否符合工艺要求
5
31
是否及时清理氧化皮
4
工艺纪律检查记录表（气割班）
时间：
检查者：
序号
检查内容
分值
检查结果描述
相关操作者
1
是否按“三按”（图纸、工艺、标准）操作
5
2
是否按要求及时进行自检和互检
5
3
是否对原材料或转序工件及时进行外观和关键项点的复检
5
4
未经检验合格或不合格物料是否未经许可流入下道工序
2
5
是否熟悉当班产品的作业要求及标准
3
6
使用的技术文件是否完整清晰
2
7
使用的技术文件是否最新或有效版本，是否受控文件
2
8
技术部门下发的（临时）通知是否妥善保管
2
9
有无随意更改加工工艺，从而增加流转过程或加工工序等问题
2
10
是否拒绝执行工艺要求或不执行改进措施
4
11
自检记录填写是否完整，有无实测数据
4
12
自检记录本是否保持整洁、完整
2
13
生产中出现的质量缺陷是否及时纠正或向质检、技术人员反馈
2
14
一物料连续三件存在同样缺陷或缺陷物料数量比例较高时，是否立即停止该工序操作并通知班组长及技术负责人协调解决
2
15
装夹、摆放工件时是否存在野蛮作业，从而可能对工件产生伤痕
1
16
现场物料是否分类、整齐摆放，摆放姿势是否对产品质量造成不利影响
1
17
量具、样板、工装使用方法是否正确
1
18
量具、样板、工装是否妥善保管（是否变形、是否及时清洁等）
4
19
现场使用的量具是否在检定期
1
20
现场使用的（线切割）样板是否有明确标记
2
21
是否对加工造成的轨腰标识或端面油漆标识丢失，进行标识移植
4
22
下料前是否确认材质，代用材料是否有代用单
5
23
是否将锈蚀严重的钢板进行下料
5
24
对有卷边的钢板，下料时是否将卷边让开
5
25
焰割前是否按施工图要求划出切割线
5
26
切割后是否及时清理熔渣
5
27
对需要分左右的零件，是否在表面写明“左”或“右”
5
工艺纪律检查记录表（组装班）
时间：
检查者：
序号
检查内容
分值
检查结果描述
相关操作者
1
是否按“三按”（图纸、工艺、标准）操作
5
2
是否按要求及时进行自检和互检
5
3
是否对原材料或转序工件及时进行外观和关键项点的复检
5
4
未经检验合格或不合格物料是否未经许可流入下道工序
2
5
是否熟悉当班产品的作业要求及标准
3
6
使用的技术文件是否完整清晰
2
7
使用的技术文件是否最新或有效版本，是否受控文件
2
8
技术部门下发的（临时）通知是否妥善保管
2
9
有无随意更改加工工艺，从而增加流转过程或加工工序等问题
2
10
是否拒绝执行工艺要求或不执行改进措施
4
11
自检记录填写是否完整，有无实测数据
4
12
自检记录本是否保持整洁、完整
2
13
生产中出现的质量缺陷是否及时纠正或向质检、技术人员反馈
2
14
一物料连续三件存在同样缺陷或缺陷物料数量比例较高时，是否立即停止该工序操作并通知班组长及技术负责人协调解决
2
15
装夹、摆放工件时是否存在野蛮作业，从而可能对工件产生伤痕
1
16
现场物料是否分类、整齐摆放，摆放姿势是否对产品质量造成不利影响
1
17
量具、样板、工装使用方法是否正确
1
18
量具、样板、工装是否妥善保管（是否变形、是否及时清洁等）
4
19
现场使用的量具是否在检定期
1
20
现场使用的（线切割）样板是否有明确标记
2
21
是否对加工造成的轨腰标识或端面油漆标识丢失，进行标识移植
4
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