3千方安装施工程序.docx

1、3千方安装施工程序3千方罐安装施工程序SDB/RP/CTRU/CG/021.0 目的及范围 本程序适用于3千立方米重整、加氢原料罐的现场预制、安装施工。2.0 编制依据2.1 公司施工同类装置的施工工艺及经验。2.2 建设单位提供的施工图以及招标文件2.3 执行的国家和石油化工行业现行施工验收规范。2.4 API STD 650钢制焊接贮罐2.5 SY/T4059-93钢制容器防腐和保温工程施工及验收规范2.6 GBJ128-90立式筒形钢制焊接油罐施工及验收规范2.7 GB50236-1998现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范2.8 GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范3

2、.0 人员及职责3.1结构责任工程师职责 3.1.1 贯彻执行本专业有关的技术质量标准、规范、规定，完成领导交办的技术质量业务及其它相关的工作。3.1.2 负责编制本专业的施工方案和施工技术程序文件，指导、帮助施工班组按标准、规范、规定、程序文件和施工技术文件进行作业；对施工班组进行组装技术交底，并做好记录；对参与指导、帮助编制的技术文件由于措施不当造成的质量事故，负有直接的技术质量责任。3.1.3 负责对工程的预制、安装质量进行监督、检查，负责本专业交工资料表格的填写和整理工作，对交竣工资料的齐全、准确负直接责任。3.1.4 及时解决专业施工技术难题，协助质检部门的工程质量检验评定工作，参加

3、本专业重大质量事故的调查分析处理，并制定返修技术方案。3.2 本程序施工人员有铆工、焊工、气焊工、起重工。各工种对上向工程部负责，对下负责与职工配合，制止违章作业。 4.0 施工程序4.1 施工工序施工工序安排见下表序 号工 序 名 称管 理 点1施工准备技术准备：核对图纸。资源准备：现场场地三通一平、水电到位、设备机具准备齐全。自制工具制作。2油罐基础验收核对土建施工单位提供的资料。现场检查基础。对不合格处返工返修及再次检查。3底板预制铺设及焊接对底板预制质量进行验收：a材质证（或复验报告）；b几何尺寸；c 底面防腐质量（填写隐蔽记录）。底板按排板图进行下料预制。按排板图在基础上放线。铺设中

4、幅板及点焊。铺设边缘板（边缘板与中幅板的焊缝待壁板与边缘板焊完后再焊接）中幅板焊接。顶圈壁板放线。4壁板预制按排板图预制并检查成型情况。5顶板预制根据施工图确定顶板的块数。加强筋预制曲率要用弦长为2m的弧形样板检查。把顶板放胎具上焊接加强筋。6包边角钢预制包边角钢预制后应检查成型质量。7附件预制各附件按图纸要求预制。8顶圈壁板制安逐张复验弧度（板头处）。在已焊对接缝的底板上划出底圈和顶圈一节的组装园周线安装顶圈组装临时水平支撑圈。对号吊装点焊并检查圆度，上口水平度、周长及垂直度。包边角钢安装9拱顶组装焊接临时中心柱和中间支撑圈的安装。顶板分块吊装。顶板焊接。10扒杆、吊具、组合吊点安装等分布置

5、吊点并安装扒杆、吊具11第二圈壁板安装安装壁板并焊接纵缝，对称留二道活口。壁板提升。环缝点焊。活口焊接12第三圈至最后一圈壁板安装同上防腐、盘梯分段跟上13罐壁罐底间角缝的焊接按样冲眼点焊。加防变形支撑。14边缘板与中幅板焊接分段对称焊接，注意焊接变形。15附件安装按图纸的开口方位划线开孔安装。16焊接检验按图纸要求对焊缝进行无损检验及焊缝的返工。17罐底严密性试验真空度不低于53Kpa。18罐壁的严密性和强度试验注水时要保证基础的沉降率不超过规范值。19拱顶的严密性、强度、稳定性试验放水时，必须打开透光孔。气温骤变时，注意罐内压力波动。4.2 主要施工方法采用电动葫芦提升法进行施工。即利用沿

6、储罐周边每5m左右在顶端均匀设置悬挂有电动葫芦(10吨)的小扒杆来提升已组装好的罐顶和罐壁的组合体。按通常倒装法的施工程序，由上而下逐圈组对，逐圈提升直至组装完最后一圈壁板。同时在待提升的壁板上设置强度足够的胀圈，以防止壁板在提升过程中的变形。该施工方法所采用施工机具简单、快捷，保证质量，易于制作，设置和拆除容易。4.3 材料检查验收4.3.1对油罐使用的钢材、焊接、保温等所有材料按照现场材料装卸、保管和发放程序进行验收。4.3.2 主要材料预制前应做好以下检查：4.3.2.1 检查钢材上标明的炉号，批号是否同于出厂合格证。4.3.2.2 查合格证上标明的化学成分，机械性能，热处理方式是否符合

7、规范要求。4.3.2.3钢板表面锈蚀减薄量，划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合规范对钢板厚度偏差的规定。4.4 基础验收4.4.1 CPECC与业主代表一起对基础进行检查验收，基础合格后方可安装。4.4.2支承罐壁环梁标高及水平度应满足图纸和规范要求。4.4.3基础沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起，凹陷及贯穿裂纹，坡度符合图纸要求。4.4.4 对储罐基础施工的要求4.4.4.1储罐采用电动葫芦提升法施工时，需在罐基础上设置通道；通道的截面尺寸为500600mm，长度为1000mm，具体做法和设置数量将以技术核定联络单为准。4.4.4.2 储罐提升完工后，将按原基础设计要求，完善通道处的基

8、础。4.5 基础放线 在基础上打出中心线，并划出边缘板外缘圆周线(包括焊接收缩量)。用弧形样板划线，然后按排板方位图划出边缘板对接缝位置线以便于垫板放置。4.6 储罐的预制预制前对每块钢板进行外观检查，应无重皮、裂纹、夹渣等缺陷，钢板切割后应将边缘的毛刺和氧化铁渣除干净，并保持钢板平直。4.6.1底板预制中幅板应根据钢板来料规格按图纸的排板方式重新绘制排板图，并需要设计确认，施工现场切割铺设。边缘板按放大后的直径先行下料预制，每罐预留两块边缘板待现场铺设时实测调整后再下料。4.6.2壁板预制4.6.2.1壁板四边及坡口均采用半自动切割机加工，切口应光洁、平整，并打磨掉氧化皮。4.6.2.2壁板

9、切割坡口按设计图纸，具体下料尺寸待壁板材料到货后重新排板确定。除顶圈壁板外，其余每圈壁板留两道活动缝，每缝预留钢板长度300mm。 4.6.2.3为确保壁板预制质量，按每种型号罐制作2个弧形胎具专用于壁板预制用平台。 4.6.2.4 壁板滚制弧形时，同一规格先检查前面3块、中间再抽查，如果误差大，应马上调整。每块壁板滚制前应用制作好的胎具板压头，压头要控制好质量；滚圆后用核准的弧形样板检查，样板弦长为2m，其间隙4mm，如合格则按顺序放置于胎具上。4.6.2.5 壁板预制要编好顺序，用油漆在钢板上标明储罐号、第几圈、第几块板，同时要记录好下料、核查及滚圆原始记录。4.6.2.6 为确保质量，按

10、每种型号罐制作2个弧形胎具专用于壁板半成品存放及运输。4.6.3 顶板预制4.6.3.1 每罐瓜皮板，采取先拼板后下料形式(另绘下料图)，瓜皮板本身采取对接焊缝。4.6.3.2下料时要求两对角线之差的绝对值不大于5mm，并逐一编号标记，作好原始记录。 4.6.3.3 瓜皮板预制前制作2个专用胎具，以便顶板的成型。 4.6.3.4 瓜皮板筋板按图纸要求施工，筋板应调平调直，按图要求滚圆，筋板间采用搭接连接，搭接长度为筋板宽度的两倍。 4.6.3.5 成形后瓜皮板用核准的弦长为2m的弧形样板检查，间隙不大于10mm，在运输过程中要防止变形，吊装时多吊点起吊。4.6.3.6 中心顶板制作时直径比图纸

11、尺寸放大100mm。4.6.4包边角钢4.6.4.1包边角钢利用自制的套在滚板机滚轴上的圆形胎具进行滚弧，用核准的弧形样板检查，然后在平台上用千斤顶校准弯曲弧度，采用弦长为2m的弧形样板检查，间隙不能大于4mm。4.6.4.2每根包边角钢两端至少要去除150mm长，才能保证安装时接头处的圆弧过渡。4.6.4.3 构件预制要求：减薄量1.5mm，翘曲度L/1000(L为构件长度)，滚圆后与弧形样板间隙4mm。 47 储罐安装4.7.1 罐底安装4.7.1.1底板铺设前，底面应涂刷沥青防腐漆二道，每板留出边缘50mm刷可焊漆。4.7.1.2 底板铺设直径按1.0015倍设计直径确定，铺设前应在基础

12、上用经纬仪划出十字线，并划出底板外圆周线，按排板方位图在基础圈梁上标出底板、边缘板对接缝垫板的位置，再将此处铲出凹槽，以利边缘板的放置，保证罐底板安装后的水平度。 4.7.1.3 底板安装时，在底板边缘处沿罐基础用三角架和钢跳板铺设一圈宽度为750mm的施工平台，以保证罐施工。 4.7.2 顶圈壁板安装 4.7.2.1这一圈的组装质量关系到整个罐壁板组装质量，所以严格要求控制以下尺寸：-垂直度：组装时3mm，立缝焊接后4mm，用磁力线锤测量；-相邻壁板上口水平度：允许偏差不大于2mm，任意两点偏差不大于6mm，测量工具为水准仪；-椭圆度：要求底部半径偏差为13 mm，在圆周上均匀测量8点；4.

13、7.2.2 在底板上划出罐壁内径，划线半径放大5mm为R内+5mm；在底板上设置一圈限位三角铁(=65050)，每隔0.5m设置一块，设置半径为R+5mm，限位铁安装完后，用2m长的弧形样板检查弧度，间隙不大于4mm。 4.7.2.3 壁板圆周上口水平度用水准仪测量水平，要求3m间隔测一点，任意两点之差不大于5mm。4.7.2.3壁板立缝组对采用码子、契铁和加强板无点焊组对，立缝间隙可用3.2mm焊条控制，每道立缝设置三块以上弧形加强板，待立缝内侧清根焊接完毕才能拆除，顶圈壁板组对留一道活动口，待其他立缝焊接后，根据测量出的周长误差处理活口，组对时严格控制垂直度，利用带有加减丝的斜撑(756角

14、钢)进行调节找正。 4.7.2.4 焊接要求：按先外后内的原则，每侧至少焊两遍，这样可保证焊接质量，焊完外侧再到内侧清根，严禁一遍成型。焊缝的宽度、焊高等按图纸要求，不得超标。 4.7.3包边角钢安装 4.7.3.1 复核预制好的包边角钢，符合要求方可吊装。4.7.3.2组对时，包边角钢本身对接缝须离开壁板立缝200mm以上。4.7.3.3组对时必须保证包边角钢上表面的水平度，可用U型管或水准仪测量，允许偏差与壁板同。4.7.4顶板安装4.7.4.1立临时立柱和中心支撑圈(设二个中心支撑圈)，支撑槽钢用100滚制，弧度用样板测量其误差4mm，任意两点水平偏差不大于5mm，支撑圈槽钢和包边角钢上

15、按顶板图等分、测点，然后对称吊装瓜皮板(施工时另附详细安装图交底)。4.7.4.2组对时，顶板搭接宽度误差为5mm。4.7.5 第二圈板(自顶往下，以下同)组焊4.7.5.1 在第二圈板内壁划出警戒线(最好按板宽相应标明高度)，然后按排板图吊装第二圈板；用码子(连接板)、契铁及加强板连接，要求保证垂直度、局部凹凸度及上口水平度在允许偏差范围内，具体要求与顶圈壁板同。4.7.5.2 组对时留两道活动口，各用两个3吨倒链收紧，其余各缝先焊外侧。4.7.5.3 在第二圈板外侧上沿每隔1m设置一块限位板(-1060150)，伸出壁板100mm。4.7.6 提升4.7.6.1 顶圈板提升采用两台吊车提升

16、,避免了安装倒链立柱要在顶板上开天窗。4.7.6.2其余各圈板采用电动葫芦提升法进行安装。4.7.6.3底圈板安装前应先把罐体提升到一定高度，拆除壁板组装临时支架，然后在罐底板上预先打好的样冲眼位置（罐内半径划线的标识）焊好限位铁，然后才进行底圈板的就位。 4.7.7 上述壁板安装工序循环直至提升最后一圈壁板，罐附件、工艺接管等跟上，质量评定应同步进行。 4.7.7.1每圈壁板的组焊都按上述顶圈及第二圈组焊技术要求进行，严格控制壁板。焊缝角变形，有关测量参数做好记录，作为编制交工资料的依据。 4.7.7.2 测量记录：垂直度在组装过程中和环缝焊接后各测一次，测量点设在每块壁板中部和立缝处；周长

17、的测量：组装壁板时测板中部，立缝焊接后测板中部和下部环缝处，环缝焊接后测环缝处和组装下圈板时测上口周长；凹凸度在环缝焊接后测板中部和立缝处(弦长2m弧形样板)；环缝用1m长直尺测板中部和丁字缝处，以上测量均应做好记录。4.7.7.3各种点焊位置深度超过0.5mm凹面须补焊，并用磨光机打磨平滑。4.7.8附件安装4.7.8.1 按工艺图开口方位，一人划线，一人复核。4.7.8.2补强板按图制作，须攻出M10信号孔。4.7.8.3人孔及其他开口等焊接时，须在内侧设加强板和加强支撑，防止变形。4.7.8.4在罐壁上开孔时，开孔边缘(有补强圈时为补强圈边缘)应离罐壁对接焊缝250mm以上。4.8 罐体

18、检查4.8.1 罐壁组装焊接后，几何尺寸，应符合下列规定：4.8.1.1 罐壁高度的偏差符合图纸和规范要求。4.8.1.2 罐垂直度的允许偏差为罐高度的5/4.600。4.8.1.3 罐壁上的工卡具迹应清除干净，焊疤应打磨平滑。4.8.2 浮顶盘板局部变形符合图纸和规范要求，并不影响外观及浮顶排水。4.9 充水试验4.9.1 充水试验前所有配件及其它与罐体焊接的构件，应全部完工，焊缝进DT检查和煤油渗漏试验。罐底板和浮顶的所有焊缝真空试漏，浮仓做正压试验。充水要等上述试验完成，而且防腐涂层完成，密封装置安装后才能进行。4.9.2 分阶段慢慢充新鲜水。罐中充水量应相当于罐装原油的最大重量。4.9

19、.3充水试验应达到下列要求：4.9.3.1 罐底的严密性试验：以罐底无渗漏为合格。4.9.3.2 罐壁的严密性试验及强度试验：以充水到设计最高液位，并保持48小时后，罐壁无渗漏，无异常变形为合格。4.9.3.3 基础沉降试验：在每段充水和充至设计最高液位，并保持48小时，其间要求不均匀沉降量不超出允许的不均匀沉降量，并直至沉降稳为合格。4.10 防腐 油罐防腐喷砂按设计要求，涂漆施工按照涂漆施工程序SDB/RP/FB/02进行。4.11. 最终封闭4.11.1 清理油罐内外侧的临时支架，清除罐内的一切杂物。4.11.2 检查罐内密封材料及静电接地等一切安装工作均已完成。4.11.3 工作完成后，CPECCQC工程师与业主代表最终确认合格后，进行封闭。5.0 施工记录5.1 施工质量记录应与施工同步进行，能正确、真实反映施工情况，QC工程师和技术人员经常检查各种记录，施工班组应有专人负责记录。5.2 检查报告由QC工程师填写，应真实反映检查内容和质量情况。5.3 施工记录和检查报告表格参见储罐工程质量检验计划SDB/RP/QI/CG/01。6.0 修订注释 如该程序不符合实际条件，或业主有特殊要求时，则应对程序进行修订。