轧线设备订货资料锯区.docx

1、轧线设备订货资料锯区山东寿光巨能特钢有限公司石油管材精加工项目工程轧线订货设备技术条件（热锯区）中冶华天南京工程技术有限公司二零一二年九月目 录1.生产工艺简况2.自然条件3.热锯区机械设备4.热锯区液压润滑设备1.生产工艺简况1.1 生产规模及产品方案年生产能力：80万吨/年。产品规格：圆钢棒材：90-250mm（预留到下限60、上限300 mm），轧坯尺寸：150 mm150mm、180 mm220mm 主要钢种：优质碳素结构钢、合金结构钢、轴承钢、碳素工具钢、弹簧钢及管坯钢等；按钢种、规格分配的产品大纲见表1-1表11 产品大纲表序号钢 种代表钢号产品规格及计划年产量(万吨)合 计901

2、50160250方、矩坯万t/a%1合金结构钢40Cr、35CrMo 42CrMo20143442.52优质碳素结构钢45268103管坯钢J55268104轴承钢GCr15124824305碳素工具钢T1022456弹簧钢60Si2Mn222.5合计t/a880%5040101001.2 产品质量及成品交货状态1.2.1产品质量及标准：(1)产品质量执行标准:GB/T702-2008 热轧圆方钢尺寸、外形、重量及允许偏差GB/T699-1999 优质碳素结构钢GB/T3077-1999 合金结构钢YB/T5137-2007 高压用热轧和锻制无缝钢管圆管坯YB/T5221-93 合金结构钢圆管

3、坯YB/T5222-2004 优质碳素结构钢圆管坯YB/T 001-91 初轧坯尺寸、外形、重量及允许偏差YB/T 002-91 热轧钢坯尺寸、外形、重量及允许偏差YB/T 004-91 初轧坯和钢坯技术条件GB/T18254-2002 高碳铬轴承钢GB/T52162004 保证淬透性结构钢GB12222007 弹簧钢GB12982008 碳素工具钢GB/T 715-89 标准件用碳素钢热轧圆钢(2)尺寸公差：产品的直径精度应符合GB/T7022008中尺寸允许偏差表中1组允许偏差的规定值；不圆度：5080时，不大于公称直径公差的70%；棒材不平直度2.5mm/m，总弯曲度全长0.25%；定尺

4、长度偏差+50mm。1.2.2成品定尺要求：成品定尺长度：圆钢612m； 轧坯 6m；以直条状态成捆交货，捆重38t。1.3 原料及金属平衡1.3.1 原料 原料为公司转炉车间生产的连铸坯，经过跨电动平车送入轧钢钢坯跨。主要规格为：350mm60008000mm 最大重量：Max5885kg450mm60008000mm 最大重量：Max9729kg600mm60008000mm 最大重量：Max17295kg800mm6000mm 最大重量：Max23060kg（或矩形坯370450 mm、460510 mm，坯料长度68m）坯料质量要求： 连铸坯技术条件符合YB/T4149-2006及YB

5、/T20112004等标准及以下要求： a) 直径及允许偏差：250d350mm，1.3%d；350d，1.2%d；b) 连铸坯弯曲度不能大于6mm/m，全长不大于总长度的0.6；c) 长度及允许偏差：长度不大于8000mm的定尺坯，其长度允许偏差为+80mm。d) 连铸坯应切（割）平齐，其端面切斜应不大于公称直径的4%，且最大不超过15mm；e) 连铸坯表面不允许存在目视可见的结疤、气孔、针孔、重皮及深度超过0.5mm的裂纹。允许深度不大于3.0mm的凹坑，深度不大于2.0mm的机械划痕、压痕存在。1.3.2 金属平衡年产80万t成品，车间综合成材率为95%，年需连铸坯84.21万t，金属平

6、衡见表1-2。表1 金属平衡表钢坯成品炉内烧损二次氧化切头尾轧废年产量(t)842105800000842142101684212632比例(%)100951.00.52.01.51.4 年工作时间分析大棒车间采用四班三运转连续作业工作制度，节假日和公休日不休息。轧机额定年工作时间为7200h，详见表13。表13 轧机年工作时间表(h)序号项目名称小时备注1日历时数8760全年按365天计算2检修时间2.1大中修时间504平均每年21天2.2小修、交接班及换品种时间1056每周8小时3年规定工作时间7200注：全年按365天计算大修、中修每年交替进行一次，大修26天，中修16天，平均21天小修

7、每周进行一次，每次8小时，交接班每班20分钟1.5 生产工艺流程1.5.1生产工艺流程简述坯料供应采用热装和冷装两种方式。炼钢提供的冷坯及热坯均由平板车运至钢坯跨；冷坯或热坯由吊车吊至钢坯上料台架上，逐根移送至入炉辊道上。经人工目视检查、不合格钢坯剔除，合格连铸坯经称重、测长后由入炉装钢机送入步进梁式加热炉内进行加热。为适应坯料的冷热温度不同和钢种的多样，便于灵活管理，轧钢车间设计了两座单排布料的加热炉（预留一座），在炉内加热到10501250，加热炉把加热好的钢坯逐根送出炉外，快速经过高压水除鳞后进入开坯轧机轧制。轧件在1350/1150mm二辊可逆式开坯轧机上往复轧制，并借助轧机前后推床和

8、翻钢机完成翻移钢，根据坯料尺寸、钢种和温度的不同，经713道次轧成所需规格的中间坯。轧出的中间坯由热剪机切头，由辊道输送到精轧机组轧制。仅需开坯的轧件由1热剪或火焰切割机切定尺，从1冷床冷却下钢。轧件在精轧机组共9个机架（末架为规圆机）中进行连续轧制，为获得良好的产品表面质量和尺寸精度，精轧机组采用平立交替布置，实现无扭轧制。并在精轧机组后设置测径仪在线连续监控产品尺寸精度。根据规格不同，选择合适的轧制道次和机架，最终成品为90250mm（预留到下限60、上限300 mm）的圆钢及150150mm方坯。成品机架最大轧制速度1.6m/s。轧件经倍尺飞剪分段后，进入编组台架进行成排。移送链横移将钢

9、坯运送到输出辊道，再由输出辊道送至锯机锯切。190mm以下的圆钢在编组台架上成排后，由热锯锯切，190mm以上的圆钢单根锯切，热锯将成排轧件锯切成定尺长度。切成定尺的轧件经辊道运至2#冷床进行冷却，冷却后的轧件经精整、打捆，收集入库。需缓冷的轧件经2#冷床的中间辊道输出，收集后，由吊车吊入缓冷坑缓冷；经精整处理后收集入库，按计划发货。剪机和锯机切下的头、尾经溜槽落入收集筐中，由叉车运出；其它轧制废品用火焰切割成小段装入收集筐中，用吊车将收集筐中废钢运至指定地点堆放，定期运至炼钢厂。落入铁皮沟中的氧化铁皮经水冲至一次沉淀池，定期用抓斗抓入滤水池，滤干后运出厂外。轧制生产线工艺流程框图见图11。图

10、1-1 轧制生产线工艺流程框图1.6. 轧机主要参数和轧机生产能力计算1)轧机主要参数见表1-4。表1-4 轧机主要性能表机组名称机架号轧机型式辊径(mm)辊身长度(mm)主电机最大辊径最小辊径功率(kW)型式数量转速(r/min)二辊开坯01350115028006500AC150/120精轧机组1H95085012001400DC1600/12002V95085012001400DC1600/12003H95085012001400DC1600/12004V95085012001400DC1600/12005H77065010001400DC1600/12006V7706501000140

11、0DC1600/12007H77065010001400DC1600/12008V77065010001400DC1600/12009H7706501000400DC1600/13002）轧机生产能力计算见表1-5。1.7厂房平面布置大棒车间主厂房由钢坯跨、主轧跨、成品跨、精整跨、轧辊间、电气室及公用辅助设施组成。其中钢坯跨与主轧跨、成品跨、精整跨、机修间呈垂直布置，与之上游炼钢连铸各跨毗邻布置。大棒生产线从热坯提升辊道至棒材收集装置的所有设备均布置在+5.300m的平台上。表1-5 大棒生产线轧机生产能力表序号原料开坯产品连轧成品每米单重中间长度成品长度开坯机轧制时间精轧最终速度精轧机轧制时

12、间开坯机理论产量以坯计精轧机理论产量炉子小时产量计算产量设计年产量年轧制时间mmmmkg/mmmsm/sst/ht/ht/ht/hth135060001501506022 25.6 204.2 131.0 1.60 132.6 115.2 113.8 160113.8 27030 25.6 150.0 131.0 1.40 112.1 115.2 134.6 160115.2 38039 25.6 114.8 131.0 1.10 109.4 115.2 138.0 160115.2 435080001802209050 19.4 121.0 98.8 1.10 120.0 203.8 167

13、.7 160152.0 70000461 510062 19.4 98.0 98.8 0.95 113.2 203.8 177.9 160152.0 60000395 611075 19.4 81.0 98.8 0.95 95.3 203.8 211.3 160152.0 70000461 712089 19.4 68.1 98.8 0.95 81.6 203.8 246.5 160152.0 60000395 84506000180220130104 24.1 71.9 126.5 0.80 99.9 197.3 249.9 160152.0 50000329 9140121 24.1 62

14、.0 126.5 0.70 98.6 197.3 253.2 160152.0 40000263 104508000150139 24.1 54.0 126.5 0.70 87.1 197.3 286.4 160152.0 50000329 114508000280320160158 14.2 63.3 126.5 0.70 100.4 263.0 331.4 160152.0 50000329 126006000170178 18.9 74.7 106.1 0.70 116.8 418.0 379.9 160152.0 30000197 13180200 18.9 66.7 106.1 0.

15、70 105.2 418.0 421.5 160152.0 50000329 146008000190223 25.2 79.8 106.1 0.60 143.0 557.3 413.7 160152.0 30000197 15200247 25.2 72.0 172.2 0.60 130.0 343.4 455.0 160152.0 40000263 16210272 25.2 65.3 172.2 0.50 140.6 343.4 420.7 160152.0 50000329 17220298 25.2 59.5 172.2 0.45 142.2 343.4 415.9 160152.0

16、 30000197 18230326 25.2 54.4 172.2 0.40 146.1 343.4 404.8 160152.0 20000132 19240355 25.2 50.0 172.2 0.40 135.0 343.4 438.1 160152.0 1000066 20250385 25.2 46.1 172.2 0.35 141.7 343.4 417.6 160152.0 1000066 214506000180220311 24.1 24.1 126.7 197.0 160152.0 40000263 223506000150150177 25.6 25.6 131.0

17、115.2 160115.2 40000347 合计8000005347 2.自然条件2.1气象资料(1)气温年平均温度： 12.4最冷月月平均温度： 3.5最热月月平均温度： 26.3(2)降雨量年平均降雨量： 601mm(3)风向、风速全年主导风向： 东南偏南风年平均风速： 3.5m/s最大风速： 23m/s(4)相对湿度年平均相对湿度： 66%最冷月月平均相对湿度： 58%最热月月平均相对湿度： 75%(5)气压年平均1003.7KPa 月平均1001.2KPa 月最高1005.9KPa2.2地震基本烈度建筑抗震设计规范（GB50011-2010）该地区抗震设防烈度为7度，设计基本地震加

18、速度为0.15g。2.3电源条件中压配电电压： 10 kV7%最大短路容量：xxMVA（由甲方提供）最小短路容量：xxMVA（由甲方提供）低压配电： 380/220V10%频率： 电源系统标称频率：50Hz 电源频率变化范围：49.550.5Hz 电源系统频率瞬时变动：0.5Hz3热锯区机械设备3.1.巨能特钢大棒生产线工艺平面布置图 工艺平面布置图见附图。3.2热锯区设备表热锯区设备表见表31表3-1 设备表序号设备名称数量备注热锯区非标设备1锯切辊道1组2热锯3台1台固定锯，2台移动锯3定尺机1台3.3、锯切区设备技术性能及主要参数锯切区非标设备主要包括锯切辊道、热锯和定尺机等设备；要求锯

19、区设备机、电、液压、润滑、仪一体供货（还包括中压水站、移动锯的坦克链及软电缆）。3.3.1锯切辊道（1）位置：布置在成排台架输出辊道后，热锯旁。（2）用途：输送成排或单根的轧件进行定尺锯切。（3）技术要求：运送棒材规格：圆钢：60300mm 方钢：150150mm方坯 长度：4284m（max）同时输送棒材数量：14根输送棒材最大重量：23000kg(单位长度重量约555kg/m)辊子参数： 350700mm辊子数量： 33根（根据设备布置最终确定）辊子间距: 1200mm（根据设备布置最终确定）辊面线速度： 02.0m/s，可逆运转辊道面标高：6.140mm（暂定，需与成排台架输出辊道一致）

20、要求轴承座水冷要求设置盖板和侧挡板。(与设备相干涉处可不设)在固定锯处的辊道应考虑切头清除及切头挡板设置。辊道设计考虑切定尺时避免与热锯相干涉的处理办法。辊道设计应考虑锯屑清除。辊子传动：交流变频电机单独传动，启、停工作制，正反运转。3.3.2热锯（1）位置：布置成排台架出口侧，其中二台为移动锯，一台为固定锯。（靠近轧机方向为移动锯，靠近冷床方向为固定锯）（2）用途：用于成品的定尺锯切（3）技术参数型式 ：金属锯锯片圆周速度: 120m/s锯片进刀速度： 0200mm/s锯片退刀速度：0300mm/s最大锯机行程： 3000mm锯片直径： 2000mm锯切温度： 650每台移动锯横移距离：12

21、m（要求两台移动锯与固定锯配合后能同时切三个9m定尺）成品规格：圆钢锯切根数： 60110mm 4 根120140mm 3 根150180mm 2 根190300mm 1 根方钢：150150mm方坯 2 根 定尺长度：412m钢种：碳素结构钢、优质碳素结构钢、合金结构钢、弹簧钢、轴承钢等。注：1）锯机包括切头溜槽及收集箱；2）锯机自带润滑（稀油、干油）装置；液压站、中压水站；3）锯机上使用的电机及电气检测元器件由设备制造厂成套供货；4）锯机带轧件夹紧（压紧）装置，夹紧装置要考虑轧件规格不同，其夹紧力和夹紧高度可调；5) 固定锯后包括一台升降挡板，用于切头定位。6) 锯机设计应考虑切头、锯屑清

22、除装置，并考虑定尺锯冷却水排水。7）锯机应带除尘、降噪和安全装置。3.3.3定尺机（1）用途：配合热锯切定尺。位于固定锯之后。（2）技术参数： 型式：悬臂式定尺长度： 412m(无级调整)定尺精度： 050mm被挡轧件长度：max84m被挡（一批）轧件最大重量：23000kg(单位长度重量约555kg/m)被挡轧件最大运行速度：2m/s辊道线速度： 02m/s辊道表面标高：6.140mm（暂定，需与成排台架输出辊道一致）3.4.供货和设计范围1）本次招标内容：热锯区设备。所有设备包括随机配管，还包括液压、电气、气动执行元件。所有设备的大于或等于M56的地脚螺丝由设备供货方提供。供货方自选设备型

23、式，自备制造图纸。并提供一年内的备件清单。供货方对所供设备的完整性、可靠性负责。2）卖方提供的设备（含只做设计不供货项目）应包括机上配管（含软管）和连接法兰（法兰成对供货，在接点的两侧都带有密封件和螺栓）。3）卖方在签订合同后2个月向甲方提供电气委托任务书（含电子版1份，纸版2份）。4）卖方在签订合同后2个月向甲方提供土建基础资料（含电子版，纸版2份）。基础资料应包括： 基础平面图和断面图； 各单体设备传递给基础的动态和静态的详细荷载图； 地脚螺栓的布置、类型、直径、埋深、二次灌浆层、露丝高度； 预埋件的布置图；平台孔洞等。 设备外形图。5）卖方在签订合同后1.5个月向甲方提供液压、稀油润滑资

24、料（含电子版）。 资料应包括： 5.1）液压系统需提资料 各执行机构（包括油缸和油马达）的参数： 油缸：缸径、活塞杆径、行程、接口尺寸（TOP点）、活塞运行时间或活塞运行速度； 马达：供油量、有无泄漏油口、接口尺寸（TOP点）； 各执行机构的动作顺序表、最多有几个各执行机构同时动作； 各执行机构的工作压力。各油缸及马达的功能说明。5.2 润滑系统需提资料 润滑点的供油流量、管径及各润滑点所需要的油压。6）卖方在签订合同后15天向甲方提供水、电、气等能源介质的用量资料；2个月向甲方提供水、气等能源介质的接点位置，参数应包括流向、TOP接点位置、管径、流量、技术规格等（纸版及电子版）。注：电子版应

25、为可编辑的文件，对于文字说明应以Word文档提交，对于图纸应以CAD2004版提交。4.热锯区液压润滑设备4.1招标范围4.1.1锯区液压站4.1.2干油站1套4.2、技术要求4.2.1 系统设备技术要求4.2.1.1 投标方应按各系统技术要求及性能参数进行设计。依据招标方提供的原理图为基础，在对该原理图进行充分消化的前提下，投标方应充分运用液压润滑系统设计和制造上的经验及技术优势，对原理图进行优化。要求投标方必须对各液压润滑系统的各项技术性能参数、规格进行认真的核算，（如：油箱的有效容积，油泵的压力、流量，电机的功率，各阀件的压力和通径大小，各管路的流量、流速、壁厚，过滤器、冷却器、加热器的

26、能力等是否能真正满足各系统的实际工况要求？）对于各高压大流量系统应采取有效措施防止冲击和振动。液压润滑系统设备施工图设计应满足整体布置协调合理，充分考虑系统运行可靠、平稳、节能、低噪音。各系统应完全满足所对应执行机构的性能要求及电控系统对各执行机构的各种控制要求。即能完全满足原理图的设计要求。4.2.1.2液压润滑系统的设计和报价范围为：站内设备和各功能阀台（指液压阀台）。报价范围不包括站外中间连接管道。站内设备外接管分界点在站外1m处，在分界点合适位置配焊接管接头或法兰一对（包括连接螺栓、螺母、垫片、密封件）。阀台应包括支架和功能阀块，范围为:外接管端有阀门者连接至球阀端为界，无阀门者（管对管接）在离阀台1 m以内合适位置配焊接管接头或法兰一对（包括连接螺栓、螺母、垫片、密封件）。4.2.1.3液压润滑站的布置应在招标方提供的平面布置图（或技术条件）的基础上充分考虑操作维护的方便性。系统应有良好的防撞击、防尘、防火、防腐等措施。4.2.1.4系统采用24小时连续