b）连铸坯弯曲度不能大于6mm/m，全长不大于总长度的0.6％；
c）长度及允许偏差：
长度不大于8000mm的定尺坯，其长度允许偏差为+80mm。
d）连铸坯应切（割）平齐，其端面切斜应不大于公称直径的4%，且最大不超过15mm；
e）连铸坯表面不允许存在目视可见的结疤、气孔、针孔、重皮及深度超过0.5mm的裂纹。
允许深度不大于3.0mm的凹坑，深度不大于2.0mm的机械划痕、压痕存在。
1.3.2金属平衡
年产80万t成品，车间综合成材率为95%，年需连铸坯84.21万t，金属平衡见表1-2。
表1金属平衡表
钢坯
成品
炉内
烧损
二次
氧化
切头尾
轧废
年产量（t）
842105
800000
8421
4210
16842
12632
比例（%）
100
95
1.0
0.5
2.0
1.5
1.4年工作时间分析
大棒车间采用四班三运转连续作业工作制度，节假日和公休日不休息。
轧机额定年工作时间为7200h，详见表1－3。
表1－3 轧机年工作时间表（h）
序号
项目名称
小时
备注
1
日历时数
8760
①全年按365天计算
2
检修时间
2.1
大中修时间
504
②平均每年21天
2.2
小修、交接班及换品种时间
1056
③每周8小时
3
年规定工作时间
7200
注：
①全年按365天计算
②大修、中修每年交替进行一次，大修26天，中修16天，平均21天
③小修每周进行一次，每次8小时，交接班每班20分钟
1.5生产工艺流程
1.5.1生产工艺流程简述
坯料供应采用热装和冷装两种方式。
炼钢提供的冷坯及热坯均由平板车运至钢坯跨；冷坯或热坯由吊车吊至钢坯上料台架上，逐根移送至入炉辊道上。
经人工目视检查、不合格钢坯剔除，合格连铸坯经称重、测长后由入炉装钢机送入步进梁式加热炉内进行加热。
为适应坯料的冷热温度不同和钢种的多样，便于灵活管理，轧钢车间设计了两座单排布料的加热炉（预留一座），在炉内加热到1050~1250℃，加热炉把加热好的钢坯逐根送出炉外，快速经过高压水除鳞后进入开坯轧机轧制。
轧件在1350/1150mm二辊可逆式开坯轧机上往复轧制，并借助轧机前后推床和翻钢机完成翻移钢，根据坯料尺寸、钢种和温度的不同，经7～13道次轧成所需规格的中间坯。
轧出的中间坯由热剪机切头，由辊道输送到精轧机组轧制。
仅需开坯的轧件由1＃热剪或火焰切割机切定尺，从1＃冷床冷却下钢。
轧件在精轧机组共9个机架（末架为规圆机）中进行连续轧制，为获得良好的产品表面质量和尺寸精度，精轧机组采用平立交替布置，实现无扭轧制。
并在精轧机组后设置测径仪在线连续监控产品尺寸精度。
根据规格不同，选择合适的轧制道次和机架，最终成品为Φ90～250mm（预留到下限Φ60、上限Φ300mm）的圆钢及150×150mm方坯。
成品机架最大轧制速度1.6m/s。
轧件经倍尺飞剪分段后，进入编组台架进行成排。
移送链横移将钢坯运送到输出辊道，再由输出辊道送至锯机锯切。
Φ190mm以下的圆钢在编组台架上成排后，由热锯锯切，Φ190mm以上的圆钢单根锯切，热锯将成排轧件锯切成定尺长度。
切成定尺的轧件经辊道运至2#冷床进行冷却，冷却后的轧件经精整、打捆，收集入库。
需缓冷的轧件经2#冷床的中间辊道输出，收集后，由吊车吊入缓冷坑缓冷；经精整处理后收集入库，按计划发货。
剪机和锯机切下的头、尾经溜槽落入收集筐中，由叉车运出；其它轧制废品用火焰切割成小段装入收集筐中，用吊车将收集筐中废钢运至指定地点堆放，定期运至炼钢厂。
落入铁皮沟中的氧化铁皮经水冲至一次沉淀池，定期用抓斗抓入滤水池，滤干后运出厂外。
轧制生产线工艺流程框图见图1－1。
图1-1轧制生产线工艺流程框图
1.6.轧机主要参数和轧机生产能力计算
1）轧机主要参数见表1-4。
表1-4轧机主要性能表
机组
名称
机
架
号
轧机
型式
辊径（mm）
辊身
长度
（mm）
主电机
最大
辊径
最小
辊径
功率
（kW）
型式
数量
转速
（r/min）
二辊开坯
0
1350
1150
2800
6500
AC
1
50/120
精轧
机组
1
H
950
850
1200
1400
DC
1
600/1200
2
V
950
850
1200
1400
DC
1
600/1200
3
H
950
850
1200
1400
DC
1
600/1200
4
V
950
850
1200
1400
DC
1
600/1200
5
H
770
650
1000
1400
DC
1
600/1200
6
V
770
650
1000
1400
DC
1
600/1200
7
H
770
650
1000
1400
DC
1
600/1200
8
V
770
650
1000
1400
DC
1
600/1200
9
H
770
650
1000
400
DC
1
600/1300
2）轧机生产能力计算见表1-5。
1.7厂房平面布置
大棒车间主厂房由钢坯跨、主轧跨、成品跨、精整跨、轧辊间、电气室及公用辅助设施组成。
其中钢坯跨与主轧跨、成品跨、精整跨、机修间呈垂直布置，与之上游炼钢连铸各跨毗邻布置。
大棒生产线从热坯提升辊道至棒材收集装置的所有设备均布置在+5.300m的平台上。
表1-5 大棒生产线轧机生产能力表
序号
原料
开坯
产品
连轧
成品
每米单重
中间长度
成品长度
开坯机轧制时间
精轧最终速度
精轧机轧制时间
开坯机理论产量以坯计
精轧机理论产量
炉子小时产量
计算产量
设计年
产量
年轧制时间
mm
mm
kg/m
m
m
s
m/s
s
t/h
t/h
t/h
t/h
t
h
1
Ф350×6000
□150×150
60
22
25.6
204.2
131.0
1.60
132.6
115.2
113.8
160
113.8
2
70
30
25.6
150.0
131.0
1.40
112.1
115.2
134.6
160
115.2
3
80
39
25.6
114.8
131.0
1.10
109.4
115.2
138.0
160
115.2
4
Ф350×8000
□180×220
90
50
19.4
121.0
98.8
1.10
120.0
203.8
167.7
160
152.0
70000
461
5
100
62
19.4
98.0
98.8
0.95
113.2
203.8
177.9
160
152.0
60000
395
6
110
75
19.4
81.0
98.8
0.95
95.3
203.8
211.3
160
152.0
70000
461
7
120
89
19.4
68.1
98.8
0.95
81.6
203.8
246.5
160
152.0
60000
395
8
Ф450×6000
□180×220
130
104
24.1
71.9
126.5
0.80
99.9
197.3
249.9
160
152.0
50000
329
9
140
121
24.1
62.0
126.5
0.70
98.6
197.3
253.2
160
152.0
40000
263
10
Ф450×8000
150
139
24.1
54.0
126.5
0.70
87.1
197.3
286.4
160
152.0
50000
329
11
Ф450×8000
□280×320
160
158
14.2
63.3
126.5
0.70
100.4
263.0
331.4
160
152.0
50000
329
12
Ф600×6000
170
178
18.9
74.7
106.1
0.70
116.8
418.0
379.9
160
152.0
30000
197
13
180
200
18.9
66.7
106.1
0.70
105.2
418.0
421.5
160
152.0
50000
329
14
Ф600×8000
190
223
25.2
79.8
106.1
0.60
143.0
557.3
413.7
160
152.0
30000
197
15
200
247
25.2
72.0
172.2
0.60
130.0
343.4
455.0
160
152.0
40000
263
16
210
272
25.2
65.3
172.2
0.50
140.6
343.4
420.7
160
152.0
50000
329
17
220
298
25.2
59.5
172.2
0.45
142.2
343.4
415.9
160
152.0
30000
197
18
230
326
25.2
54.4
172.2
0.40
146.1
343.4
404.8
160
152.0
20000
132
19
240
355
25.2
50.0
172.2
0.40
135.0
343.4
438.1
160
152.0
10000
66
20
250
385
25.2
46.1
172.2
0.35
141.7
343.4
417.6
160
152.0
10000
66
21
Ф450×6000
□180×220
311
24.1
24.1
126.7
197.0
160
152.0
40000
263
22
Ф350×6000
□150×150
177
25.6
25.6
131.0
115.2
160
115.2
40000
347
合计
800000
5347
2.自然条件
2.1气象资料
（1）气温
年平均温度：
12.4℃
最冷月月平均温度：
3.5℃
最热月月平均温度：
26.3℃
（2）降雨量
年平均降雨量：
601mm
（3）风向、风速
全年主导风向：
东南偏南风
年平均风速：
3.5m/s
最大风速：
23m/s
（4）相对湿度
年平均相对湿度：
66%
最冷月月平均相对湿度：
58%
最热月月平均相对湿度：
75%
（5）气压
年平均1003.7KPa
月平均1001.2KPa
月最高1005.9KPa
2.2地震基本烈度
建筑抗震设计规范（GB50011-2010）该地区抗震设防烈度为7度，设计基本地震加速度为0.15g。
2.3电源条件
中压配电电压：
10kV±7%
最大短路容量：
xxMVA（由甲方提供）
最小短路容量：
xxMVA（由甲方提供）
低压配电：
380/220V±10%
频率：
电源系统标称频率：
50Hz
电源频率变化范围：
49.5～50.5Hz
电源系统频率瞬时变动：
±0.5Hz
3热锯区机械设备
3.1.巨能特钢大棒生产线工艺平面布置图
工艺平面布置图见附图。
3.2热锯区设备表
热锯区设备表见表3－1
表3-1设备表
序号
设备名称
数量
备注
热锯区非标设备
1
锯切辊道
1组
2
热锯
3台
1台固定锯，2台移动锯
3
定尺机
1台
3.3、锯切区设备技术性能及主要参数
锯切区非标设备主要包括锯切辊道、热锯和定尺机等设备；要求锯区设备机、电、液压、润滑、仪一体供货（还包括中压水站、移动锯的坦克链及软电缆）。
3.3.1锯切辊道
（1）位置：
布置在成排台架输出辊道后，热锯旁。
（2）用途：
输送成排或单根的轧件进行定尺锯切。
（3）技术要求：
运送棒材规格：
圆钢：
Φ60～300mm
方钢：
150×150mm方坯
长度：
42～84m（max）
同时输送棒材数量：
1～4根
输送棒材最大重量：
~23000kg（单位长度重量约555kg/m）
辊子参数：
Φ350×700mm
辊子数量：
～33根（根据设备布置最终确定）
辊子间距:
1200mm（根据设备布置最终确定）
辊面线速度：
0～2.0m/s，可逆运转
辊道面标高：
6.140mm（暂定，需与成排台架输出辊道一致）
要求轴承座水冷
要求设置盖板和侧挡板。
（与设备相干涉处可不设）
在固定锯处的辊道应考虑切头清除及切头挡板设置。
辊道设计考虑切定尺时避免与热锯相干涉的处理办法。
辊道设计应考虑锯屑清除。
辊子传动：
交流变频电机单独传动，启、停工作制，正反运转。
3.3.2热锯
（1）位置：
布置成排台架出口侧，其中二台为移动锯，一台为固定锯。
（靠近轧机方向为移动锯，靠近冷床方向为固定锯）
（2）用途：
用于成品的定尺锯切
（3）技术参数
型式：
金属锯
锯片圆周速度:
120m/s
锯片进刀速度：
0～200mm/s
锯片退刀速度：
0～300mm/s
最大锯机行程：
～3000mm
锯片直径：
2000mm
锯切温度：
≥650℃
每台移动锯横移距离：
12m（要求两台移动锯与固定锯配合后能同时切三个9m定尺）
成品规格：
圆钢锯切根数：
Φ60～110mm4根
Φ120～140mm3根
Φ150～180mm2根
Φ190～300mm1根
方钢：
150×150mm方坯2根
定尺长度：
4～12m
钢种：
碳素结构钢、优质碳素结构钢、合金结构钢、弹簧钢、轴承钢等。
注：
1）锯机包括切头溜槽及收集箱；
2）锯机自带润滑（稀油、干油）装置；液压站、中压水站；
3）锯机上使用的电机及电气检测元器件由设备制造厂成套供货；
4）锯机带轧件夹紧（压紧）装置，夹紧装置要考虑轧件规格不同，其夹紧力和夹紧高度可调；
5）固定锯后包括一台升降挡板，用于切头定位。
6）锯机设计应考虑切头、锯屑清除装置，并考虑定尺锯冷却水排水。
7）锯机应带除尘、降噪和安全装置。
3.3.3定尺机
（1）用途：
配合热锯切定尺。
位于固定锯之后。
（2）技术参数：
型式：
悬臂式
定尺长度：
4～12m（无级调整）
定尺精度：
0～50mm
被挡轧件长度：
max84m
被挡（一批）轧件最大重量：
~23000kg（单位长度重量约555kg/m）
被挡轧件最大运行速度：
2m/s
辊道线速度：
0～2m/s
辊道表面标高：
6.140mm（暂定，需与成排台架输出辊道一致）
3.4.供货和设计范围
1）本次招标内容：
热锯区设备。
所有设备包括随机配管，还包括液压、电气、气动执行元件。
所有设备的大于或等于M56的地脚螺丝由设备供货方提供。
供货方自选设备型式，自备制造图纸。
并提供一年内的备件清单。
供货方对所供设备的完整性、可靠性负责。
2）卖方提供的设备（含只做设计不供货项目）应包括机上配管（含软管）和连接法兰（法兰成对供货，在接点的两侧都带有密封件和螺栓）。
3）卖方在签订合同后2个月向甲方提供电气委托任务书（含电子版1份，纸版2份）。
4）卖方在签订合同后2个月向甲方提供土建基础资料（含电子版，纸版2份）。
基础资料应包括：
基础平面图和断面图；
各单体设备传递给基础的动态和静态的详细荷载图；
地脚螺栓的布置、类型、直径、埋深、二次灌浆层、露丝高度；
预埋件的布置图；平台孔洞等。
设备外形图。
5）卖方在签订合同后1.5个月向甲方提供液压、稀油润滑资料（含电子版）。
资料应包括：
5.1）液压系统需提资料
※各执行机构（包括油缸和油马达）的参数：
油缸：
缸径、活塞杆径、行程、接口尺寸（TOP点）、活塞运行时间或活塞运行速度；
马达：
供油量、有无泄漏油口、接口尺寸（TOP点）；
※各执行机构的动作顺序表、最多有几个各执行机构同时动作；
※各执行机构的工作压力。
※各油缸及马达的功能说明。
5.2润滑系统需提资料
润滑点的供油流量、管径及各润滑点所需要的油压。
6）卖方在签订合同后15天向甲方提供水、电、气等能源介质的用量资料；2个月向甲方提供水、气等能源介质的接点位置，参数应包括流向、TOP接点位置、管径、流量、技术规格等（纸版及电子版）。
注：
电子版应为可编辑的文件，对于文字说明应以Word文档提交，对于图纸应以CAD2004版提交。
4.热锯区液压润滑设备
4.1招标范围
4.1.1锯区液压站
4.1.2干油站1套
4.2、技术要求
4.2.1系统设备技术要求
4.2.1.1投标方应按各系统技术要求及性能参数进行设计。
依据招标方提供的原理图为基础，在对该原理图进行充分消化的前提下，投标方应充分运用液压润滑系统设计和制造上的经验及技术优势，对原理图进行优化。
要求投标方必须对各液压润滑系统的各项技术性能参数、规格进行认真的核算，（如：
油箱的有效容积，油泵的压力、流量，电机的功率，各阀件的压力和通径大小，各管路的流量、流速、壁厚，过滤器、冷却器、加热器的能力等是否能真正满足各系统的实际工况要求？
）对于各高压大流量系统应采取有效措施防止冲击和振动。
液压润滑系统设备施工图设计应满足整体布置协调合理，充分考虑系统运行可靠、平稳、节能、低噪音。
各系统应完全满足所对应执行机构的性能要求及电控系统对各执行机构的各种控制要求。
即能完全满足原理图的设计要求。
4.2.1.2液压润滑系统的设计和报价范围为：
站内设备和各功能阀台（指液压阀台）。
报价范围不包括站外中间连接管道。
站内设备外接管分界点在站外1m处，在分界点合适位置配焊接管接头或法兰一对（包括连接螺栓、螺母、垫片、密封件）。
阀台应包括支架和功能阀块，范围为:
外接管端有阀门者连接至球阀端为界，无阀门者（管对管接）在离阀台1m以内合适位置配焊接管接头或法兰一对（包括连接螺栓、螺母、垫片、密封件）。
4.2.1.3液压润滑站的布置应在招标方提供的平面布置图（或技术条件）的基础上充分考虑操作维护的方便性。
系统应有良好的防撞击、防尘、防火、防腐等措施。
4.2.1.4系统采用24小时连续
升级会员 