1、温州市域铁路S1线一期工程温州特大桥质量缺陷与质量通病防治处理专项方案目 录一、编制说明 11.1 编制依据 11.2 编制原则 11.3 编制范围 1二、工程概况 12.1 桥梁概况 1三、 桥梁工程施工质量缺陷与通病防治处理措施 23.1 下部结构施工 23.1.1 钻孔灌注桩 23.1.2 墩台 63.2 上部结构施工 93.2.1 箱梁 9四、其他保证措施 15一、编制说明1.1 编制依据1.1.1 温州市域铁路S1线一期土建工程SG3标段招标文件、投标文件、施工合同文件;1.1.2 温州市域铁路S1线一期土建工程施工设计温州特大桥第3标及相关设计图纸;1.1.3 铁路混凝土工程施工技
2、术指南、铁路桥涵工程施工质量验收标准、铁路混凝土工程施工质量验收标准;1.1.4 建筑基坑支护技术规程JGJ120-2012;1.1.5 危险性较大分部分项工程安全管理办法;1.2 编制原则1、本着技术领先、设计优化、选型可靠、施工科学、组织合理、措施齐全的总原则。2、认真领会施工设计技术规定、设计图纸、地质勘察报告,明确工程范围、技术特点、工期、安全、质量等要求。3、完善质保体系,严格过程控制,确保安全、优质地完成现场施工。6、贯彻文明施工,满足安全文明标准化施工要求。1.3 编制范围本方案适用范围为:温州市域铁路S1线一期工程SG3标段温州特大桥DK9+299.5DK13+109.5质量缺
3、陷与质量通病防治处理方案。二、工程概况2.1 桥梁概况温州市域铁路S1线SG3标位于温州市瓯海区内,西起玕西,经玕东、西湖、三浃、山前、新桥,止于高翔,全长3810米。桥梁工程是温州市域铁路城市轨道交通控制性工程,桥梁的施工质量直接关系到结构安全和使用安全,为切实保证砼工程的使用寿命,提高砼的耐久性,切实落实施工过程中的环节控制,提高全员质量意识,强化现场的过程控制,特此编制桥梁工程质量缺陷与质量通病防治处理专项方案。3、桥梁工程施工质量缺陷与通病防治处理措施3.1 下部结构施工 3.1.1 钻孔灌注桩 3.1.1.1 钻孔灌注桩坍孔 原因分析: (1)陆上护筒底部和四周未用粘土填实。 (2)
4、孔内水位高度不够,不足以平衡水头压力。 (3)当钻至砂层等强透水层时,水源补给不足引起孔内水位急剧下降。 (4)出现较强承压水时,易导致孔底翻砂和孔壁坍塌。 (5)钻孔附近的振动影响。 (6)泥浆比重偏小。 (7)吊放钢筋笼时碰撞了孔壁或破坏了孔壁泥膜。 (8)成孔速度太快,在孔壁上来不及形成泥膜。 (9)成孔后未及时浇筑砼,静置时间过长。预防措施: (1)陆上埋设护筒时,在护筒底部夯填50cm 厚粘土,必须夯打密实。放置护筒后,在护筒四周对称均衡地夯填粘土,防止护筒变形或位移,夯填密度不渗水。 (2)孔内水位必须稳定地高出孔外水位1m 以上,泥浆泵等钻孔配套设备能量应有一定的安全系数,并有备
5、用设备,以应急需。 (3)施工通道的布置离孔位一定距离。 (4)根据不同土层采用不同的泥浆比重和不同的转速。 (5)钢筋笼的吊放、接长均应注意不碰撞孔壁。 (6)尽量缩短成孔后至浇筑砼的间隔时间。 (7)发生坍孔时,用优质粘土回填至坍孔处1m 以上,待自然沉实后再继续钻进。 3.1.1.2 钻孔灌注桩成孔偏斜 原因分析: (1)施工场地不平整,不坚实,在支架上钻孔时,支架的承载力不足,发生不均匀沉降,导致钻杆不垂直。 (2)钻机部件磨损,接头松动,钻杆弯曲。 (3)钻头晃动偏离轴线,扩孔较大。 (4)遇有地下障碍物,把钻头挤向一侧。预防措施: (1)钻机就位时,使转盘、底座水平,使天轮的轮缘、
6、钻杆的卡盘和护筒的中心在同一垂直线上,并在钻进过程中防止位移。 (2)场地平整坚实,支架的承载力应满足要求,在发生不均匀沉降时,必须随时调整。 (3)偏斜过大时,回填粘土,待沉积密实后再钻。 (4)钻孔过程中采用定位导向架对钻杆进行定位。 3.1.1.3 钻孔灌注桩孔深不足 原因分析: (1)孔壁坍塌,土方淤积于孔底。 (2)清孔不足,孔底回淤。 预防措施: (1)吊放钢筋笼时不得碰撞孔壁。 (2)必须二次清孔,清孔后的泥浆密度小于1.15。 (3)尽量缩短成孔后至浇筑砼的间隔时间。 3.1.1.4 钻孔灌注桩缩孔 原因分析: (1)软土层受地下水位影响或周边车辆振动,开钻孔距过近。 (2)泥
7、浆性能指标不佳,塑性土膨胀,造成缩孔。 预防措施: (1)避免成孔期间过往大型车辆和设备,控制开钻孔距应跳隔1-2根桩基开钻或新空应在邻桩成桩36小时后开钻。 (2)采用优质泥浆,控制泥浆比重和粘度,降低泥浆失水量。 (3)用钻头上下反复扫孔,将孔径扩大至设计要求。 3.1.1.5 钻孔灌注桩钢筋笼上浮 原因分析: (1)砼在进入钢筋笼底部时浇筑速度太快。 (2)钢筋笼未采取固定措施。 预防措施: (1)当砼上升到接近钢筋笼下端时,放慢砼浇筑速度,减小砼面上升的动能作用。当钢筋笼被埋入砼中有一定深度时,再提升导管,减少导管埋入深度,使导管下端高出钢筋笼下端有相当距离时,再按正常速度浇筑。 (2
8、)浇筑砼前,将钢筋笼固定在孔位护筒上,可防止上浮。 3.1.1.6 导管进水 原因分析: (1)首批混凝土储量不足,或虽混凝土储量已够,但导管底口距孔底的间距过大,混凝土下落后不能埋设导管底口,以至泥水从底口进入。 (2)导管接头不严,接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开,或焊缝破裂,水从接头或焊缝中贯入。 (3)导管提升过猛,或测探出错,导管底口超出原混凝土面,底口涌入泥水。 预防措施: (1)将导管提出,将散落在孔底的混凝土拌和物用反循环钻机的钻杆通过空压机吸出,不得已时需将钢筋笼提出采取复钻清除,重新灌注。 (2)若是第二、三种情况,拔换原管下新管;或用原导管插入续灌,但灌注前应将进入导管内的
9、水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出,如系重下新管,必须用潜水泵将管内的水抽干,才可继续灌注混凝土,导管插入混凝土内应有足够的深度,大于2米。续灌的混凝土配合比应增加水泥量,提高稠度后灌入导管内。 3.1.1.7 孔底沉渣过多 原因分析: (1)泥浆过稀,清孔不干净。 (2)清孔泥浆比重过小或清水置换。 (3)钢筋笼吊放未垂直对中,碰刮孔壁泥土坍落孔底。 (4)清孔后待灌时间过长,泥浆沉淀。 预防措施: (1)终孔后,钻头提离孔底120cm,保持慢速空转,维持循环清孔时间不少于30min。 (2)清孔要采用优质泥浆,控制泥浆比重和粘度下要直接用清水置换。 (3)钢筋笼要垂直缓放入孔;避免碰撞孔壁。
10、 (4)清孔完毕立即迅速灌注混凝土。 (5)采用导管二次清孔,冲孔时间以导管内侧量的孔底沉渣厚度达到规范要求为准;提高混凝土初灌时对孔底的冲击力;导管底端距孔底控制在4050cm。 3.1.2 墩台3.1.2.1 砼表面产生麻面 原因分析: (1)模板表面粗糙或清理不干净,拆模时砼表面粘损,出现麻面。 (2)钢模板隔离剂不均匀或局部漏刷,砼被粘损,形成麻面。 (3)模板接缝拼装不严密,浇注时漏浆,砼表面沿板缝位置出现麻面。 (4)砼振捣不密实,其气泡未排除,一部分气泡停留在模板表面形成麻点。或由于没有配合人工插边,使水泥浆流不到靠近模板的地方。 预防措施: (1)模板表面要清理干净。 (2)钢
11、模板隔离剂涂刷均匀,不得漏刷。 (3)砼浇注要分层、均匀,振捣要密实,不漏振不过振,配合人工插边。 (4)可将麻面部位用清水刷洗,充分湿润后用水泥浆或1:2 水泥砂浆加107胶抹平。 3.1.2.2 骨料显露,颜色不匀及砂痕 原因分析: (1)模板内表面材料过分柔软,或为高致密材料;砼拌合物砂率低,用间断级配,骨料干燥或多孔,粗骨料过多,过振,均产生骨料显露。(2)模板表面吸收色彩能力有差别;材料颜色不匀;掺氯化钙会形成暗色条纹,钢筋或钢模锈色污染砼表面造成颜色不匀。 (3)由于与模板面相平等的泌水,造成细颗粒离析形成砂痕;模板不吸水,施工时温度低,拌合物泌水性大及细骨料中砂不足,空气含量低,
12、浇注速度过快,过振,均会产生砂痕。 预防措施: (1)振捣方式及操作要适当。 (2)采用钢模板、贴塑竹胶板,振捣时间予以延长。 (3)模板尽量采用有同种吸收能力的内衬,防止钢筋锈蚀。 (4)严格控制砂、石材料级配。水泥、砂浆使用同一厂、同一产地、同一批的材料,尽量保持其色泽一致,选用泌水性小的水泥。 (5)振捣时,配合人工插边,使水泥浆进入模板的表面。 (6)用水砂布打磨,涂抹素水泥的胶溶液进行外观处理。 3.1.2.3 蜂窝 原因分析: (1)砼配合比不准确或砂、石、水泥材料计量不准或加水量不准,造成砂浆少石子多。 (2)砼搅拌时间短,没拌合均匀,砼和易性差,振捣不密实。 (3)砼下料不当,
13、造成砼离析,砼一次下料过多,没有分段分层浇筑,振捣不实或下料与振捣配合不好,未及振捣又下料。因漏振而造成蜂窝。(4)模板孔隙未堵好或模板支设不牢固,振捣砼时模板移位,造成严重漏浆,形成蜂窝。 预防措施: (1)严格控制配合比,保证材料计量准确。 (2)砼要拌合均匀,搅拌时间不得少于规定的时间。 (3)砼自由倾落高度要少于 2m,超过上述高度时,采取串筒、溜槽等措施下料。 (4)砼的振捣分层捣固,振捣间距要适当,必须掌握好每一插振的振捣时间。振捣器至模板的距离,不应大于振捣器有效作用半径的1/2。 (5)小蜂窝可先用水冲洗干净,然后用 1:2 或 1:2.5 水泥砂浆修补;大蜂窝先将松动石子和突
14、出颗粒剔除,尽量剔成喇叭口,然后用清水冲洗干净湿透,再用高一等级的砼捣实,加强养护。 3.1.2.4 裂缝或裂纹 原因分析: (1)碎石、砂等不合格或被污染。 (2)配合比选择不合适,缺浆离析。 (3)砼浇注方法不当。 (4)养生不够。 (5)空气干燥,表面失水过快新浇砼里外温差悬殊。 预防措施: (1)选用合格的地材,并确保地材不被污染。(2)选择合适的配合比,掺加粉煤灰,改善砼的和易性,减少水化热 (3)墩身砼的坍落度选择58cm 左右的砼,减小水灰比。利用吊车提升,利用串筒或直接将吊斗吊至墩身内,杜绝离析现象。 (4)采用塑料薄膜覆裹养生。 3.2 上部结构施工 3.2.1 箱梁 3.2
15、.1.1 缺棱掉角:混凝土局部掉落,棱角有缺陷 原因分析: (1)常温施工时,过早拆除承重模板。 (2)拆模时受外力作用或重物撞击,棱角被碰掉。 (3)冬季施工时,混凝土局部受冻,造成拆模时掉角。 预防措施: (1)承重结构拆模混凝土应具有足够的强度。 (2)拆模时不能用力过猛,保护好棱角。 (3)加强成品保护工作,在人多、运料通道等处的混凝土角要采取保护措施 3.2.1.2 露筋:钢筋混凝土结构中的主筋、副筋或箍筋等露出混凝土表面 原因分析: (1)混凝土浇筑时钢筋垫块移位或垫块太少,钢筋紧贴模板,造成露筋。(2)钢筋结构断面较小,钢筋过密,造成石子卡在钢筋上,水泥砂浆不能充满钢筋周围。 (
16、3)因配合比不当造成混凝土离析,缺浆处造成露筋。 (4)混凝土振捣时,震动棒撞击钢筋,造成钢筋移位,导致露筋。 (5)混凝土保护层振捣不密实。 预防措施: (1)混凝土浇筑前应检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。 (2)在靠近模板的钢筋上每隔1m 绑一个混凝土垫块。 (3)钢筋较密集时,应选配适当的石子。 (4)为防止钢筋移位,严禁振捣棒撞击钢筋。 (5)木模板浇筑前应润湿,钢模板涂脱模剂。 (6)混凝土自由顺落高度不得超过2m,否则用串筒。 (7)拆模时间要根据试块实验强度确定8操作时不得直接踩踏钢筋。 3.2.1.3 满堂支架现浇出现支架变形,梁底不平,梁底下挠,梁侧模走动,拼缝漏浆,接缝错
17、位,梁的线形不顺直,混凝土表面毛糙、污染或底板振动不实,出现蜂窝麻面,箱梁腹板与翼缘板接缝不整齐。 原因分析: (1)支架设置在不稳定的地基上。 (2)支架完成后,浇筑混凝土前未做预压,产生不均匀沉降。 (3)梁底侧模支撑格栅铺设不平整,不密实,底模与格栅不密贴,梁底模高程控制不准。 (4)梁侧模的纵、横支撑刚度不够,未按侧模的受力状况布置对拉螺栓。 (5)模板拼接不严密,嵌缝处理不好。 (6)底模不清洁,污染、杂物,影响混凝土流动和密实。 预防措施: (1)支架应设置在经过加固处理的具有足够强度的地基上,地基表面应平整,支架材料和杆件设置应有足够的刚度和强度,支架立杆下宜垫混凝土板块,或浇筑
18、混凝土地梁,以增加立柱与地基上的接触,支架的布置应根据荷载状况进行涉及计算,支架完成后要进行预压,以保证混凝土浇筑后支架不下沉、不变形。 (2)在支架上铺设梁底模格栅要与支架梁密贴,底模要与格栅垫实,在底模铺设时要考虑预拱度。 (3)梁侧模纵横向支撑,要根据混凝土的侧压力合理布置,并设置足够的对拉螺栓。 (4)模板材料强度、刚度要符合要求。 (5)底模必须光洁、涂机油。 (6)两次浇筑的要保证翼板模板腋下不流浆。 3.2.1.4 砼浇筑过程中的过振和漏振 原因分析: (1)混凝土振捣工人责任不明确,施工前未接受技术培训。 (2)同一部位振捣时间过长。 (3)某一部位漏振。 (4)混凝土浇筑厚度
19、过厚,没有分层。 (5)振捣器功率小,振捣力不足,振捣器选择不合适。 (6)浇筑混凝土过程中不连续振捣出现漏振。 (7)附着式振捣器的布置间距不合理。 预防措施: (1)对振捣工人要分工明确,责任到人,调动其生产积极性,将振捣质量与工资奖金挂钩。要选择工作认真,责任心强的工人专门进行振捣。 (2)浇筑混凝土时,一般应采用振捣器振实,避免人工振实。大型构件宜用附着式振动器在侧模和底模上振动,用插入式振捣器辅助,中小型构件在振动台上振动。钢筋密集部位宜用插入式振捣棒振捣。 (3)混凝土按一定厚度、顺序和方向分层浇筑振捣,上下层混凝土的振捣应重叠。厚度一般不超过30cm。 (4)使用插入式振捣棒时,
20、移动间距不应超过振捣棒作用半径的1.5倍;与侧模应保持510cm的距离;插入下层混凝土510cm;每一部位振捣完成后应边振边徐徐提出振捣棒,应避免振捣棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。 (5)使用平板振动器时,移位间距,应以使振动器平板能覆盖已振实部分10cm 左右为宜。 (6)附着式振捣器的布置距离,应根据构造物形状及振动器性能等情况通过试验确定。 (7)对每一振捣部位,必须振捣到该部位的混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉,不再冒出气泡,表面呈现平坦,泛浆。(8)混凝土浇筑过程发生间断时,其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间,并充分注意前后浇筑混凝土的连接密实。若间断时间超出规定时间,一
21、般按工作缝处理。 3.2.1.5 预应力张拉时发生断丝和滑丝 原因分析: (1)实际使用的预应力钢丝或预应力钢绞线直径偏大,锚具与夹片不密贴,张拉时易发生断丝或滑丝。 (2)预应力束没有或未按规定要求梳理编束,使得钢束长短不一或发生交叉,张拉时造成钢丝受力不均,易发生断丝。(3)锚夹具的尺寸不准,夹片的误差大,夹片的硬度与预应力筋不配套,易断丝和滑丝。 (4)锚圈防止位置不准,支撑垫块倾斜,千斤顶安装不正,会造成预应力钢束断丝。 (5)施工焊接时,把接地线接在预应力筋上,造成钢丝间短路损伤钢丝,张拉时发生断丝。 (6)把钢束穿入预留孔道内时间过长,造成钢丝锈蚀,混凝土砂浆留在钢束上,又未清理干
22、净,张拉时产生滑丝。 (7)油压表失灵,造成张拉力过大,易发生断丝。 预防措施: (1)穿束前,预应力钢束必须按规程进行梳理编束,并正确绑扎。 (2)张拉前锚夹具需按规范要求进行检验,特别是对夹片的硬度一定要进行测定,不合格的予以调换。 (3)张拉预应力筋时,锚具、千斤顶安装要准确。 (4)当预应力张拉达到一定吨位后,如发现油压回落,再加油时又回落,这时有可能发生断丝,如果发生断丝,应更换预应力钢束,重新进行预应力张拉。 (5)焊接时严禁利用预应力筋作为接地线,不允许发生电焊烧伤波纹管与预应力筋。 (6)张拉前必须对张拉端钢束进行清理,如发生锈蚀应重新调换。(7)张拉前要经权威部门准确检验标定
23、千斤顶和油压表。 (8)发生断丝后可以提高其它束的张拉力进行补偿;更换新束;利用备用孔增加预应力束。3.2.1.6 后张法施工压浆不饱满 原因分析: (1)压浆时锚具处豫应力筋间隙漏浆。 (2)压浆时,孔道未清净,有残留物或积水。 (3)水泥浆泌水率太大。 (4)水泥浆的膨胀率和稠度指标控制不好。 (5)压浆时压力不够或封睹不严。 预防措施: (1)铆具外面预应力筋间隙应用环氧树胝或棉花,水泥浆填塞,以免冒浆而损失压浆压力。封锚时应留排气孔。 (2)孔道在压浆前应用压力水冲洗,以排除孔内粉渣杂物,保证孔道畅通。冲洗后用空压机吹去孔内积水,要保持孔道湿润,使水泥浆与孔壁结合良好。在冲洗过程中,若
24、发现冒水,漏水现象则应及时睹塞漏洞,当发现有窜孔现象而不易处理时,应判明窜孔数量,安排几个串孔同时压浆,或某一孔道压浆后,立刻对相邻孔道用高压水进行彻底冲洗。 (3)正确控制水泥浆的各项指标,泌水率最高不超过 3%,水泥浆中可掺入适当的铝粉等膨胀剂,铝粉的掺入量约为水泥用量的0.01%.水泥浆掺入膨胀剂后的自由膨胀应小于10%。(4)压浆应缓慢,均匀进行,一般每一孔道宜于两端先后各压浆一次,对泌水率娇小的水泥浆,通过实验证明可达到孔道饱满,可采取一次压浆的方法。 (5)保证压浆的压力,压浆应使用活塞式的压浆泵,压浆的压力以保证压入孔内的水泥浆密实为准,开始压力小逐渐增加,最大的压力一般为 0.
25、5-0.7mpa.当输浆管道较长或采用一次压浆时,应适当加大压力,梁体竖向预应力孔道的压浆最大的压力控制在 0.3 0.4mpa.每个孔道压浆至最大压力后,应有一定的稳压时间,压浆应达到另一端饱满和出浆,并能达到排气孔与规定稠度相同的水泥浆为止,然后才能关闭出浆阀们. 四、其他保证措施建立健全以项目总工为首的技术质量管理体系,实行技术工作统一领导,分级管理,划分各级技术权限,明确各级技术负责人的职责,形成一个强有力的质量管理网络体系。对施工中容易出现的质量通病,应认真分析原因并采取针对性的措施。组织有管理、技术、施工等人员参与质量通病专项处理,对工程可能存在的质量通病进行系统的调查和分析,列出各项工程可能存在的质量通病清单,制定详细的处理措施和整改标准。根据制定的标准将质量目标细化到具体施工环节上,增强方案在作业工程的可操作性。通过采用新设备、新材料、新技术完善施工工艺,严格管理强化工人的操作能力,杜绝或减少桥梁工程病害的发生,从而整体提高桥梁施工的质量。
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