拉延模设计.docx

1、拉延模设计拉 延 模 设 计一:认真阅读图1. 工件分析拉延深度,形状尺寸顶杆行程S1应保证压边圈的压料面高于凸模即工件最高点5以上。限位螺钉行程S2= S1+15202. 冲压方向和送料方向3. 数模基准点和模具中心4. 凸模轮廓线和压边圈轮廓线5. 压料面形状6. 拉延筋中心线7. 试冲模板料 压料面大小由试冲模板料向外偏移15来定8. 标记销 即指示9. 技术条件材料,料厚,数模基准,冲压设备二.压边圈轮廓尺寸的确定1. 外轮廓的躲避尺寸：一般202. 压料面尺寸：试冲模板料向外偏移15 厚度H25 但150 宽度W75 但130(拉延前毛坯宽加大40180般取130240压料面内轮廓长

2、度L制件拉延深度最小厚度最小宽度5008003050180508020018080130250200130200320800100050802001808013025020013020032020032045032010001600508025018080130300200130200400200320500320160020005080400180801304502001302005002003206003203. 压料面的轮廓尺寸应考虑制件的拉延深度和压床顶杆的布置4. 压边圈外缘面轮廓下降至少15,对轮廓形状变化比较大的压料面外缘形状设计时可以给出简单形状尺寸5. 压边圈平面轮廓但毛坯板

3、料形状复杂时应设计成简单的形状图6. 压边圈前后侧至少设置12处60以上观察凸模状态的铸造通孔和排气用铸造通孔三 导向设计1. 气垫顶起时至少应有50导向接触面,大模具可延伸至1002. 模具轮廓尺寸的分类表模具型号模具宽度(W)模具长度(L)1小型60065011002600110016003600850160020004中大型850110016002500511001400170028006140018002000360071800225022503700822502250（1）导向腿设置在模具中部的尺寸规格用于小型模具模具型号ABCDD1EJKMd1,226013518015010011

4、010050406050330015518020010011012550406050注： 1. 图为单独使用导向腿和导向腿+导柱二者共用形式2. 图中处为设置导柱衬套时使用的尺寸 用于中大型模具模具型号BBCDD1EJKMd445016020510014012010050407060570016020510014012010050407060610001852251501801501256050908071200185225150180150150605090808150018522520018015015060509080注： 1. 图为单独使用导向腿和导向腿+导柱二者共用形式2. 图中处为

5、设置导柱衬套时使用的尺寸(2)导向腿设置在木角部形式的尺寸规格模具规格BBCDD1EJKMRd1135195100120110100504060555021351951001201101005040605550313519510012011010050406055504160205125140120125504070606051602051251401201255040706060618522515018014015060509070807185225150180140150605090708081852251501801401506050907080注： 1. 图为单独使用导向腿和导向腿+导

6、柱二者共用形式2. 图中处为设置导柱衬套时使用的尺寸三. 上下模板高度尺寸确定依据1. 制件的拉延深度2. 既要满足压床允许闭合高度的范围又要确保模具的强度3. 模具的装模高度取决于送料线的高度并考虑压边圈的强度(覆盖件模具压料圈厚度要在250以上)确定下模的高度4. 一般在使用机械手的情况下,送料高度应该距压床工作台面100070 之间,手工操作要在450600之间四. 凸模,压遍圈,压料面尺寸类型L1L2C压料面为平面时305015以上压料面为二维曲面时4060参议值30压料面为三维曲面时5060参议值30类型b1b2凸模轮廓线为直线时1010凸模轮廓线变化复杂时1515五. 毛坯定位1.

7、 前面定位 毛坯在模具中要设置四个方向的定位,前后和两侧 前后送料时前面定位低于送料线高度30防止干涉 手工送料时毛坯板料会形成一定的弯曲,送料的水平面与定位最高部至少留10的空间,要求定位块前面设置一定长度的斜面 定位块(或销)原则上每侧设置2个,板料毛坯较窄时可以设置1个.两定位块(销)的位置：距毛坯板料端边1/5处但要大于50.2. 侧面定位 侧面定位高度：在使用夹钳形式和真空吸盘送料时定位块的最高处与送料线留50的空间. 进侧的定位块需倒角以便于板料推进. 面定位的长度要大于板料的1/2长度 对板料弯曲度比较大的定位要考虑弯曲后的位移量六 出气孔的设置1. 型面上的出气孔对外板制件的凸

8、模取直径4,对内板制件取62. 在后工序要修掉的废料部分钻直径2030通气孔26个或直接铸出直径60120通气孔通气孔设置原则： 凸凹模成型处不设 曲率半径小,材料移动大处不设 外板懂得凹模排气孔面斜度在5以下时可以设置排气孔 上模排气孔设置时要加出气管,或在出气孔上方整体家盖板,以防止杂物落入七 拉延标记销1. 单动拉延模原则上设置在凹模上,材料变化小的位置上2. 尽量在制件轮廓以外的拉延凸模的轮廓内设置,不得使制件产生压痕3. 设置在修边和冲孔的废料上4. 位置最好设置在对角方向2处,对角线长度在500以下时可以设置1处5. 设置标记销处必须呈水平面,或较小斜面的法向方向的平面上,起平面必

9、须大于标记销直径；制件上没有平面处工艺补充部分可以设置工艺平台6. 标记的位置必须在图中明确注明7. 切入拉延深度：0.3七 平衡块设置1. 距压边圈加工面外端至少留30的空间2. 安装平衡块的底板下面必须设置加强筋3. 安装面的最高面不得高于模具压料面高度4. 平衡块基本上设置在下模上5. 单动拉延模为了保持压边圈力的平衡,在托杆附近平衡块的下方设置垫块6. 小型模具设置6个,大型模具设置8个以上 ,一般400布置一个八 装夹槽总重尺寸2000以下20003000300040004000以上6吨以下468设计时决定610吨66881010吨以上按每1.5吨一个装夹槽的程度决定个数注： A为设

10、置装夹槽侧的模具长,上模装夹槽数下模装夹槽数九 起重装置1. 铸入式吊杆：强度高,外形小,安全可靠DD1D2Lab单个起重()用于模重()16301260102525254820351680123230357.51525452010040404510203255251101545455015304065321302050606525505080421506075754080639055165709090601208011070180801001001002002. 起吊耳：对于特大型模具侧采用带孔的起吊耳基本尺寸BILXYr起吊孔直径d起重棒直径d允许载荷2524154050130651055

11、0303534306060180701107040454450707021075125854055547080802408012510050646310085852558513512050828015012012036090135140603. 螺钉连接式吊杆：使用于中小型模具4. 专用起吊器5. 起重臂模具吊臂尺寸()底板尺寸(宽X长)模具重量(t)DL800X15001085901000X2000151001001500X3000201251252000X4000301501502000X8000502002006. 起重孔起重棒尺寸()D()L()可吊重量(按两根计算)起重棒尺寸()D(

12、)L()可吊重量(按两根计算)1213300.2540417081516400.5505180142021501606110020252660280811203030314一 模具定位1. 键定位2. 挡料销式定位设置在模具后侧二个(一组),距离尽量大。孔位距冲模中心线标出,其孔中心至基准面的尺寸也要标出。一一 气垫托杆一二 安全挡板安全挡板高度应保证压边圈在上死点时有1520的遮盖高度,距压边圈外轮廓10。一三 运输连接板1. 设置形式2. 连接板使用M16紧固螺钉,可采用铸入螺孔或在铸件上直接加工平面和螺孔。3. 上下模座的螺孔安装面应为同一水平面,并考虑模具翻转不发生碰撞要与外轮廓留5的

13、间隙。4. 连接板的长度按模具存放时的闭和高度设置。5. 设置数量：当模具总重量3吨时 设置2个当模具总重量3吨时 设置4个当模具总重量23吨时 分开运输6. 单动拉延模可将下模的凸模与上模连接。一四 模具加工基准面的设置1. 基准面凸台宽100以上,在长方形方向前侧设置2处,距起重臂凸台150以上设置,两个基准面必须在同一条直线的平面上,并且与模具中心线平行。2. 凸台位置要避开铸件凸出位置,特殊情况结构不能避免时基准面必须确保距凸出部位150以上距离。一五 加工基准孔设置1. 一个构件必须设置3处基准孔,但对于短边尺寸150的模具,必须设置4个孔,特别对于下模座和拉延凸模.2. 设置加工基

14、准孔的部件：下模座,上模座,拉延凸模,压边圈,凹模,顶出器等以及外形面有加工,装配要求的部件。3. 设置数量及设置位置 设置3处 前侧和左右侧模具基准线或中心线上设置4处 前后和左右侧模具基准线或中心线上 设置注意事项 不能被其他结构件遮盖 基准孔的加工面尽量是一平面4. 加工基准孔的规格尺寸：10H7深205. 加工基准孔相对模具基准线或冲模中心线位置公差要求：L0.026. 加工基准孔距模具基准线的尺寸应取整数值最好是10的整数倍。一六 卸料螺钉卸料螺钉的长度应保证压边圈在上死点时有1520的间隙一七 弹簧顶料销 单动拉延模一般在压边圈上设计,双动一般在下模设计。 一八。 拉延模具参数选用

15、（一） 凸，凹模间隙的确定1 对于不用压边圈的拉延，单边间隙2为2=（11.1）X材料厚度上极限2 用压边圈的拉延，单边间隙2见下表总拉延次数12345拉延次序1121231，2341345凸，凹模单边间隙11.1t1.1t11.05t1.2t1.1t11.05t1.2t1.1t11.05t1.2t1.1t11.05t3 对于尺寸精度要求很高的拉延件，可采用负间隙拉延，单边间隙2为2=（0.90.95）X材料厚度4 变薄拉延时，单边间隙相当于该次该次拉延后的壁厚。（二）方（矩）形件拉延时间隙的确定方（矩）形件拉延时，最后一次拉延凸凹模之间的间隙，直边部分按上述方法选取，圆角部分尺寸计算见下表。

16、圆角部分间隙应比直边部分的间隙增大材料厚度的10%，这是因为材料在圆角区会增厚的缘故情况计算公式拉延件要求外形尺寸凹模圆角半径=拉延件角部圆角半径凸模圆角半径=拉延件要求外形尺寸凸模圆角半径=拉延件角部圆角半径凹模圆角半径=注：表中“单边间隙”数值按直边部分选用间隙值。（三）拉延凸凹模圆角半径拉延凸模和凹模的圆角半径大，可降低拉延力，材料变薄小，并可适当减少拉延次数。1. 圆角半径的极限筒形件底部圆角半径r1t，一般取r1（35）t。带凸缘筒形件，凸缘与筒壁间圆角半径r22t，一般取r2（48）t。方（矩）形件角部内圆角半径r23t。2. 圆角半径的计算凹模圆角半径无凸缘筒形件R凹=0.8X多

17、次拉延时R凹（0.60.8）R凹1凸模圆角半径首次拉延R凸=（0.71.0）R凹以后各次拉延R凸（0.60.8）R凸1多次拉延时，凸模和凹模圆角半径随拉延次数的增加而逐步减少。如拉延件圆角半径不能满足其极限要求时，可在拉延后增加整形工序，使相应圆角半径减少。2. 圆角半径推荐值见下表拉延凹模圆角半径材料材 料 厚 度3366钢(106) t(64) t(42) t铝，黄铜，纯铜(85) t(53) t(31.5) t连续拉延凹模圆角半径材料厚度0.250.501.01.5无切口拉延（67）（56）（45）（34）有切口拉延（56）（45）（34）（2.53）（四） 凸模和凹模工作部分尺寸计算1

18、. 末次拉延的凸模和凹模尺寸计算 要求外形尺寸L凹=（0.75）L凸=（0.75）要求内形尺寸l凸=（0.4）l凹=（0.4）式中 L凹，L凸，l凸，l凹凸模和凹模尺寸 ，拉延件最大和最小尺寸拉延件公差Z凸模和凹模间的间隙凹，凸凹模和凸模制造公差非圆形件拉延凸，凹模制造公差等级拉延件公差121314以上凸，凹模制造公差899圆筒形件拉延模凸模和凹模制造公差材料厚度拉延件公称直径10105050200200500凹凸凹凸凹凸凹凸0.250.0150.010.020.010.030.0150.030.0150.350.020.010.030.020.040.020.040.0250.500.030

19、.0150.040.030.050.030.050.0350.800.040.0250.060.0350.060.040.060.041.000.0450.060.0700.040.080.050.080.061.200.0550.040.080.050.090.060.100.071.500.0650.050.090.060.100.070.120.082.000.0800.0550.110.070.120.080.140.092.500.0950.060.130.0850.150.100.170.123.000.150.100.180.120.200.14注：1.表中数值用于未精压的薄钢板；2.如用于精压钢板，取表中数值的25%；3.用于有色金属，取表中数值的50%。2. 中间工序拉延件的凸模和凹模尺寸计算L凹L凸=（）