钢筋台车设计安装措施分解.docx

1、钢筋台车设计安装措施分解一、工程概况泄洪洞无压隧洞采用一坡到底的形式，洞长1077.50m，纵坡坡比i=0.1039，断面形式为圆拱直墙型，净空断面尺寸为14.00m16.00m18.00m20.00m（宽高）。洞身1+037.70+025段使用钢筋台车进行衬砌混凝土钢筋制安，该段混凝土衬砌共有三种断面：1+037.70+150段断面尺寸为14m18m， 0+1200+025段断面尺寸为14m20m，0+1500+120段为渐变段。 二、台车结构设计2.1结构设计钢筋台车主体结构采用20a工字钢与DN159钢管组合。台车底部设有行走机构，采用20a工字钢做立柱支撑于行走机构上，立柱上部布置20

2、a工字钢横梁，横梁两端设置20a工字钢斜撑，形成台车受力门架结构；上部采用DN159钢管与门架结构焊接加高台车形成台车主体；采用DN80、DN50钢管与台车主体焊接形成工作面。钢筋台车下部预留9m6m（宽高）的施工通道，通道上部平台满铺竹条板，底部挂设安全防护网。两侧均设置钢筋爬梯，爬梯骨架及梯步采用25钢筋焊制，爬梯宽60cm，梯步间距 30cm。爬梯扶手采用25钢筋焊制，扶手高60cm。每层操作平台两段头及外侧设置安全护栏，护栏立柱采用25钢筋、栏杆采用25钢筋焊制，护栏高90cm，立杆间距1.5m。具体台车结构详见泄洪洞钢筋台车加工示意图。2.2 焊接要求钢筋台车的焊接主要是型钢与型钢之

3、间、钢管与钢管之间及钢管与钢筋之间的焊接。其焊接接头主要为T、K形相贯接头角焊缝，其焊接破口及焊缝厚度参照下表： T、K形相贯接头角焊缝的计算厚度表 表一趾部侧 部跟 部焊缝计算厚度（he）12011012010011010060最小hf支管端部切斜tb1.2 tb1.1 tbtb1.5 tb0.7tb支管端部切斜1.4tb1.8 tb1.6 tb1.4 tb1.5 tbtb支管端部整个切斜6090破口2.0 tb1.75 tb1.5 tb1.5 tb或1.4 tb+Z取较大值1.07 tb备注：1、he-表示焊缝厚度；tb-表示侧管壁厚；-表示接头角度；Z-表示焊缝厚度折减值。2、低碳钢（2

4、80MPa）圆钢，要求焊缝与管材超强匹配的弹性工作应力设计时he=0.7 tb；要求焊缝与管材等强匹配的极限强度设计时he=1.0 tb；3、其它各种情况he= tc或he=1.07 tb中较小值（tc为主管壁厚）钢筋焊接时，焊接操作严格按施工规范进行，其焊缝高度应为被焊接钢筋直径的0.25倍，且不小于4mm，焊缝的宽度应为被焊钢筋直径的0.7倍，且不小于10mm，当钢筋与钢管焊接时，焊缝高度应为被焊接钢筋的0.35倍，且不小于6mm，焊缝宽度应为被焊接钢筋直径的0.5倍，且不小于8mm。钢筋搭接焊搭接长度要求：单面焊时不小于10d，双面焊时不小于5d。钢管及钢筋焊接时焊缝焊接必须饱满无砂眼，

5、焊接表面应均匀、平顺、无裂缝、夹碴、明显咬肉、凹陷、焊瘤和气孔等缺陷，必须保证焊接长度，不得损伤钢管与钢筋，每一部位焊接完后需清除焊碴。三、台车组装方案3.1 场地准备（1）组装场地在泄洪洞内2#施工支洞上游1+022.50+900段，场地需平整，沿隧洞纵向平整72m左右的轨道铺设长度，供钢筋作业台车安装； （2）在铺设轨道处，地基应进行压实处理，并浇筑混凝土支墩；（3）部件在综合加工厂制作完成后用自卸汽车运至洞内，采用汽车吊进行吊装；3.2 组装步骤行走装置20a工字钢A组件159钢管B组件159钢管C组件80钢管D组件爬梯操作平台栏杆、扶手通道安全防护四、台车受力计算为保证钢筋台车的结构稳

6、定、运行安全，针对台车容易受到破坏的部位，进行荷载分析，并对工作平台进行抗弯稳定验算。4.1 设计荷载（1）配件A自重：G1=4797.32kg=47973.2N；（2）配件B自重：G2=6109kg=61090N；（3）配件C自重：G3=3151kg=31510N；（4）配件D自重：G4=1236kg=12360N；（5）杆件总自重：G5=4960kg=49600N；（6）DN50钢管重量：G6=634.8kg=6348N；（7）竹条板重量：G7=500kg =5000N；（8）操作人员自重：G8=500kg=5000N；（9）其他施工荷载：q9=300kg =3000N；4.2 受力计算钢

7、筋台车上部静荷载主要作用于I20a工字钢横梁、立柱，动荷载主要作用于操作平台DN80钢管骨架，此三个部位最容易受到破坏，如果此三个部位受力满足要求则台车整体结构满足要求。所以，取主体结构中横梁I20a工字钢横梁、立柱及作操作平台DN80钢管骨架为计算模型。4.2.1 I20a工字钢横梁稳定验算将横梁上部荷载均视为均布荷载，垂直作用于中部横梁I20a工字钢上。（1） 恒载计算：q恒=(G2+G3+G4+G5+G6+G7)=(61090+31510+12360+49600+6348+5000)N=165908N（2） 活载计算：q活=( G8+ q9)=（5000+3000）kg=8000N（3）

8、 总荷载计算：恒载的分项系数取1.2，活载的分项系数取1.4，则作用在钢梁上的总荷载为：q= q恒1.2+ q活1.4=1659081.2+80001.4=210289.6N。(一) I20a工字钢相关技术参数：截面积A =35.55cm2； 理论重量=27.91kg/m；惯性矩Ix =2369cm4，Iy =157.9cm4；截面模量Wx=236.9cm3，Wy=31.6cm3；弹性模量E=206000N/mm2；截面矩S=136.1cm3；7回转半径：ix=81.6mm，iy=21.1mm；(二) 荷载计算作用在单根I20a工字钢横梁上的均布荷载：Q=210298.6N/9.5m/5=44

9、27N/m，其力学计算模型如下：由上图可知，I20a工字横梁的力学计算模型为多跨超静定梁，根据超静定梁的受力特点，其弯矩图计算如下：根据以上弯矩图可知，I20a工字横梁的最大弯矩发生在跨中部位，最大弯矩为： ，最大剪力为： 。（1） 抗弯验算：式中：x截面塑形发展系数，工字形钢x=1.05，y=1.2； F钢材的抗弯设计强度值；满足要求。（2）抗剪验算：式中：剪力； 剪力计算处以上毛截面积对中和轴的面积矩； I梁的毛截面惯性矩； tw腹板厚7.0mm； fv钢材的抗剪强度设计值；满足要求。（3）稳定验算：式中：整体稳定系数； Wx毛截面抵抗矩； f钢材的抗弯强度；满足要求。（4） 挠度验算：

10、根据结构挠度计算,只需要计算中部一跨梁的挠度符合要求，则整个梁挠度符合要求。取最大均布荷载计算，中部3.66m工字钢梁由宽2.25m范围内上部所有均布荷载为引起的挠度：对比总挠度：满足要求。4.2.2竖向力作用下I20a立柱稳定验算1) 受力分析立柱主要承受横梁及其上部所有荷载,均视为均布荷载计算，每根横梁下部各设置2根立柱，则作用在单根立柱上的荷载为（恒载的分项系数取1.2）：单根横梁上均布荷载： Q=4427N/m单个配件A自重：G1/5 =47973.2N/5=9594.6 N立柱轴心力： 立柱端部弯矩：（2）强度验算式中：N轴心力 A净截面面积 f抗压强度满足要求。（3）抗弯验算式中：

11、x截面塑形发展系数，圆形钢x=1.05，y=1.2； F钢材的抗弯设计强度值；满足要求。（4）稳定验算轴心力作用下稳定验算：式中: N计算立杆段的轴向力设计值 轴心受压构件的稳定系数 长细比，； L计算长度 i截面回转半径 A 立杆的截面面积 f 钢材的抗弯强度设计值根据，查表得=0.820满足要求。（5）弯矩作用下的稳定验算：式中：整体稳定系数，此处取0.61； Wx毛截面抵抗矩； f钢材的抗弯强度；满足要求。4.2.3操作平台DN80钢管骨架抗弯验算(一) 单根DN80钢管上部荷载（1）16钢筋网片重量：q1=94.8kg=948N；（2）单个配件D自重：q2= G4/40=12360N/

12、40=309N；（3）电焊机自重：q3=50kg=500N（4）安装操作人员自重：q4=250kg=2500N；（5）其他施工荷载：q1,=100kg =1000N；(二) 荷载计算(1)恒载计算：q恒=( q1+ q2+q3)=(948+309+500) N =1757N(2)活载计算：q活=(q4+ q1,)=（2500+1000）kg=3500N(3)总荷载计算：恒载的分项系数取1.2，活载的分项系数取1.4，将DN80钢管上部荷载均视为均布荷载，垂直作用在DN80钢管上，则作用在单根钢管上的均布荷载为：q= （q1.2+ q1.4）/L=（17571.2+35001.4）/2=3529

13、N/m。 最大弯矩：最大剪力：（4）抗弯验算式中：x截面塑形发展系数，槽钢x= 1.05，y=1.2，Wx=40.774cm3； F钢材的抗弯设计强度值；满足要求。（5）抗剪验算式中：剪力； I梁的毛截面惯性矩； fv钢材的抗剪强度设计值，取125MPa；满足要求。为了确保结构的稳定性，在操作平台下部增设DN80钢管斜撑，水平距离2.25m，详见泄洪洞钢筋台车加工示意图。五、质量保证措施1、开工前，由技术负责人向安装施工人员进行全面的技术交底。2、用作天锚的系统锚杆必须做无损检测及拉拔实验，确认合格后方可用于吊装。3、安装过程中，严格按施工设计图纸及有关技术要求进行施工。每道工序严格执行施工质

14、量“三检制”，前道工序质检合格后，方可开始下一道工序。4、在施工过程中，做好的施工记录和质量检验数据，以便有可行的验收依据。5、在施工过程中，应及时检查构件的尺寸变形。如果发现质量隐患，应及时进行处理。六、安全文明施工措施通过对安装作业的全过程进行严格的安全控制，杜绝安全事故的发生，确保台车安装作业安全。特制定如下安全保证措施，并在具体安装作业过程中切实执行：1、开工前，针对安装施工的具体情况，对所有参与施工人员进行安全、文明施工教育和技术及安全交底，使每个人明确自己所在岗位存在的安全隐患，以及应对隐患的采取的措施与方法。指定专人负责安全、文明施工工作。2、所有用于吊装设备的吊点在使用前，必须

15、按要求做负载试验。3、钢筋台车吊装时，必须由专门的专业人员指挥，指挥信号清晰、明确、无误。吊装每个部件前，必须检查其构件间连接是否牢固，钢丝绳的拴法与连接是否可靠。4、施工人员进入工作区必须配戴安全帽，非安装人员未经允许不得进入工作区。5、设备应由熟悉操作规程的专人操作，无证人员不得驾驶吊车等起重设备。6、电工、焊工等特殊工种人员必须持证上岗，对氧气、乙炔等化工危险易燃易爆材料的使用、运输及保管制定相应的规程，并严格执行，杜绝事故发生。7、挖掘机、导链吊装过程中，下面不得站人，旁边必须有专人指挥。8、吊具、安全用具使用前后，仔细检查是否完好，随时保证其安全可靠。9、台车操作部位需设置防护网，确

16、保做到安全防护。10、禁止移动台车时在台车上进行作业，需确保无施工人员在台车上工作。11、现场指挥人员要带上哨子，危险时要及时吹哨。12、相关操作人员在操作台车前必须培训，了解台车工作过程和操作程序，在制作方安装人员协助下，弄清大致结构。13、严禁在台车上任意跨越，作业人员需带安全带作业。14、 严禁在台车上悬挂任何无关物品，尤其是台车设置的电器装置处，不得放置一些杂物。15、施工期间有车辆从台车下面通过时，应注意行使速度及拐弯半径。现场有专门交通疏导人员对车辆进行指挥，严防车辆撞击台车。 16、吊装前根据吊物的重量选用的吊装设施应合理布置并经计算，保证足够的安全系数。吊装过程中，应专人指挥，

17、整个过程应缓慢进行，在不同部位有专人监护，保证设备平稳吊装，不与周围物体碰撞，确保设备吊装安全。吊装就位后，在确认已落实或已可靠固定后，才允许摘钩。17、每天施工完成后必须对施工范围内的场地进行清理，并将施工工器具收拾整理并保管好。18、每次使用天、地锚作业前，需检查天、地锚的变化情况，防止安全隐患存在。19、在进行施工过程中要保证充足的照明设备，使用安全电压并应设有保护罩。使用的电缆、电线应有序敷设，不得乱拉乱接。20、注意文明施工和生产区、生活区的卫生。材料、设备应整齐、有序放置，废料、垃圾应及时清理，做到工完料清。七、节能减排措施.1、施工现场分别设定生产、生活、办公和施工设备的用电控制指标，定期进行计量、核算、对比分析，并有预防与纠正措施。2、合理安排施工顺序，以减少作业区域的机具数量，相邻作业区充分利用共有的机具资源。安排施工工艺时，应优先考虑耗用电能的或其它能耗较少的施工工艺。3、根据施工进度、库存情况等合理安排材料的采购、进场时间和批次，减少库存。4、材料运输工具适宜，装卸方法得当，防止损坏和遗失。根据现场平面布置情况就近卸载，避免和减少二次搬运。