10立万储罐安装施工方案.docx

1、10立万储罐安装施工方案1工程概况兰州石化公司500万吨/年常减压蒸馏装置新建10万立方米原油罐为42/12罐区的第二具大型油罐，在此之前我公司曾于 1997年建过一具10万立方米原油罐，具有一定的施工经验。1.1主要设计参数：见下表工作压力常压设计压力正压353Pa负压295Pa工作温度40 r设计温度40 r工作介质原油焊缝系数1.0基本风压300N/m2地震烈度8度保温材料FBT稀土复合保温膏保温厚度最薄处42.1mm保温质量(224m3) 36512kg储液容积100483m3设备净质量1921095kg充水质量100483000kg设备最大质量102440607kg罐底密封试验压力负

2、压 53000Pa单盘密封试验压力负压 53000Pa船舱密封试验压力785Pa罐体试验压力充水试漏腐蚀裕量1.0mm1.2技术要求：见下表施工及验收规范GBJ128-90SYJ4026-90 设-42/12-9249焊缝无损检测标准JB4730-94 设-42/12-9249焊接规程JB/T4709-2000焊缝探伤合格级别设-42/12-9249焊缝代号标准GB324-88罐底与基础接触面彻底除锈刷防腐无图零件切割面粗糙度Ra50沥青漆两道1.3开口说明：见下表编号名 称数量DN mmPN MPa伸出长度1量油孔11500.6/2雷达液位计口12002.0/3咼液位报警开口12001.63

3、004低液位报警开口12001.63005热电偶口1401.61506双金属温度计口1401.61507加热器进口11501.620081-3罐壁人孔36000.62009蒸汽吹扫入口1201.615010蒸汽吹扫出口1201.615011进油接合管15001.630012均匀出油接合管15001.630013均匀采样口1801.615014抽罐底油接合管13001.625015脱水口11501.6200161-2单盘浮顶排水管21501.620017消防泡沫入口11501.620018加热器冷凝出口11001.6150191-2带放水阀平齐清扫孔2578X610/1.4油罐结构1.4.1油罐

4、总体尺寸为：81264X 22000X壁厚，总重1921.095吨。142罐底规格为 81264X 12/18,总面积5190m2，总重517.838吨。由材质为Q235-A、S 12mm的137块中幅板及材质为SPV490Q、S 18m m的50块边缘板组成。1.4.3罐底垫板由100X 6X不等长度的垫板和100/200X 5X不等长度的辅助垫板组成，总重15.640吨。垫板沿 81264mm圆面积上与罐底板所有对接缝下部布满，100X 6的垫板共399块,100/200X 5的小垫板共1262块，总计1661块，材质为Q235-A.F。1.4.4罐壁共由9圈壁板和1圈顶部角钢圈对接组成，

5、总重817.338吨,壁板各圈尺寸规格见下表。编号每块板长X宽X厚度(mm)数量(张)材质总重量(吨)展开直径(mm)第一圈12348.6X 2480X 3117SP V490Q162.301 吨81031清扫孔3797.4X 2480X 342SP V490Q-SR9.824吨81034第二圈12727.8X 2480 X 27.519SP V490Q136.347吨81027.5第三圈12727X 2480 X 22.520SP V490Q111.496吨81022.5第四圈12726.5X 2480 X 19.520SP V490Q96.626吨81019.5第五圈12725.9X 24

6、80 X 15.520SP V490Q76.8 吨81015.5第六圈12725.3X 2480 X 1220SP V490Q59.456吨81012第七圈12725.3X 2340 X 1220SP V35556.1 吨81012第八圈12725.3X 2340 X 1220SM400C56.1 吨81012第九圈12725.3X 2340 X 1220SM400C56.1 吨81012角钢圈/ 160X 100X 12L=12740.220Q235-A6.012 吨810581.4.5浮顶由中心舱、环舱、单盘板、加强筋，各支柱及集水坑、排水装置、量油孔、人孔、通气阀、泡沫挡板等组成，总重3

7、84.835吨，环舱外壁尺寸为 80500mm。(1)单盘板浮船顶板由225块9000X 2000X 5的钢板组成，浮船边缘顶板由21块5300X 1600X 5的钢板组成，总重157.471吨。单盘全部由S 5mm、材质为Q235-A的板组成，焊缝为搭接，最大直径为 70160mm。(2)单盘支柱的立柱共140个,由 108X 8/ 76X8不同长度套管加紧固密封件装配而成，总重13.742吨。以中心为起点均布在5个圆周上，见下表。序号圆周直径(mm)立柱数量(个)立柱长度(mm)12130040287323130034+22741341300282700451300202658561300

8、162616(3)单盘板的加强筋是包括/ 140X 90X 10和/ 125X80X 8的5圈角钢，沿 R10800、R15800、R20800、R25800 R30800mm半径分布，另外由192根/ 125X 80X 8径向角钢筋沿5圈内径径向均布,在半径R30800mm上均布L=4430mm的72根，在半径R25800、R20800mm上各均布 L=4840mm的36根，在半径 R15800、R10800mm上各均布24根。5圈加强筋下料展开长度分别为L1 =67974mm、L2=99408mm、L3 = 130824mm、L4 = 162239mm、L5 = 193655mm。(4)中

9、心舱为浮顶最中心处，总重6.264吨。外圈板规格为4715X450X 6共8张，内圈板S 4.5mm,顶板规格为6000X 1800X 4.5,全部为搭接。内外圈之间加焊24根槽钢筋，槽钢尺寸100X48X 5.3，L=3936mm，中心加焊4根槽钢筋L = 1883mm。中心舱支柱总重5.8吨。立柱为 89X 6共8根，在直径 3000mm上均布L=2700mm的2根，在直径 11000mm上均布L=2573mm的6根，套管尺寸 114X &浮顶环舱结构尺寸为5000X 940X 450,半径为R40250mm,环舱内外边缘板S 10mm，顶板S 4.5mm，底板S 6mm，内有圆周半径分别

10、为R40240、R38640、R36960mm的角钢圈3圈，规格为 / 125X 10，L=5671mm的84根，L=5419mm的84根。外缘板角钢筋L = 6010mm的42根。径向角钢筋/ 63X 6, L=1551mm的126根，L=1631mm 的 126根，L = 1661mm的126根。隔板 S 4.5mm共42块。(7)(8)环舱由84个 89X 6的支柱和 114X 8的套管加密封紧固装置组成，总重9.5吨。立柱高为2918mm或 2813mm, DN500的船舱人孔共44个。JYFF-100型全天候防火呼吸阀8套；JYLK-150量油孔1套；紧急排水装置5套；单盘集水坑2套

11、，东西、南北各1套；单盘人孔DN600共4套；自动通气阀10套。弹性密封装置是浮顶油罐的关键部件，沿浮顶环舱外壁安装, 结构为弹性元件（聚氨脂软泡沫塑料）外包密封胶带（耐油丁腈橡胶夹锦纶绸)，由三种不同规格的压板及螺栓紧固，总重6.978吨。(10) 转动浮梯为工作人员由罐外到罐顶的必径通道。转动浮梯活动范围：下限距罐底1800mm,上限距罐底20400mm。浮梯升降区间为18600m m。浮梯下限时，下边与罐壁夹角39.62。，总重2.786吨。(11) 雷达液位计管由 630X6X 1000mm的接管、 325X8X21500mm的外套管、 219X 7X 23892mm的波导管相互组合而

12、成，总重3.391吨。(12) 均匀抽出器由导轨、升降管、集合箱、接管组成，总重量4.111吨。集合箱和集合管与罐壁开口 (12)(13)相连，导轨与浮顶底面连接，升降管与导轨移动连接。(13) 加强圈内半径为R40512mm,由沿罐外壁分布的S 8mm的腹板、80个/63 X 6牛腿支撑三角架组成，每块腹板上开16-020的孔，总重12.504吨。上表面距罐底14500mm,距抗风圈上表面 6500mm。(14) 抗风圈内半径为R40512mm,由沿罐外壁分布的S 10mm的腹板、79个/ 70X 6牛腿支撑三角架、43根槽钢220X 79X 9、3根/ 125X 14加强角钢、41块S 8

13、mm的垫板、204根/ 50X 5栏杆立柱、266米 33.5X 3.2扶手等组成，总重32.955吨。(15) 量油管的规格为 426X 9X 22990mm,材质为10#钢。上部与罐顶DN150量油孔相通，下部通过支架与罐内壁焊接，浮顶环形舱经套管密封装置上下滑动升降，总重 2.88吨。(16) 静电导出装置中2根L=29000mm的软铜复绞线TRJ-25mm2,一端与浮顶转梯下转轨道固定，另一端经过浮梯与罐壁顶相接。(17) 罐顶平台为量油孔、转动浮梯安装使用的平台，由S 4mm铺板、100 X 48X 5.3的槽钢斜撑、/ 75X 6和/ 50X 5的支撑角钢等组成，平台面标高为230

14、00mm,总重0.96吨。(18) 仪表操作平台包括标高为18500m m的平台和标高为3500mm的平台，总重0.588吨。(19) 盘梯由上下两部分组成，中间由小平台连接。下段直高11000mm,上段直高10000mm,共有牛腿三角架11组，梯子宽B=650mm，踏步S 4mm共83个，盘梯总重1.753吨。6编制依据2.1设-42/12-9254/151油罐施工图2.2设-42/12-924910万m3原油罐建造技术规定2.3GBJ128-90立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范2.4SYJ4026-88石油工程建设质量检验评定标准7组装技术要求3.1总的要求3.1.1制造本油罐的钢材、

15、配件及其它材料应具有相应的质量合格证,对进口的钢材、配件以及焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）还必须有商检证。3.1.2钢板使用前应确认标记，必须逐张检查表面质量和几何尺寸,并应符合相应的钢板标准规定和图纸要求。3.1.3对进口钢材按压力容器安全技术监察规程第 25条进行化学成分和机械性能复验，其结果应符合生产国相应规范和标准的规定。3.1.4对第一、二圈壁板和罐底边缘板在使用前应逐张进行超声波探伤检测，钢板的超声检测应按JB4730-94的规定，质量等级应不低于II级。3.1.5罐壁第三至六圈的每张壁板周边100mm范围内应进行超声波检测，质量等级应不低于JB4730-94中规定的II级。3.1.

16、6制造单位应对国外进口的SPV490Q和 SPV490Q-SR钢板逐张测厚，每张板不少于9个点，钢板不允许有负偏差。3.1.7罐底板、壁板和浮顶在预制前，制造单位必须根据材料的实际规格尺寸绘制排版图，但第一、二圈壁板必须按图样要求。3.1.8罐壁板、罐底板的切割和焊缝的坡口宜采用自动、半自动火焰切割加工，船舱和单盘等组件所用钢板的切割采用剪切加工。3.1.9本油罐在预制、组装和检验过程中所使用的样板规定如下(1)检查构件曲率的弧形样板，其弦长等于2米;(2)直线样板采用1米钢板直尺;(3)测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长等于1米。3.1.10下料后的每块钢板必须按下列要求进行检查切割后的坡口应

17、放在平台上进行打磨，清除表面的铁锈、油污、 氧化皮和硬化层。焊接坡口表面应平整，不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷，形式 和尺寸应符合图样要求。坡口角度允许偏差士 2.50；坡口钝边值允许偏差：纵缝士 0.5mm环缝 0/-1mm。板宽度允许偏差士 1.5mm板长度允许偏差士 2mm板直线度偏差：长边W 2mm短边W 1mm板对角线偏差W 3mm3.1.11所有预制件应做好施工记录、标记或填写检查表格。3.1.12为防止变形，钢板的吊运必须采取防变形措施，如平衡梁等。3.1.13各工序之间要严格执行三检制度，并办理交接手续，未经检查确认，严禁进行下道工序施工。3.2本油罐使用的进口钢材应符合的要求

18、3.2.1钢板的表面质量和钢板的形状、尺寸、重量及允许偏差，应符合JISG3193的有关规定，且钢板不得进行焊接修补。322 SPV490Q、SPV490Q-SR、SPV355钢板的供货状态、化学成分、机械性能等指标均应符合JISG3115的有关规定，SM400C钢板的 化学成分、机械性能等指标均应符合JISG3106的有关规定，详 见说明书。3.3油罐基础验收罐底安装前应对基础表面形状及尺寸进行检查，合格后方可进行油罐的组装，具体要求如下。3.3.4基础表面径向平整度用2米直尺检查，间隙不大于10mm。3.3.5基础表面应平整光滑，在任意方向上不应有突起的棱角，从罐中心向周边拉线测量，基础表

19、面局部凹凸度不得大于25mm。3.3.6沥青砂层表面应平整、密实、无突出的隆起、凹陷和贯穿裂纹。3.3.7基础环形墙内径允许偏差为士 50m m,宽度允许偏差为0/+50mm。3.3.8基础环形墙上表面水平度：在任意10米弧长内，不超过士3.5m m,在整个圆周上，从平均的标高计算，不超过士6mm。3.3.9支撑罐壁的环墙基础部分与环墙内侧基础部分之间不应发生沉降突变。3310基础水平度（同一圆周上的各个测点，其测量标高与计算标高之差）应符合规定。3.3.11 方位(0o, 90o, 180o, 270o)标记准确。3.3.12基础施工记录，材料试验报告，基础检查记录。3.3.13施工工序交接

20、手续，施工竣工图及设计变更单。3.4罐底组装技术要求3.4.1罐底边缘板直径按放大直径（ 81350mm）排版。3.4.2罐底组装全部采用对接，底板对口间隙为612mm,对口下部应放垫板，垫板应与两侧底板贴紧，其间隙不得大于 1mm。3.4.3垫板接口处应增设辅助垫板，垫板对接焊缝应完全焊透，且焊缝表面应打磨平整。3.4.4底板对口错边量不得大于1.5mm。3.4.5底板坡口加工好后，底板下表面涂石油沥青防腐漆（距板边50m m范围不刷）。3.4.6中幅板任意相邻焊缝距离及与边缘板对接焊缝的距离不得小于300mm。3.4.7底板焊接完后，其局部凹凸变形深度不应大于变形长度的 2%,且不应大于5

21、0mm （沿径向拉线用直尺测量）。3.4.8边缘板对接焊缝两侧100mm范围内，进行超声波探伤，按JB4730-94中II级合格。3.4.9边缘板坡口表面进行磁粉探伤，I级合格。3410边缘板间的对口间隙，内侧为12mm,外侧为8mm,考虑到焊后收缩，边缘板内侧对口处的垫板与中幅板的垫板的对接焊缝处 先不焊接。3.4.11边缘板与第一圈壁板焊接的角度偏差为900士 0.120。3.4.12边缘板的对接缝应与第一圈壁板的纵缝错开 300mm。3.5.13.5浮顶组装技术要求浮顶的单盘板、船舱的顶板和底板采用搭接焊，船舱的内外侧板采用对接焊。3.5.3船舱外侧壁板与罐壁之间的距离为250m m,允

22、许偏差为士15mm。3.5.4船舱内外侧板的对接接头的错边量不应大于 1.5mm。大于5mm。度的4/1000，且不大于50mm。3.5.10 一次密封机构的安装，待罐充水到顶部时进行，安装时不得损3.5.11二次密封机构安装须待一次密封机构安装完毕，经检查合格后再进行。3.5.12浮顶支柱安装时，如碰到浮顶或罐底板焊缝时，则应向周向错开，使焊缝边缘间距不小于50mm。3.5.13浮顶支柱铅垂的允许偏差不得大于5mm。3.5.14刮蜡机构安装时，刮蜡板应紧贴罐壁，局部间隙不得大于3mm。3.5.15量油导向管的铅垂允许偏差不大于23mm。3.6罐壁组装技术要求查，I级合格。为 0 1mm。缝对

23、口错边量不得大于上圈壁板厚的10%，且不得大于2mm。第一圈壁板的垂直度允许偏差不应大于 3mm,其它各圈壁板的垂直度允许偏差不应大于该圈壁板高度的 0.3%。3.6.9第一圈壁板1m高处，内表面任意点的半径允许偏差为士 32mm,其它各圈壁板的半径允许偏差士 25mm (将圆周等分16等分测定)。3.6.10罐壁局部凹凸变形：当壁板厚度W 25mm时，其凹凸变形不应大于13mm;当板厚 25mm时，其凹凸变形不应大于10mm。3.6.11罐壁组对焊接后，焊缝的角变形用弦长等于1米的弧形样板检查，当壁厚S 25mm时角变形不大于6mm;当壁厚12S25mm时，角变形不大于8mm;当壁厚SW 1

24、2mm时，角变形不大于10mm。3.6.12壁板滚圆应符合下列要求(1)壁板滚圆前，两端宜应进行预弯曲，滚圆后立放在平台上，在壁板水平方向上用弦长为2m的弧形样板检查，间隙不得大于4mm,垂直方向用1m直尺检查，其间隙不得大于1mm。(2)滚圆后钢板表面应平整、光滑、压痕深度不得大于 0.5mm。(3)滚圆后的壁板应放置在弧型胎具上存放，以防变形。3.6.13各圈壁板的纵焊缝应向同一方向错开板长的1/3。3.6.14每圈壁板长度累计总偏差为士 10mm。3615罐体开孔接管的中心位置偏差不得大于5mm，接管外伸长度的允许偏差应为士 5mm。3.7加热盘管组装技术要求3.7.13.7.2加热盘管

25、弯曲圆弧曲率，应按图样要求进行，允许偏差为士100mm加热盘管安装时，应避开浮顶支柱、中央排水和消防软管的运动轨迹。验，以不渗漏为合格。8组装施工要求4.1储罐组装施工对人员的要求人员的业务水平。其次在施工人员熟悉图纸的前提下向他们进行技术 交底，使其基本掌握施工技术要领，为保证优质、按期完工创造有利 条件。4.2罐底板组装施工 4.2.1底板在预制场按排版图下料后运至现场铺设。4.2.2在验收合格的基础上，按施工图方位经罐中心的十字线准确画4234.2.44.2.54.2.64.2.74.2.84.2.9出0o, 90o, 1800, 2700四条方位线。按设-42/12-9254/5修1罐

26、底排版图中各板给料尺寸分片在基础上划出定位线，此线要求清楚牢固，准确无差错，并做出相应编号，画线可用等距法弹画。罐底垫板除辅助板为S 5mm外全部为6mm,宽100mm,各条板下料长度详见罐底垫板图。在验收合格的基础面上分别铺设罐底垫板，长度不够可以接长但下部必须放置150 X 100 X 5辅助垫板且开单面450坡口，焊满后打磨平。因垫板图与罐底板图是相对应设计的，故罐底板各块板的对接焊缝中心就是罐底板垫板的摆放中心线，组焊顺序应互相配合进行，并严格控制尺寸误差，保证相对尺寸准确。边缘板内侧的垫板与中幅板的垫板的对接焊缝外先不焊死，以此做伸缩缝最后焊接。罐底垫板焊完后，应保证平整不得有凹凸翘

27、曲变形，并经检查合格。按 81350mm直径画出边缘板的外圆线，每距23mm做出明显油漆标记，在已焊好垫板上划好的标记线再次核对无误后，开始铺设边缘板(16)(17)板。4.2.10铺设9002700轴线上的并排竖向中幅板(1)和板(由中心向两侧铺)。4211铺设90o270轴线平行的两道对称横向中幅板(1)及板。4212铺设紧挨横向中幅板的并排竖向中幅板(1)，沿9002700轴线两侧由中心向两边对称铺设，最后铺设 (5)(6)板。4.2.13铺设9002700轴线平行的两道对称横向中幅板(1)及板。4.2.14铺设并排竖向中幅板(1)及(8)(9)(10) (11)(12)(13)板(对称

28、铺设)。4.2.15铺设横向中幅板(14)(15)板(对称铺设)。4.2.16所有罐底板在铺设前都必须按图纸核对下料尺寸并做好编号,要求字迹工整、大小一致、颜色清楚并与排版图相符。4.2.17所有罐底板的铺设均以当日焊工实际焊接工作量为准。4.3浮顶组装施工单盘板边缘板及各支持角钢沿圆周等分24份，即每份150。制作单盘板支架96个，其中大支架72个，小支架24个。各支架 总高度尺寸应以施工图中单盘板下表面到罐底板上表面之间距 离为准再加高50毫米为支架总高度。待所有支柱全部插入要求高度并用销子固定好后，再分别在支 架根部切除，将支架拿出，注意切割时不能将下部垫板割伤, 并将多余部分打磨整齐，最后整个浮盘由 232个支柱来支撑。将支架沿已分好等分的径向方向放好并用角钢或工字钢连接, 并测量支架表面是否在同一水平面上，如倾斜需在支架腿下加 垫板。将各支持圈半径尺寸移值到各支架上，并做出明显标记和定位 板，以确保组对尺寸。分别组对各圈支持圈，测量无误后，分别对称组对各圈中径向 支撑角钢，各尺寸检查无误后按要求焊接。(7)(8)在组焊好的角钢圈上固定好00、900、1800、2700十字中心线并 标记好。沿90o270o轴线和0o180o轴线分别铺设单盘中幅板，然后分别对称铺设。第一条板铺设经检查合格后，应先将