带式输送机一般检修规程样本.docx

1、带式输送机一般检修规程样本 带式输送机一般检修规程1 总则 11 主题内容与适用范围 111 本规程规定了带式输送机的检修周期与内容、 检修与质量标准、 试车与验收、 维护与故障处理。 112 本规程适用本厂带式输送机。 12 编写依据 SY一21001373 炼油厂带式输送机维护检修规程 HGJl07179 化工厂带式输送机维护检修规程 HGJ20383 化工机器安装工程施工及验收规范2 检修周期与内容 21 检修周期(见表1) 表1检修类别小修中修大修检修周期不定期3-612-15 22 检修内容 221 小修项目 2211 检查皮带接头. 2212 检查滚筒和托辊. 2213 检查传动机

2、构并消缺。 222 中修项目 2221 包括小修项目。 2222 解体检查各传动机构、 滚筒及其轴承, 并清洗换油。2223 检查皮带、 侧面挡皮的磨损情况, 调整皮带的张紧度。2224 检查、 调整皮带清理器。2225 检查下料斗。223 大修项目2231 包括中修项目。2232 解体检查减速机, 更换润滑油。2233 检查或更换皮带。2254 检查桁架并防腐涂漆。2255 更换调节螺栓, 检查皮带张紧装置及各防护罩。2236 校正传动滚筒、 末端滚筒和托辊支承位置。3 检修与质量标准31 拆卸前准备311 掌握带式输送机运行状况, 备齐必要的图纸资料。312 备齐检修工具、 量具、 配件及

3、材料。313 切断电源, 清除皮带上物料, 符合安全检修条件。32 拆卸与检查321 拆卸联轴器, 检查联轴器对中。322 拆卸检查减速机。323 拆卸检查皮带清理器。324 拆卸检查张紧装置, 松开或断开皮带。325 拆卸检查传动滚筒和末端滚筒。326 拆卸检查全部托辊和挡辊。327 检查修理桁架。328 检查修理下料斗。 33 检修质量标准331 桁架3311 金属桁架裂纹焊补牢固。3312 桁架变形应矫正平直, 保证皮带直线运动。3313 桁架防腐涂漆均匀、 美观。332 皮带3321 皮带磨损不得超过其厚度的50%, 皮带应无严重撕裂现象。3322 大、 中型皮带采用阶梯搭接时, 其搭

4、接长度约为皮带宽度的15倍, 割开角度为20, 每阶梯间距为200mm, 搭接处胶接处理牢固。3323 大、 中型皮带采用分层角接时, 其搭接角度可取3045, 搭接线应分层交叉, 搭接处胶结 处理牢固。333 滚筒与托辊3331 金属滚筒和托辊表面应无裂纹、 凹坑等严重缺陷。3332 金属滚筒和托辊径向厚度磨损不得超过60%, , 橡胶或塑料滚筒飞托辊径向厚度磨损不得超过50%。3333 滚筒的圆度公差值为直径的1%。3334 滚筒与托辊安装时, 其轴线与机体纵向中心线垂直度公差值为: 小型皮带 10mm 大、 中型皮带 1.5mm333. 5 滚筒与托辊安装后必须转动灵活。334 轴334

5、. 1 轴表面应无损伤及裂纹。3342 轴颈表面粗糙度为3343 轴的直线公差值为0015mm100mm。 335 轴承3351 滚动轴承 a. 轴承应无锈蚀、 麻点和裂纹等缺陷。b轴承游隙见表2。 表2 mm轴承内径轴承游隙要求值极限值20-300.01-0.040.1030-500.01-0.050.1550-800.01-0.060.2080-1200.02-0.070.25120-1500.03-0.080.40150-2000.03-0.100.50 c轴承与轴的配合为H7k6或H7m6, 轴承与轴承座的配合为J7h6或H7h6。 d轴承与轴承座之间不允许放置垫片。如间隙超过标准可镶

6、套或更换轴承座。3352 滑动轴承 a轴承合金表面应无气孔、 夹渣、 划痕、 剥落和裂纹等缺陷, 粗糙度为。b. 轴承间隙见表3。 表3 mm轴承直径轴承间隙20-300.07-0.1230-500.08-0.1550-800.10-0.1880-1200.14-0.22120-1800.16-0.26180-2000.18-0.30 c轴承与轴接触角为6090, 接触点每平方厘米不少于2点。 336 齿轮(开式齿轮) 3361 齿面接触沿齿宽方向为40%以上, 沿齿高方向为 30%以上。3362 齿轮啮合时, 齿顶间隙为(020030)m(m为模数)。 3363 齿面磨损应不超过齿厚的25%

7、。 3364 齿轮齿面应光洁, 无严重裂纹、 剥落等缺陷。 3365 齿轮与轴的配合为H7k6或H7m6。 33. 7 联轴器 3371 拆卸联轴器须用专用工具, 避免损伤, 两半联轴器的外圆表面及端面要光洁。 3372 联轴器对中找正值见表5。 表5 mm类型径向圆跳动端面圆跳动弹簧片式0.120.08弹性0.100.06刚性0.04爪式、 齿式0120083. 3. 7. 3 弹性圈柱销联轴器的两半联轴器端面间隙值见表6。 表6 mm联轴器外径端面间隙120-1401-5140-2202-6220-2602-8260-3302-10330-4102-12410-5502-15338 皮带清

8、理器 3381 调整清理刮板, 使其紧紧地接触皮带表面, 压力不得过大。 3382 清理刮板的橡皮磨损, 当其金属架与皮带表面距离为510mm时, 调整翻板或更换橡皮。339 下料斗 3391 橡胶挡板损坏或老化时应予以局部或全部更换。 3392 焊缝出现裂纹要进行焊补牢固, 料斗变形进行校形复原。 3310 减速机 减速机检修见SHS 0102892变速机维护检修规程。4 试车与验收 41 试车前准备 411 检查检修记录, 确认检修数据正确。 412 各防护罩应齐全、 牢固、 皮带上无物料。 413 按设备润滑规定对轴承飞齿轮飞链轮及减速机注润滑油(脂)。 414 手动盘车, 皮带不跑偏,

9、 滚筒和托辊转动正常。各部无卡涩现象。 415 点动电动机, 确认旋转方向正确。 42 试车 421 按操作规程起动电机, 进行空负荷试车。 422 检查传动系统运行正常, 无异常声响。 423 皮带不跑偏, 紧度适宜, 接头良好。 424 桁架无摇晃现象。 425 轴承温度应符合: a滚动轴承不大于70 b滑动轴承不大于65。 4. 26 空负荷试车1h后, 设备运行正常, 进行负荷试车。 427 负荷试车中, 设备运行平稳, 各项技术指标在规定范围内。 428 做好试车记录。 43 验收 4. 31 设备连续运行24h后, 各项技术指标均达到设计要求或能满足生产需要。 432 设备达到完好

10、标准。 433 检修记录齐全、 准确。按规定办理验收手续。5 维护与故障处理 51 日常维护 511 定时巡检并做好记录。 512 严禁带式输送机带负荷启动, 启动前需检查、 清除皮带上的物料。 513 检查传动系统, 及时给减速机、 轴承等润滑部位注油。 514 检查轴承振动及温度情况。 515 检查皮带是否出现跑偏、 打滑和接头松动等现象, 必要时要进行调整和修理。 516 检查滚筒及托辊转动是否灵活。 517 检查桁架及各连接部位是否损坏或松动。 52 常见故障与处理(见表7) 表7 序号故障现象故障原因处理方法1皮带打滑滚筒位置偏斜托辊与运输机纵向中心线不垂直机架不平或变形调整滚筒位置

11、调整托辊位置找平或校正机架2皮带打滑皮带张紧度不够滚筒外皮磨损严重负荷过大或下料不均匀调整皮带张紧度修复或更换滚筒外皮控制负荷3皮带破裂挡板损坏, 坚硬物料落入皮带空边卡死皮带滚筒外皮磨损严重, 螺栓突出刺破皮带清理器刮板胶皮磨损严重, 金属架划破皮带下料斗变形、 破损, 划破皮带皮带严重跑偏, 皮带被桁架撕裂修理或更换挡板更换滚筒外皮更换刮板胶皮处理下料斗处理皮带跑偏5轴承温度高轴承磨损间隙增大润滑油量过多或过少润滑油质不好或含杂质轴承座松动调整或更换轴承调整油量适度更换合格油品调整、 把紧轴承座附: 变速机维护检修规程 1 总则 11 主题内容与适用范围 111 本规程规定了变速机的检修周

12、期与内容、 检修与质量标准、 试车与验收、 维护与故障处理。 112 本规程适用本厂变速机。2 检修周期与内容 2. 1 检修周期 1218个月, 如监测手段齐全, 可根据设备运行状况适当调整检修周期。 22 检修内容 221 大修项目 2211 检查联轴器对中情况。 2212 检查修理轴承、 测量间隙。 2213 检查传动零部件磨损及配合情况。 2214 处理运行中存在的问题。3 检修与质量标准 31 拆卸前准备 311 检查变速机运行状态及存在问题, 备齐资料。 312 备齐检修工具、 配件、 材料等。 313 切断电源及附件, 放净机内润滑油, 符合安全检修条件。 32 拆卸与检查 32

13、1 拆卸联轴器, 检查对中及磨损情况。 322 检查机体有无缺陷和损坏, 测量检查中分面的密封情况。 323 清洗齿轮箱内油垢及杂物, 检查齿面磨损, 配合间隙及啮合情况。 324 检查轴承, 测量、 调整间隙。 33 检修质量标准 331 联轴器 3311 拆卸联轴器使用专用工具, 不得直接敲打。 3312 联轴器对中见表1。 表1 mm联接形式允许径向圆跳动允许端面圆跳动固定式0.060.04弹性圆柱销式0.080.06齿式0.080.08弹簧片式0.150.103. 3. 1. 3 弹性圈柱销联轴器两端面间隙见表2 表2 mm联轴器直径联轴器两端面间隙90-1401.5-2.5140-2

14、602.5-4260-5004-63314 当输出轴传动方式是链传动时, 链轮与轴的配合应采用H7js6, 两链轮的中间平面应在同一平面内, 其轴向偏移量不大于(1200)a(a为两链轮中心距, mm)332 轴承3321 拆卸轴承应用专用工具, 严禁直接敲打。3322 滚动轴承内外圈滚道、 滚动体表面应无腐蚀、 坑疤与斑点, 接触平滑, 滚动无杂音。3323 滚动轴承内圈必须紧贴轴肩或定位环, 用005mm塞尺检查不得经过。332. 4 轴承内径与轴的配合, 外径与轴承座的配合见表3 表3 mm向心球轴承和向心推力轴承推 力 滚 子 轴 承内径与轴配合外径与轴承座配合内径与轴配合外径与轴承座

15、配合H7k6或H7js6J7h6或H7h6H7m6或H7k6J7h6或H7h63. 3. 2. 5 滑动轴承轴瓦表面应光滑, 无硬点、 裂纹、 气孔、 夹渣、 重皮、 脱壳等缺陷。3326 轴瓦在下瓦中部6090之间接触, 接触点每平方厘米不少于2点。3327 轴瓦径向与轴向间隙见表4。 表4 mm直 径径 向 间 隙轴 向 间 隙5080008016020025800 120012020025030120一180014024030-035180-2600160280350, 40 3. 3. 2. 8 轴瓦与轴承座的配合为H7/m6,表面粗糙度为3329 轴瓦表面粗糙度为 333 轴3331

16、 轴及轴颈不应有毛刺、 严重划痕飞碰伤等缺陷。3332 轴的直线度为003mm。3333 轴颈的圆柱度为0015mm, 表面粗糙度为。334 机体3341 机盖与机体的剖分面应光滑、 平整, 保证装配严密, 用005mm的塞尺插入深度不得大于剖分面的13, 检查剖分面的严密性。3342 机盖与机体不得有裂纹、 伤痕等缺陷。335 圆柱齿轮3351 齿面不得有损伤、 胶合、 剥落、 裂纹等缺陷。3352 齿轮啮合的齿顶间隙为020030m(m为法向模数), 齿侧间隙见表5。 表5 mm中心距5050-8080-120120-200200-320320-500500-800侧间隙0.0850.10

17、50.1300.1700.2100.2600.3403353 齿轮节圆处齿厚的最大允许磨损值见表6。 表6 mm圆周线速度,m/s2266最大允许磨损值,mm0.24m0.16m0.10m3354 齿轮啮合接触面积见表7。 表7 mm精度等级789沿齿高,%454030沿齿宽,%6050403355 齿顶圆的径向圆跳动公差值见表8。 表8齿轮直径法向模数径向圆跳动1251100.141254001160.184008001300.22800160025500.303356 齿轮啮合表面粗糙度为。 3357 齿轮内径圆柱度公差值为00100025mm, 表面粗糙度为。 3358 齿轮与轴配合为H

18、7k6或H7m6。 336 圆锥齿轮 3361 齿轮齿表面应光滑, 无毛刺、 伤痕, 裂纹等缺陷。 3362 齿轮节圆处齿厚的最大允许磨损值见表6。 3363 齿轮轴中心线夹角极限偏差见表9。 表9 mm名称常 圆 锥 母 线 长 度50508080120120200200320320-500500-800极限偏差0.050.060.070.080.100.120.14 3364 齿轮中心线的位置度公差值见表10。 表10 mm精度等级端面模数位置度节圆锥母线长度200200320320-50050080071160.020.0250.0300.03581160.030.030.0350.04

19、592.5160.040.0350.0450.055 3365 齿轮啮合的侧间隙见表11。表11 mm节圆锥母线长度5050-8080120120-200200320320500500-800侧间隙0.0850.100.130.170.210.260.343366 齿顶啮合的齿顶间隙为0203m (m为端面模数)。 3367 齿轮啮合接触面积见表12。表12 mm名称精度等级789接触面积沿齿高,%605040沿齿宽,%605040 3368 锥齿轮齿顶圆锥的径向圆跳动公差见表13。 表13 mm公称尺寸径向圆跳动大端分度圆直径401000.081002000.102004000.124008

20、000.15800 0.20 337 圆弧齿轮 3371 齿面不得有损伤、 胶合、 剥落、 裂纹等缺陷。 3372 圆弧齿轮传动的齿顶间隙和齿侧间隙的理论值见表14。圆弧齿轮传动的实际侧间隙应不小于理论值的23。 表14 圆弧齿轮齿形齿侧间隙齿顶间隙Mn26Mn630JB 92967型0.06 Mn0.04 Mn0.20 Mn统一通用双圆弧齿0.06 Mn0.04 Mn0.20 MnS74 型双圆弧齿0.05 Mn0.04 Mn0.20 MnFSPH75型双圆弧齿0.07 Mn0.05 Mn0.25 Mn 注: Mn为法向模数337. 3 圆弧齿轮啮合接触面的正确位置应分布在名义接触迹线的上下

21、两侧, 单圆板齿轮的名义接触停线距齿顶的高度, 凸齿为045Mn; 凹齿为0?5M4, 圆弧齿轮正确啮合接触面积见表15。 表15精度等级5678接触面沿齿长,%95908585沿齿高,%60555045接触迹线位置偏差0.20 Mn0.20 Mn0.25 Mn0.25 Mn33. 74 圆弧齿轮啮合面的表面粗糙度为。 33. 75 齿轮内径圆度公差值为002mm, 表面粗糙度为。 3376 齿轮与轴配合为H7k6或H7m6。 33. 8 蜗轮、 蜗杆 、 33. 81 蜗轮、 蜗杆的齿形表面不得有损伤、 胶合、 剥落及裂纹等缺陷。 33. 82 蜗轮、 蜗杆啮合侧间隙及开式传动的啮合最大侧间

22、隙见表16。 表16 mm中心距40808016016032032063063012501250啮合侧间隙0.0950.130.190.260.380.53开式啮合最大侧间隙0.1900.260.380.530.76-33. 83 蜗轮、 蜗杆啮合的齿顶间隙为020030m(m为模数) 33. 84 蜗轮节圆处齿厚允许最大磨损值见表6。3385 蜗轮啮合接触面积见表17。 表17 mm方向接触面积沿齿高,%30沿齿宽,%403386 蜗轮、 蜗杆中心线在齿宽上的垂直度见表18。 表18轴向模数12.52.5661010161630垂直度0.0210.0280.0420.0550.095 338

23、. 7 蜗轮、 蜗杆齿表面粗糙度为。338. 8 蜗杆齿顶圆柱度公差值见表19。 表19 mm蜗杆齿顶圆直径圆柱度30500.020.04501200.040.061202500.060.082500.103389 蜗杆轴的径向圆跳动公差值见表20。 表20 mm精度等级传动形式圆跳动蜗杆分度圆直径12252550501001002002004007Dc0.0260.0260.0260.0300.030De0.0360.0360.0360.0400.0428Dc0.0280.0300.0300.0350.038De0.0300.0400.0400.0450.0489Dc0.0300.0340.

24、0340.0450.045De0.0420.0450.0450.0550.055 33810 蜗轮中间平面与蜗杆中心线的极限偏差值见表 21。表21 mm精度等级极限偏差中心距408080160160320320630630-125070.0350.0450.0550.0650.0880.0550.0650.0850.1100.1290.0850.1100.1300.1700.233811 蜗轮、 蜗杆中心距极限偏差值见表22。33812 蜗轮齿顶圆跳动公差值见表23。 表22精度等级极限偏差中心距408080160160320320630630-125070.0420.0550.070.0850.11080.0650.090.110.1300.1890.1050.1400.1800.210.28表23 mm精度等级圆跳动蜗轮分度圆直径5050-8080120120200200320320500500800800-125070.03