生产车间安全质量标准化管理制度.docx

1、生产车间安全质量标准化管理制度生产车间安全质量标准化管理制度为完成公司下达安全质量标准化任务，践行安全核心理念，开展“零理念”对标。按照“零起点、零过程、零目标”的工作要求，突出过程控制，确保“保生命、保产量、保质量、保效益”目标的实现。为我车间达到安全质量标准化一级，特制定本制度。 一.健全管理体系 1.成立安全质量标准化工作领导小组。组长：总经理副组长：副总、总工程师成员：各部室及车间负责人安全质量标准化工作由公司总工程师负责组织安全质量标准化规划；质量技术部部长负责制度、标准、规范、考核指标拟定和技术改造以及相关记录的填写，实施考核、落实等质量标准化具体工作。 2. 各生产车间是安全质量

2、标准化工作的责任主体。 各生产车间要设立安全质量标准化工作兼职人员，车间主任是主要负责人，负责全面落实公司下达到各机台的安全质量标准化工作规划、制度、标准、规范、考核指标。 二.严格检查考核 1. 完善检查验收制度。安全质量标准化工作实行各车间每周自评，公司每周动态监管及月度检查考核。检查考核采取现场管理与基础资料相结合，动态监管与定期检查考核相结合。 2. 强化考核工作。定期检查验收结束后，质量标准化工作领导小组提出检查考核意见，车间安全质量标准化领导小组召集相关成员研究提出考核结果，汇总上报公司审定。严格按照有关规定兑现考核政策。 三.强化车间自主管理 1. 各车间要落实好贯标工作，在贯标

3、过程中要结合本车间实际，做好安全质量标准化新标准与公司目标的衔接工作，宣传、贯彻、解读、落实好新标准。本着“干什么、学什么、考什么”的原则，利用车间各级会议等形式对新标准进行培训，并进行考核。 2.要从问题出发，查找短板，制定和完善本单位的安全质量标准化标准体系，拿出符合车间实际的安全质量标准化自选动作，并要做到“简捷、直观、有效”。 3. 在贯彻公司规范规定的基础上，结合本车间实际，用目标引领“双基”建设基础工作。 四.安全质量标准化考核 1.安全质量标准化考核实行打分制，各车间安全质量标准化分数将与车间安全市场考核分数相乘，参与公司安全市场绩效考核分配。 2. 半年一个周期开展公司安全质量

4、标准化达标竞赛活动，评比中第一名车间评比当月绩效工资上浮10%，最后一名车间工资下降10%。附：安全质量标准化标准及考核评级办法 安全质量标准化标准及考核评级办法项目序号安全质量作标准化标准分数检查内容及办法评分标准项条领导机构及安全、质量活动1建立健全铝合金公司领导和有关部门的安全、质量责任制，不断完善安全、质量管理制度及考核办法。153查公司领导和有关部门的安全、质量责任制及其考核标准、考核记录，查公司有关文件公司内部不实行安全、质量管理工作质量标准化考核扣2分；无安全、质量管理责任制扣1分，有责任制无考核标准扣0.5分，没有考核记录或不按标准考核扣0.3分；无安全、质量管理制度扣1分，办

5、法与实际不符扣0.5分。2有安全、质量管理机构和专职负责人，各工种人员齐全3查安全、质量管理机构职责及人员分工情况无专职负责人扣1分，无专职检查人员扣1分，没有制定岗位职责扣1分，责任不具体扣0.5分；无检查记录扣1分。3建立公司月安全、产品质量活动分析例会制度3查月安全、质量活动分析记录会议记录没开分析会扣1分；会议只做一般性分析，没有建议或措施扣0.5分；没有公司领导主持扣0.5分，记录错误一处扣0.1分4安全、质量周报上报及时，信息数据资料准确3查单位上报的安全、质量周报记录不及时上报一次扣0.2分，少报一次扣0.4分，一处错误扣0.1分，主要指标每少一项扣0.1分 5建立车间安全、质量

6、异常通报及与车间等相关单位沟通机制3查安全、质量沟通记录安全、质量异常，每周书面通报一次，每少报一次扣1分合同评审、新产品工艺制定6每张订单技术研发部必须进行技术质量评审102查合同评审表少一单无评审扣1分，评审不当每单扣0.2分7每张生产计划单必须有产品执行标准编号或具体质量指标2查生产计划单无标准编号或具体质量指标扣1分，指标不准确扣0.2分，8新产品或新用户必须与用户签订技术协议2查技术协议无技术协议每单扣1分，不准确扣0.2分，9新产品必须下达工艺技术要求或注明在生产单上。2查工艺技术要求无工艺技术要求每单扣1分，不准确扣0.2分，10每两周对每台轧机轧制油质量抽检不少于一次，并出具检

7、验报告2查油品检验报告 抽检少一次扣0.5分，出现错误扣0.2分铝加工产品生产过程质量管理11每车铝液必须有成分单，每种铝合金添加剂必须有合格证及成分含量单。403查熔炼记录及现场检查无合格证或化学成分单，每次扣0.5分12熔炼炉铝液成分合格、铝液净化处理干净、温度合适方可倒炉。3查熔炼记录及现场检查不合格倒炉每次扣0.3分13铸轧板尺寸偏差、表面质量、低倍组织合格方可正常生产3查铸轧记录及现场检查不合格生产，每卷扣0.2分14每批更换规格开机第一卷卷尾、单批生产通过20010吨、板形异常时，切取辊周辊周试样检测板形，确保板形合格。2查辊周试样检测记录少测一次次扣0.2分。15每个铸轧坯料必须

8、进行化学成分、外观质量、尺寸偏差、低倍组织检验，并出具质量卡3查铸轧质量卡漏检，每卷扣0.5分，出现错误扣0.2分16外购铸轧坯料必须进行检验并出具检验报告3查铸轧坯料检验报告漏检，每卷扣0.5分，出现错误扣0.2分17每月统计化铸轧坯料质量异议2查铸轧坯料月质量异议汇总表无统计扣0.5分，出现错误扣0.2分18轧制工序严禁随意增减轧制道次。严格执行首卷检查制。3查轧机记录及现场检查增减道次，每卷扣0.2分，首件不检验每次扣0.1分19退火工序准确执行退火曲线3查退火记录及现场检查曲线设错每次扣0.3分20各工序产品质量检验实行自检和专检相结合进行质量控制3查质量卡片自检项、工序质检员记录质量

9、异常无及时发现并控制扣0.5分，记录不详实扣0.2分21生产过程中质量异常及时查明原因并落实考核,物料尽快处理3查质量通报及质量卡片无查原因、无考核每次扣0.5分，出现错误扣0.2分22严格执行工艺操作规程5现场对各工序检查无按工艺规程执行每次扣0.5分。23产品防护2现场对各工序检查防护不当，造成碰伤、摁伤、腐蚀等每卷扣0.2分。24产品标识规范额无差错，合格成品和不合格品分别用绿、红标签区分标识。2现场检查产品标识无标识，每卷考核0.2分，标识不清楚或错误扣0.1分铝合金成品质量管理25产品完工车间自检合格后，提交技术研发部验收153查产品提交单产品提交单不全每卷扣0.1分26成品技术研发

10、部检验合格后出具产品检验报告和合格证3查产品检验报告产品漏检每卷扣0.1分27成品库凭合格证给车间办理入库手续3查合格证无合格证入库每次扣0.5分28用户提出质量异议技术研发部及时确认处理3查质量反馈回复单无回复处理每次扣0.5分，处理不当每次扣0.2分29每月编制月度产品质检报告3查月度质检报告无月度质检报告扣0.5分，差错扣0.2分取样分析管理30建立健全岗位责任制102查质检员、化验员岗位责任制；没有岗位责任制扣0.5分，执行不严扣0.3分31配齐取样、制样、化验仪器2查制样和化验室仪器设备配置情况取、制、化验设备、器具少1件扣0.5分，扣完为止32取制化仪器、设备和计量器具按规定进行强

11、检或定期检修2现场抽查取制化仪器设备使用情况和检定标志发现一台仪器、设备达不到性能要求扣0.5分；每发现有一台仪器、计量器具检定标志过期扣0.3分33取样、制样、化验严格执行国标、操作规程2现场检查取样、制样和化验过程；口试取制化人员熟悉国标和操作规程情况取制样和化验不符合国标或操作规程每处扣0.5分；有一人不熟悉国标或操作规程扣0.5分34化验项目及原始资料齐全，整洁无涂改2现场检查化验项目和原始资料少一项扣1分；发现资料一处不齐全扣0.5分；一处涂改扣0.2分；错误一处扣0.5分设备管理35做好生产过程设备技术检查，主要设备的检查，及时准确指导生产102查看班报与设备单项检查等记录无记录扣

12、0.5分/项，记录不齐全扣0.2分，记录不规范每处扣0.1分36设备有档案、有铭牌、完好牌、责任牌2检查原始记录，现场随机抽查没有设备档案扣0.5分，账、卡、物不相符一处扣0.2分；设备铭牌、责任牌、完好牌每缺一项扣0.1分37设备完好率90%，设备待修率5%，事故率1%2查机电设备档案资料及单机检查记录，现场检查设备使用情况及检修计划和检修记录轧机不能满足生产要求扣1.5分，轧机不能满足正常生产无改进措施扣1分，措施不完善扣0.5分，设备完好率每降低0.1%或待修率、事故率每升高0.1%扣0.1分，无设备检修计划扣1分，检修后无记录、无验收报告扣0.5分，非计划检修无申请扣0.5分38设备有

13、检修计划与措施，有措施审批贯彻记录，检修后有记录，大型设备有检修分析总结，设备检修停送电有操作手续2查检修计划与记录，随机抽查相关材料没有设备检修计划扣2分，检修无措施扣0.5分/次，有措施没有审批扣0.2分/次、缺少贯彻记录扣0.2分/次；设备检修时间在6小时及以上没有检修总结的扣0.2分/次；设备检修无停送电记录扣0.2分/次39设备零部件、仪表齐全，灵活可靠，按规定进行校验2现场随机抽查设备使用情况与检验标志、校验记录每发现一处零部件与仪表缺失，扣0.1分；没有仪表校验记录扣0.5分；发现一台仪器设备达不到性能要求扣0.5分，发现一台仪器设备检定标志过期扣0.5分合计（分）39100100