日用陶瓷常见高质量问题.docx

1、日用陶瓷常见高质量问题陶瓷缺陷分析色脏 色脏-制品表面呈现不应有的染色现象。产生原因，(1)装烧或搬运制品时叠放歪斜互相靠在一起，因颜料未干造成花面粘着的痕迹。(2)操作人员手上粘有颜料(3)彩烤时有碎屑或杂质落在画面上解决办法：(1)贴印花面和绘画的制品在装烧或搬运时，应细致小心，叠放要正稳。(2)操作人员工作时手上要保持干净，勿粘颜料。(3)防止彩烤碎屑、杂质落在画面上。陶瓷缺陷分析画面彩色不正画面彩色不正(1)画面缺陷面面残缺和色泽不正的现象(2)彩色不正同一花纹色彩浓淡不匀或由于欠火而产生不光亮的现象。产生原因：I釉下装饰(1)分水时，水色、浓淡、厚薄不统一。(2)施釉时，釉层厚薄不一

2、或画面不干净(3)花纸上的料没有全部贴坯上，或使用了不符合要求的花纸，以及纸上料色有浓淡不匀的现象。(4)烧成温度低或烧成气氛不当，使釉面没有充分玻化，花纹色彩不易进出(5)烧成时由于吸烟或者是欠釉影响产品的呈色效果2釉上装饰(1)花纸质量不好或存放时间过长而变质 (2)操作技术不熟练，贴花时未贴妥，而鼓有空气，随着彩烤时温度上升，气泡胀破，导致爆花，或花纸正反面贴错，会造成严重爆花(3)贴薄膜花纸时，所用酒精配制不当(4)彩烤时，从色料中或花纸中所产生的气体会对其它产品上的色料发生反应，从而出现呈色不良(5)所使用的燃料其含硫量过高，使气氛中的二氧化硫与釉料或色料中氧化钙及其它化合物生成硫酸

3、盐，从而使彩色失去光泽。(6)装烤方式或装载量不当。(7)彩烤温度过高或过低，使彩色不正。解决办法：1。釉下装饰(1)熟悉釉下贴花的操作技术，以及手工工艺，掌握釉 下花面的色彩浓淡要求，调好料浆水份(2)保管好花纸，防止受潮或过干，产生贴花的问题。(3)掌握釉下贴花产品的施釉厚度，防止过厚或过薄。(4)制定合理的烧成制度，防止吸烟和烧成气氛不良的现象。2釉上装饰(1)妥善保管好花纸，勿使其受潮变质，注意先进厂的先用，保管时间不超过两年，若时间过久将会自然老化变质。(2)根据不同季节，气候和薄膜厚薄，配制适宜的酒精溶液(3)操作要细心熟练，一次不宜贴粘过多的产品，贴一批及时将气泡、皱纹用纯酒精刮

4、干，然后再继续进行彩贴。(4)根据花纸型号，所贴彩件品种，选择适当的空位，适合的彩烤温度，并注意通风。 (5)不使用含硫量过高的燃料。陶瓷缺陷分析画线缺陷 画线缺陷-用线条装饰的线和边的缺陷。 产生原因：1釉下装饰的线条的画线缺陷(1)坯体变形或是包边形，使打划线条时因坯摆动而易断线(2)操作不熟练，手振动或笔画太快、太慢，产生重线或燕尾状线条，虎头蛇尾，浓淡不一(3)坯垮边缘沾有不干净的坯粉、灰尘、油污(4)氧化钴料液太租，-引起气泡或料刺。2。釉上装饰的画线缺陷冲金 兰金(1)金水容器混有灰尘和水份，以致影响金水的色泽和附着力。(2)薄膜花纸一般采用聚乙稀膜为基体，它在200左右开始熔融，

5、300左右即开始分解而放出难闻气体，遇冷又将凝结，由于冷凝后的液体溶化金水能力较强，故一触及金水将造成冲金。(3)彩烤时产品装得过紧，影响废气的排除，窑潮湿或燃料含硫量较多，还将造成蒙金、冲金。(4)产品上有灰尘、油污或粘贴花纸时的余液等，在镶金，画线前未抹掉，则容易造成断金、蒙金和麻点。(5)金水稀释剂加入量过多或彩烤温度太低造成发兰或紫色 (6)金水自身浓度不足，画得太薄也引起兰金3流金、炸金(1)金水稀薄或金笔含金水量过大(2)昔通金水用在贴薄膜花纸的产品上，或烤花升温过急。(3)金水性能不良或金水中溶剂量过大，会引起炸金解决办法，(1)熟练技术撮作，掌握色调性能和浓淡，洗净或擦净将划金

6、线部位的灰尘、油污等杂质。 (2)将青花料中的二氧化二钴色基，改用尖晶石型彩料作为发色基因，这样可大大减少气泡理象(3)在镶金或画金时，控制金水中稀释剂的加入量(4)彩烤时注童稀装和合理搭配，使产品之间有一定的间距，并在预热带多装排气孔，以利于废气的及时排除，以防冲金、兰金。(5)严格执行彩烤工艺制度，防止烤花升温过急陶瓷缺陷分析底足粘脏底足粘脏-指底足粘有其它杂质而变色产生原因：(1）制品在运输、加工过程中粘有杂质在底足土，烧成后形成色足(2)烤花装烧的托板矽钢片上有铁屑或其它杂质，装烤后制品产生色足。解决办法：(1)运输加工工具或台面应打扫干净，防止存有杂质。(2)矽钢片应涂上一层釉浆，使

7、制品不直接与矽钢片接触。陶瓷缺陷分析烤花粘釉 烤花粘釉-烤花过程中制品釉面粘有有色污点及釉面损伤产生原因：主要是制品在装箱、满炉时，制品装得不整齐，或者是由于过份震动，使制品歪斜，互相靠在一起，烧烤花制品上面的颜料粘到另一制品上去，或在700一800之间，釉面受到损伤。解决办法c(1)满炉时注意配好筒口，一定要正、直、整齐，不可歪斜(2)装箱时注意制品间留有空隙，推箱尽量平稳，减少不必要的震动陶瓷缺陷分析滚迹 滚迹-在滚压或刀压成形中产生的弧线状痕迹(包括中心凹凸滚头迹、震迹)产生原因：(1)泥料含水份偏高或偏低，偏高则容易使坯体成型表面出现滚头迹，如若滚头中心与坯体中心重合，转速比不恰当时还

8、会引起滚头尖，小围粘泥形成凹陷，偏低则容易产生震迹。(2)泥料加入量太大，排泥不清或第一轮加泥未加满，二次投泥而使泥料过多，排泥不清，容易出现滚头迹。(3)重压时间过长、过短，过长则容易出现震迹，过短则因受压次数不够，退刀太快出现滚头迹(4)成型时压力不足，或者是滚头脱出模型太突然。 (5)刀片施压时，刀片的工作面受磨损斜度太小(6)石膏模与模座不吻合，太紧或太松，或横座的橡胶圈太软(7)滚头中心偏移过多造成坯体中心凸起。(8)滚头中心部份未进行修整易出现凹陷，反之，如修正过度滚头尖唐损和中心长度不够，则易出现凸形。(9)成型设备质量差，设备零件松动或轴承烧坏也会出现震迹。解决办法；(1)严格

9、控制泥条的含水率在工艺指标围。(2)控制泥条的加入量，防止过多过少。(3)定时检修滚压成型设备(4)合理调节滚头夹角和型刀斜度，保证坯体的受压时间(5)熟练掌握修模、制模或修制模座的技术工艺要求，一般要修制成倒锥形，模型与模座接触要吻合陶瓷缺陷分析泥渣 泥渣-尚未除净的泥屑、釉屑残留于坯体上造成的缺陷。产生原因： (1)压坯时界泥弓或刀片往装斜，使余泥掉入坯(2)界泥弓或刀片积有泥屎，起刀时掉入坯。(3)修磨坯时，泥料或坯粉积在坯体上解决办法：(1)正确安装刀片，避免泥掉入坯。(2)经常清理界泥弓架。(3)捺水时应铲除泥屑、泥渣。陶瓷缺陷分析嘴、耳、把接头泥色差 嘴、耳、把接头泥色差-指嘴、耳

10、、把接头泥的色泽与产品本身的色泽不一致。产生原因：(1)接头泥配方不当，使用原料不纯。(2)粘接嘴、耳、涂撩的石灰水过浓，而使接头处呈现不同颜色解决办法：(1）接头泥配方的原料应尽量采用产品本身的泥釉料，以便保持色泽一致。(2)粘接嘴、耳、把后涂撩的石灰水不宜过浓陶瓷缺陷分析石膏脏 石膏脏-坯体由于粘有石膏而形成的异色现象。产生原因：(1)压坯、注浆脱模时，泥料或坯体中带入老化的破损石膏模屑(2)回笼泥、釉中存有石膏灰尘或块屑。(3)原料中含硫酸钙的杂质(4)工业环境卫生不好，废石膏模或粉屑未及时处理而混入泥釉中。解决办法：(1)搞好工业环境卫生，回笼泥与破模等杂物要严格分开，防止泥釉中混有石

11、膏模屑或粉尘(2)注意模型质量和老化程度，压坯注浆倒坯时细心操作，防止有石膏屑混入坯体中(3)采用含硫酸钙少的原料。陶瓷缺陷分析缺泥 缺泥-坯体残缺现象。产生原因，(1）模型面不乎有疙瘩或粘有死泥。(2)压坯界泥未界清或磨坯时砂纸过粗，用力过猛碰缺坯体。 (3)坯体在加工传递、运输、装烧中操作不小心，碰损坯体或加工工具碰损坯体解决办法：(1)模型平整干净、疙瘩死泥要铲净(2)坯体成型时必须刮平口沿。(3)干燥坯体上板叠放时应注意轻拿轻放，(4)磨坯时，新砂纸要楼软，轻操作。(5)各工序取放坯体时应仔细操作。陶瓷缺陷分析疙瘩 疙瘩-制品釉下凸起的瘤状实心体。产生原因；(1)主要是石膏模型质量差，

12、模型老化，模型表面残缺或有孔洞使坯体表面印出凸状(2)模或泥料中混杂死泥或其它难熔杂物。(3)打釉未过筛捞子屑或施釉时坯体掉入釉缸未用筛打捞净，使死釉死泥屑沾在坯体上(4)荡釉绞口后未及时停车或沾釉积釉有回头釉，形成釉珠釉块。(5)施了釉的坯体粘上釉料或浆料。 解决办法；(1)检查石膏模型质量，注意模种光滑平整，防止脱模剂积于模种的局部，发现模型残缺老化，应及时剔除(2)脱模后的模型要倒放或成型后清扫模的死泥等。(3)施釉时釉料要过筛，井经常用筛打捞釉浆的子屑，釉团除去死釉、泥屑。 (4)磨坯人员在磨坯时应均匀磨倒坯体周身，以达到平整光滑(5)保持泥料干净，盛放泥料的工具要清洁陶瓷缺陷分析火剌

13、 火剌-制品的边缘或局部由于火焰中飞灰造成的黄褐色租糙面。 产生原因： (1)匣钵之间不严密，火焰直接侵蚀制品。(2)匣钵有裂纹或破损，火焰侵蚀(3)喷火口处火焰温度太高。解决办法：(1)匣钵之间要严密(2)匣钵在装坯之前应进行检查，发现有裂纹或破损应修补或剔除(3)在近喷火口温度太高处不装烧制品陶瓷缺陷分析磕碰 磕碰-制品局部被冲去而形成的残缺。产生原因：(1)开窑时匣钵未执平稳，放置匣钵用力过猛使制品被碰破(2)产品推叠过高有倾倒情况，在加工过程中拿放制品不细心(3)制品在搬运时有磕碰(4)瓷器装箱未装正或过紧、过松导致瓷器相互咬破或碰坏解决办法：(1)严细操作，轻拿轻放制品(2)产品不能

14、堆积过高，要靠住成品架(3)搬运时要轻、稳、慢防止制品碰坏(4)瓷器装篮要放垫纸。陶瓷缺陷分析釉泡 釉泡-制品釉层表面的小泡产生原因：(1)坯体入窑水分过高，加上预热带温度低，碳素沉积釉中。(2)氧化不足或还原过早，使分解物和沉积的碳素在釉料熔化前没有全部排出，而隐藏在釉中(3)还原气氛过浓，造成碳素沉积(4)釉的始熔温度低，釉料玻化过早，而使沉积在釉层中的碳素不能分解捧出。(5)坯料中碳酸盐、硫酸盐含量过高(6)二次施釉的时间间隔太长，容易产生釉泡(7)过干过热的坯体施釉，坯体与釉浆温差过大，不能使釉料被坯体均匀吸收，烧成时容易封闭气孔，使气体无法外逸。解决办法：(1)调整釉料配方，如用白云

15、石代替石灰石等。(2)严格控制坯体的入窑水份，一般在23左右(3)适当提高氧化炉的炉温，促使还原带过来的游离碳素完全燃烧(4)提高釉料的始熔温度，降低釉料的高温粘度(5)过干过热的坯体不施釉若采用二次施釉的方法，应缩短施釉的间隔时间陶瓷缺陷分析釉面擦伤 釉面擦伤-制品釉面出现条痕和局部失光的现象。产生原因； (1)在磨光制品底坝时，由于操作不当，被砂纸或砂轮擦伤釉面(2)制品在运输、检选、装饰、彩烤等加工过程中而产生相互摩擦而形成釉面擦伤解决办法：(1)严细操作，各工序应遵守轻拿轻放的原则(2)在加工运输过程中应在制品之间垫毛纸陶瓷缺陷分析坯泡 坯泡-釉下坯体凸起的空心泡。产生原因：(1）氧化

16、结束时，上下温差过大，下部坯体未充分氧化就进入还原阶段(2)氧化结束时，温度过低，坯件没有被充分氧化(3)预热带特别是氧化区的高温部份，由于氧化气氛不足或波动太大，使制品不能完全氧化(4)坯料中杂质太多，由于氧化不充分，没有使它们在釉层熔化前完全分解(5)烧成温度过高，坯体发生气泡，这种缺陷称过火泡。(6)坯体中含有较高的硫酸盐、碳酸盐和有机物或坯体过厚，升温太快(7)坯泥捏练不充分，部夹有气泡或注浆料腐不足，浇注时又过急，坯体混有气泡或夹层解决办法：(1)在坯釉配制品采用含硫铁矿、硫酸盐、碳酸盐类较小的粘土(2)坯泥必需充分精练，尽量除去泥空气(3)制订合理的烧成曲线和烧成制度，氧化阶段尽量

17、缩小窑温差，严格控制还原气氛和烧成温度以防止制品过烧而膨胀起泡 (4)注浆泥浆要采用真空脱泡处理陶瓷缺陷分析阴黄 阴黄-制品局部或全部发黄产生原因：(1)原料中含铁、钛杂质多(2)还原气氛不足，使坯釉中所含三氧化二铁(Fe203在烧成中没有被还原成氧化亚铁(FeO)，(3)还原过晚，釉面巳封闭，还原介质无法进入坯体与三氧化二铁发生反应(4)还原阶段操作不当，加煤不勤炉于穿洞或供油中断，使还原气氛不稳定而引起犯阴黄(5)还原时窑温差过大，会因还原不足而发黄(6)在高火保温阶段或冷却时，由于控制不当，使已还原的铁重新氧化。解决办法： (1）加强原料的挑选、除铁工作，坯料中氧化铁含量不超过0.8，釉

18、料中不超过05(2)严格控制烟囱抽力，防止因抽力过大而导致还原气流向预热带窑顶燃烧，以保证还原带保持均一的还原气氛。(3)严格控制窑车上下的压力平衡，或控制车上的压力略大于车下，从而稳定窑气氛，缩小窑上下温差，以防止窑 车下部制品发黄。(4)严格控制氧化温度，不得超过临界温度，适当调整氧化与还原之间气幕的进风量使还原与氧化相对分开，使温差 和气氛相对应(5)装车的匣柱高低要适当。(6)高火保温要维持弱还原气氛，冷却速度要尽量快以防止已还原的铁质二次氧化。陶瓷缺陷分析釉薄 釉薄-制品表面由于釉层过薄形成局部釉面不光亮的现象产生原因：(1）釉浆浓度太低，含水份太高(2)坯体太湿或撩水过涌，吸釉率差

19、。(3)荡釉车速过快，离心力大，导致釉层过薄。(4)操作太快，浸釉和涂釉时间太短或浇釉、射釉太少，釉层厚度不够(5)釉浆悬浮性能差，使用时搅拌不勤，釉浆发生沉淀，表层水份太高。解决办法：(1）调节釉浆比重，使用釉浆浓度与坯体品种相适应(2)控制坯体的干湿程度，一般控制坯体的含水率在5以下，施釉适宜。(3)根据不同品种调整车速。(4)保证施釉时间，从而确保釉层厚度一般在0.3035mm。(5)增加釉浆的悬浮性，使用时应勤搅拌，生产中常用氯化铵或食盐来调节釉浆的悬浮性能。陶瓷缺陷分析桔釉 桔釉-制品釉面类似枯皮状产生原因：(1)釉料高温粘度大、流动性差(2)坯体碳酸盐、有机物在氧化阶段分解不完全，

20、而当釉面熔融后，这些盐类和有机物继续分解产生的气体被封闭在釉面(3)釉料未充分熔融(4)釉面玻化时升温过急，烧成温度过高，釉面产生沸腾现象解决办法：(5）调整釉的配方，适当降低釉料的熔融温度和高温粘度，增加其流动性(2)按照烧成曲线，要求氧化适时且充分，根据釉料的熔融温度适当控制烧成温度，同时严防过火或玻化后，突然升温 使釉层沸腾陶瓷缺陷分析缺釉 缺釉-指制品表面局部脱釉，包括压釉、缩釉产生原因：(1)施釉前未清扫坯体表面的尘灰和油迹(2)釉层过厚，干后脱落(3)已施釉的坯体在加工和运输过程中磕碰碰落或擦落。(4)釉浆的粘度太小，或施釉操作不当。(5)烧成时窑中水气太多，坯体潮湿，而使坯釉中间

21、分层。(6)坯釉坯体的接头泥与坯釉不相适应，烧成粘度太高或接合处太死产生压釉(7)坯釉干燥收缩差过大，造成坯釉分离或釉开裂产生（滚釉）（缩釉）解决办法(1)施釉前应清除坯体的尘灰和油垢(2)调整釉料的比重至符合工艺标准(3)调整釉料的配方，使坯釉相适应(4)控制釉料的细度和上釉的厚度(5)已施釉的坯体，在加工和搬运时要细心操作，轻拿轻放，保持平稳。(6)调整接头泥配方，降低其烧成温度，修整接头。陶瓷缺陷分析粘疤粘疤-粘疤是指制品与外物粘接形成的残缺。产生原因：(1）装匣时坯体未装正，位置偏移或重心偏歪，使坯体在烧成中与其它物粘接。(2)满窑或装窑车时，匣钵未垫平，使已装坯体位置有移动。(3)一

22、个匣钵装有几个坯体时，因匣钵的耐火度低或高温荷重软化点低，匣钵底下沉，使几个产品粘接在一起(4)撒氧化铝粉或石英粉太薄而又不均匀(5)匣钵底的涂料太薄或未及时增补涂料使制品坝上粘匣。(6)坯体应刮釉的部位，由于去釉太少或局部留有釉迹而引起粘坝。(7)放置坯体的垫饼、料板等工具不干净，使已去掉的部份粘上残釉或易溶杂质。(8)垫饼耐火度低、太湿或有易熔杂质。解决办法：(1)装匣时坯体要装正、装稳。(2)满窑和装车时，搬运匣钵要平整，以防产品位置有移动。(3)改进匣钵配方，提高匣钵的耐火度和高温荷重软化点(4)不垫垫饼的匣钵底上，应均匀涂上一层耐火涂料并及时增涂(5)氧化铝等粉料应撒得均匀，不能太厚

23、或大薄(6)制品底脚取釉应刮干净，不能留有釉迹，并保持刮釉后部位干净(7)改进垫饼配方，提高垫饼或表面涂料的耐火度陶瓷缺陷分析烟薰 烟薰-制品表面局部或全部呈灰、褐色或不纯的白色，其断面也有呈黑褐色的产生原因：主要是碳素沉积在坯釉里面，在釉料熔融前，没有被氧化捧除，釉在熔融后碳素沉积在釉面上(1)烟囱抽力太弱，预热带有烟时间太久，火焰流速太慢(2)满车或满窑时，匣柱靠得过紧，火焰流动不畅(3)煤烧隧道窑，因加煤过急，火未落清又烧，造成预热烟气太浓(4)如果采用倒焰窑烧成，则由于燃烧窑煤层过厚，高温通风不良，co较浓造成(5)煤质差，火焰短，如抽力过强，易使上部落火快，而下部难以清烟，若煤质过好

24、，挥发物高，也容易使气氛难以转换。(6)油烧隧道窑氧化区的一氧化碳含量太高。(7) 隧道窑的高火保温阶段，烧梅过急，急冷气幕开得过小，致使烟气倒流(8)氧化气氛不足，氧化分解不完全或还原气氛太浓，釉面完全熔融后，还未结束还原。(9)预热带温度太低。(10)釉料配制中，含钙原料太多或注浆料中碱粉太多。解决办法：(1)严格控制窑气氛，氧化阶段注意通风，氧化要进行得充分和适宜，还原不宜过早、过晚(2)掌握入窑坯体水份，适当提高预热带温度，适当码加匣柱，加强通风。(3)开大气氛幕，加大两次空气量及过剩空气量，使游离在预热带的碳素得以完全燃烧。(4)保持窑压力制度的稳定，防止烟气倒流。(5)高火保温阶段

25、还原气氛不能过浓，不应带烟加煤，加煤前炉应呈兰色稍带黄。(6)合理使用急冷气幕，以能阻止烟气倒流为原则，在釉层封闭前，结束强还原气氛。(7)煤烧窑应根据煤质、气候情况，决定抽力太小，若烧挥发分高的煤，可增加通风，加快预热带落烟。若煤挥发分低，存火时间短，可适当减弱通风，使上下一致其落火顺序应先预热带后烧成带，以防预热带存烟。(8)调整釉料中氧化钙的含量，使其恰当。(9)注浆料中的电介质，可掺加腐植酸钠和水玻璃以少碱粉用量陶瓷缺陷分析毛孔 毛孔-制品釉面呈现的小孔(或称棕眼、针眼、猪毛孔）产生原因： (1)原料含有机物、硫酸盐，碳酸盐类过多，泥料颗较粗(2)尘土、炭粉，煤粉混入釉中(3)坯体在施

26、釉前未清除表面的灰尘、油污或坯粉(4)过湿的坯体上釉，上釉后即装匣入窑，引起水份过多不能逸出(5)使用太干、太热，太湿的模具成型或浇注易犯毛孔(6)窑水蒸汽多，通风不良，使碳素沉积形成)开口小气泡 (7)烧成温度未达到要求，保温时间短促釉面未充分熔融(8)釉的枯度太大，虽熔融，但流动性差。(9)烧成时还原气氛太重，时间过长，也会产生毛孔解决办法：(1)坯、釉料蛆成所用的粘土要经过淘选和过筛，清除粗粒和有机物等杂质，要有充分的腐期(2)调整烧成温度，降低高粘度，提高流动性(3)施釉前或装坯前，要清除坯上灰尘(4)适当提高烧成温度，缩短窑温差，使釉料充分熔融。(5)过干过热的坯体不能上釉，湿坯不能

27、进窑。(6)在烧成氧化阶段要充分氧化或加强通风陶瓷缺陷分析炸釉 炸釉-制品釉面炸裂现象产生原因(1）配方不当，坯釉之间的膨胀系数差距过大，致使冷却时釉面受到一应力，此应力超过允许强度，将发生釉裂，反之，当釉的膨胀系数小于坯体时所产生的应力则引起剥釉。(2)釉料加工过粗或过细，釉层过厚。(3)产品形状设计不合理，出现釉层厚薄不均。(4)隐藏在坯体部的裂纹或应力延及到釉层表面。(5)烧成温度偏低，釉料未充分熔融(6)坯料中二氧化硅含量过多，制品过厚冷却过快，容易产生惊裂。(7)坯料组成中，长石过多，或在坯料中，为防止变形过多地加入高岭土，使坯料难予烧结。解决办法：(1)调整釉料的配方，使釉的膨胀系

28、数略小于坯的膨胀系数。适当添加些滑石、氧化锌代替钾、钠等长石，同时石英含 量不宜太少，以提高釉的热稳定性，降低釉的膨胀系数，增加抗惊裂的能力。(2)适当控制釉层厚度，一般在0.30.35mm为宜。(3)控制坯、釉料的细度防止过粗、过细，一定要控 制指标围，釉料细度一般为万孔筛余以下，坯料细度在o5以下(4)施釉时釉浆应经常搅拌，防止长石，石英物质下沉， 使釉料上下成份不一引起开裂(5)根据制品类型和坯釉配方制订合理的烧成和烤花制度，防止急冷炸釉(6)适当提高烧成温度或延长烧成时间，从而降低釉的膨胀系数，同时形成良好的坯釉中间层，这对防止釉裂，炸釉有利陶瓷缺陷分析熔洞 熔洞-易熔物在烧成过程中熔

29、融而产生的孔洞。产生原因：(1)石膏模使用的次数过多老化或石膏模疏松破损，使石膏模屑混入坯体中。(2)石膏模含水份过多，石膏易被泥坯粘下，而混入坯体中。(3)压坯界沿时，将石膏模的边缘也刮入坯泥中。 (4)双合模或多块模拼成整块模时，石膏模楞角边缘碰损。 (5)托坯板或界泥板上有石膏渣、水泥、石膏等可熔可燃的杂质，混入坯泥中。(6)回笼泥、坯屑工业卫生差(7)泥浆过筛中出现漏筛、溢筛现象解决办法：(1)严格控制石膏模的使用次数及其含水率。(2)严格泥釉浆过筛、除铁，防止漏筛和溢筛现象。(3)操作中应认真仔细，注意清除坯体或托板上的杂物(4)搞好工业卫生，防止易熔物混入泥釉料和回笼泥。陶瓷缺陷分析斑点 斑点-制品表面呈现有黑褐色污点产生原因：(1)所采用的原料中含有铁质、云母、硫化铁、锰矿等杂质。(2)原料加工或坯釉的制备中混入含铁杂质在焙烧时又用含硫量较高(3以上)的燃料，生成硫化物黑点(3)制备泥釉设备因唐损而混入的金属铁屑(4)泥釉浆除铁过筛不严，造成跑浆漏浆，除铁器藕片未经常清洗 (