模具制作过程控制程序.docx

1、模具制作过程控制程序模具制作过程控制程序1.0 目的确保模具制作过程在受控状态下进行，使模具品质、交期和成本满足预期要求。2.0 范围本文件只适用於公司之模具制作过程。不包括修模、执模、改模。3.0定义BOM物料清单ECN工程更改通知MRB物料处理小组，由采购部经理担任组长，小组成员包括仓务组长、品质部主管、制作经理。4.0职责物料PMC制定物料计划，确保物料按期到位。加工部按图加工，确保工件按质按期完成。制作部精密模具部 组织制定和调整生产计划，确保按计划加工。 统筹模具的整体进度、模具制作工艺，确保模具按期试模，监控加工部/组加工工件的质量。品质部负责工件的品质检验、记录和状态标识，反馈品

2、质信息，推动品质改进。技术部提供技术支援，协助解决制作过程中的工程技术问题。MRB负责制程中发现不合格来料的处理。注！以上未尽之处详见5.0所述。以下对于精密模具部，制作部经理则为精密模具部经理。5.0内容5.1物料计划模胚大肉BOM物料常备物料模胚评审模图BOM评审常备物料存量低於订购点仓务组长申购物料PMC模图BOM, 核对货仓存量、模胚图物料PMC申购5.2生产计划步骤行 动负 责模图A版接到模图A版，组织制造工程师、制作技工讨论以明确各自任务和完成时间，开始编制(草稿)。制作组长初步的工作编排 由对模图A版中除标准件外的所有工件(包括铜公)编排加工工艺，估计工时，要求完成时间，制作 。

3、制作组长 现有未完成部分； (草稿) 修/执/改模计划；制作组长 工时统计系统。制作编排员产前准备及生产编排 根据产品图、模图A版、(初稿)完成以下工作： 详细讲解模具制作要求、模具结构、产品要求 强调制作过程可能引起的失效，落实预防措施 确认各工件之加工工艺和完成时间，签批正稿。制作部经理 将输入电脑系统； 打印，交制作部经理签核后分发制作部、品质部等相关人员；制作编排员 制订排机计划，输入电脑，进行排机统计； 制订。加工编排员 统计分析，发现超负荷现象，提前向加工组长反馈，并由加工部组长向制作部经理汇报。加工编排员 根据实际情况决定工件可否提前或延后，可否改变加工工艺以缓解负荷。 对于调整

4、排期后，仍然无法加工的工件，申请外发加工，见外发加工控制程序(工模厂)制作部经理5.3工艺和进度控制NO行 动负 责01依，安排各机台之加工任务，并对操作者明确加工要求及注意事项(特别是以往曾出现的失效)，采取预防措施。加工组长02 加工前应提前准备好辅助用具(如夹具、刀具等)，检查监测装置处于完好状态。 看清图纸和工艺流程，并按其要求加工。操作者03加工过程中，需调整或更改加工工艺时，与制作组长协商，并将结果知会制作编排员。加工组长04 加工完成后，填写经上级审核后交编排员。 省模、制作组以人为单位记录工时； 除此之外的组别则以机台为单位记录工时。操作者05 将所有中的工时输入电脑： 对各员

5、工或机台加工工时进行统计，定期生成报表交指定人员。加工部编排员 根据完成情况调整排机计划，未按期完成的工件，向加工组长汇报。06促使各加工负责人检讨违规原因, 采取相应对策, 并知会制作部经理。加工组长07跟进模具各工件的加工进度，将跟进结果记录於上。制作部编排员08 在调整生产计划仍无法确保货期时，应提前申请。 填写，由制作部经理确认后交项目工程师；制造工程师 与客户沟通并即时回复制作部经理。项目工程师5.4制程发现来料问题加工/制作人员不属实情报标识、跟进投诉属实IQC供应商MRB品质部主管流程：流程说明：流程行 动 和 要 求负 责发现来料问题，影响正常生产时，及时知会品质主管或品质工程

6、师。加工/制作接到生产制作部门反馈来的信息，及时确认问题是否属实：品质部主管/工程师属 实不 属 实 则应知会IQC组长，及时发出并将信息知会采购部； 安排IQC作好不合格标识； 投诉，则交MRB组长组织处理； 情报，则分发供应商、采购、PMC等相关方。 与发出者沟通，共识问题；若为投诉，明确处理要求及完成时间，包括对供应商之处罚，然后通知供应商。MRB跟进供应商对投诉来料之处理，验证回复措施之有效性。IQC5.5品质检验与控制 检验方式： 操作者自检；制作组的监督检查；IPQC对规定工序进行检验。 检验标准： 受控图纸(模图、散件图、加工图)； 检验指导书。操作者自检合 格不 合 格 于图纸

7、对应流程处签名，然后将工件、图纸一起流入下工序。 返工； 重检合格方可放行。制作组监督检查 每个工件所有工序完成后，制作组收到工件后应作监督检查，发现有问题及时将其反馈给IPQC； IPQC发出交品质部主管确认后，按“ ”要求处理。IPQC检验 加工完成的工件，自检合格后以下情形必须送IPQC检验：1、外发加工前；2、工件加工完送制作前；3、工件在加工过程中转移加工组别时。 IPQC组长与制作组长沟通，确定工件之重要尺寸，在参考图上做出标识。 IPQC组长根据实际情况，将工件检测工作分配给指定人员。 检测工件之重要尺寸，填写，尺寸检测结果记录在参考图上。IPQC检验合格IPQC於图纸反面盖“Q

8、C PASSED”，於对应流程处签字做实，检验记录与图纸经品质部主管IPQC组长审核后，与工件一起置於“合格区”；注：需多次检查的工件及多工件之图纸，检验记录和标识应予适当区分。IPQC检验不合格IPQC 於图纸反面盖红色“QC REJ”，於对应流程处签字做实；并在对应流程下记录号码。 检验记录与图纸交品质部主管或IPQC组长审核后，於工件上标识“QC REJ”字样，置“不合格区”； 填写交品质部主管签批。品质部主管组织制作组长、制造工程师等相关人员评审以决定处理方式，并将处理结果填写在上。若有分歧，则由制造工程师决定最终处理方式。但烧焊必须获得项目工程师的同意。 不合格品处理处理方式行 动负

9、 责烧 焊按烧焊工作指导书进行镶 件发出ECN，修改图纸并通知相关人员制造工程师原件再加工按图纸重新加工；原加工者若涉及更改设计，发出ECN和修改图纸。制造工程师报 废在不合格工件上作报废标识IPQC报废工件及时退回货仓，同时提出补料申请(即以旧换新)原加工者注！ 决定处理方式后，IPQC应将随工件一起退回原加工者。 以上不合格工件烧焊、镶件和原件再加工处理后，IPQC须作重新检验，并记录於上。 品质部主管决定是否发出CAR(纠正措施报告)。5.6现场管理5.6.1、标识、可追溯性：所有模具和工件均以模号进行追溯。01物料从货仓领出时，标注零件编号(标准件除外)。仓务组02在加工或打字唛前，以

10、仓务组标注的零件编号为标识；经粗加工后，必须补上加工前原有标识。操作者03 工件加工时，按散件图之零件编号及要求，在工件指定位置打上字唛后，再进行加工；铜公应按照加工图之铜公编号及要求进行标识。 加工完成的工件应与其它未加工工件分区放置并标识清楚。操作者04模胚或模具上拆下来的零件，按字唛统一要求标识，并将其统一摆放在箱/架内，然后再在箱/架上标注模号。制作技工注！ 铜公、工件之编号方法详见字唛统一要求。5.6.2、工场5S(常组织、常整顿、常清洁、常规范、常自律)01制定工场(环境、设备、工具、物品等)5S标准。5S委员会02按5S标准做好区域自我点检活动，对发现的问题及时改善。5S负责人0

11、3按现场巡查制度要求对区域5S点检活动进行监督检查，并促进有关责任人改善。部门负责人5.6.3、物料管理补料申请：填写，注明补料原因补料者审批部门经理呆/囤/废料每六个月列印呆/囤/废料清单交总经理、加工、制作部经理。仓务组长组织相关人员讨论处理方案，提交总经理审批，并检讨呆/囤/废料产生的原因，制订纠正和预防措施。MRB组长物料耗用按模号统计耗用物料(包括额外损耗)成本。成本科物料代用与制造工程师沟通后，申请代用，填写物料代用申请。物料PMC制造工程师审核，项目工程师同意后才可代用。5.6.4、客户财产管理01客户财产应标明客户名称、货品名称、接收日期及相关警示语等内容仓务组02在工作现场，

12、客户财产与本公司物品需分开放置工作区负责人03在制作过程，若发现客户财产有异常(如损坏、故障等)，应及时通知项目工程师，由其与客户协商处理并予以记录。制作/加工组长04对于生产剩余的客户提供物料，应及时反馈项目工程师。物料PMC与客户协商处理方法，并将结果通知相关人员。项目工程师05对客户提供的设备、设施，规定维护要求并予以实施。机修组长5.7沟通（不限於此）NO内 容负 责1每季度应组织相关人员检讨物料耗用，呆料、囤料等状况。部门负责人2每月应将数据分析结果与负责人员沟通。部门负责人3每月将制程控制状况、目标达成状况、品质信息各种管理绩效公布。部门负责人4每季度应与其内外部客户进行一次沟通，

13、发现问题或不足，及时作出改善。各组负责人6.0记录和表格记 录编 号保存地点期 限空白表格开发计划表FM-GC-01QMS-OP01-M之6.0及附表模胚订购清单FM-GC-38QMS-OP01-M之6.0及附表大肉钢材订购单FM-GC-39QMS-OP01-M之6.0及附表ECNFM-GC-10QMS-OP01-M之6.0及附表物料请购单FG-CG-05QMS-OP08之6.0及附表 烧焊申请/记录表FM-GC-31模具档案走模后两年见综合办公系统日工作编排表PMC文员三个月工作编排表FM-SC-02模具档案走模后两年见综合办公系统延期申请/通知FM-SC-05模具档案走模后两年见综合办公系统补料单FM-SC-20QMS-OP06-M之6.0及附表IPQC检验记录FM-PZ-06品质部走模后半年见综合办公系统不合格品信息反馈表FM-PZ-22品质部走模后半年见综合办公系统7.0参考文件和资料 7.1 QMS-WI*-M IPQC检验指导书 7.2 QMS-WI68-M烧焊工作指导书 7.3 QMS-WI05-M字唛统一要求