PP材料各种加工工艺的 缺陷和对策.docx

1、PP材料各种加工工艺的 缺陷和对策加工产品不良的原因及解决方法 (合成树脂产品)检修指南 PP1.注塑 2. OPP薄膜 3. CPP 薄膜 薄膜 5.纱(YARN) 1.注塑 问题 原因 解决方法 树脂从模具接缝处流出导致注塑品外观变化1.注塑压力高 2.形体力不足 3.树脂投入量太多. 4.树脂温度高 5.模具之间有异物 6.注塑时树脂粘度低 1.降低注塑压力 2.提高形体力 3.减少投入量 4.调低汽缸温度 5.清洗模具 6.更换MI低的产品 注塑品表面收缩形成凹凸型1.注塑压力低 2.注塑压力维持时间短 3.注塑速度慢 4.树脂温度高 5.模具开启太快 6.模具温度高或不均匀 1.提高

2、注塑压力 2.延长第二次注塑时间 3.加快注塑速度 4.调低汽缸温度 5.延长冷却时间 6.调低模具温度或检查油路 内部产生气泡1.注塑压力低 2.树脂温度低流动性不良 3.树脂温度高产生气体 4.排气不良 5.模具温度低 6.材料中有水分或挥发成份 1.提高注塑压力 2.调高汽缸温度 3.调低汽缸温度 4.修理模具 5.调高模具温度 6.充分将树脂预先干燥 注塑品上有树脂流动痕迹1.树脂流动性不良 2.注塑速度慢 3.喷嘴太小 4.第2次注塑压力不足 5.模具温度低 6.树脂流动不良 1.调高汽缸温度 2.加快注塑速度 3.扩大喷嘴 4.调高第2次注塑压力 5.调高模具温度 6.更换MI高的

3、树脂 龟裂现象(内部应力或喷射器不均匀，外部应力集中)1.注塑压力高2.树脂温度低流动性不良 3.树脂投入量过多 4.离型不良 5.离型时中心为真空状态 6.树脂被污染 1.调低注塑压力 2.调高汽缸温度 3.减少计量 4.加入离型剂 5.检查通风情况 6.调低再生产品使用比例 注塑品未从模具中脱落1.注塑压力高 2.树脂温度高流动性大 3.第2次注塑压力大4.材料投入过多 5.冷却不够，注塑品粘在模具上 1.调低注塑压力 2.调低汽缸温度 3.调低次注塑压力 4.减少计量 5.降低模具温度或延长冷却时间 注塑品上有银白色条纹1.注塑容量和注塑性能差 2.过热引起树脂分解 3.模具温度低 4.

4、铸口位置不良 5.模具表面残有水分、油污和润滑剂 6.树脂中有水分或挥发成份 1.更换注塑机器 2.调低汽缸温度 3.调高模具温度 4.检查铸口设计 5.清洗模具 6.充分将树脂预先干燥 树脂不能完全进入模具的空穴中1.注塑容量和注塑性能差 2.树脂供给量不足 3.树脂温度低流动性差 4.喷嘴阻力大，导致压力损耗大 5.铸口不均衡 6.排气不良 1.更换注塑机器 2.调高计量 3.调高汽缸温度 4.检查喷嘴大小 5.铸口扩大的面积调整均衡 6.设置AIR VENT 注塑品表面没有树脂原有的光泽1.树脂熔融不均，导致出现部分过热现象 2.因过热引起树脂分解 3.树脂流动性差 4.模具温度低 5.

5、离型剂过多使用 1.检查汽缸加热机接头 2.调低汽缸温度 3.调高汽缸温度 4.调高模具温度 5.减少离型剂的使用 2. OPP薄膜2-1-1. 挤压机组发生问题时 问题 原因 解决方法 滤器机前后压力差超过100BAR1.熔融树脂过冷时 1.检查气缸温度延长预热时间 压力计摆动大 1.原料供应量不稳定时 2.温度设定不对时 3.驱动器摆动时 1.检查搅拌器和填充区 2.以10为一个单位，将各区的温度重新设定 3.检查驱动器的电力设备 未熔融物从压模中流出1.滤器机筛网损坏时 2.注塑温度过低时 1.更换滤器机 2.调高注塑温度， 直至熔融物均匀 挤出机的螺杆转动时，压模中无树脂流出1.管接头

6、，滤器机或压模被冷却的熔融物堵住时 2.用架桥效应不能供应原料时 3.进料区的温度太高，树脂融化后粘在螺杆槽上时 1.检查压力和温度设定值，将预热时间延长后，再启动 2.检查循环滚轧机，尽可能使用孔较小的筛网 3.将进料区的温度降到50-70，低速启动，直至块状树脂流出 铸塑薄膜上出现气泡1.树脂中有水份时 2.母炼胶上有水份时 3.间歇性不能向注塑机传送原料时 1.更换树脂，将树脂充分干燥 2.超过%时更换 3.检查原料供应部分 发生鲨皮印 1.均聚物和二元共聚物的粘度差很大时 2.节流板位置不正常时 3.二元共聚物层太薄时 1.更改原料配置，以10为一个单位，调高 MI低的注塑的温度 2.

7、检查后重新调整 3.察看注塑量，进行适当调整 烟雾较多时 1.出现热分解时 2.添加剂受热不稳定时 1.调低注塑温度 2.调低注塑温度，如无效果的话，更换母炼胶 冷硬轧辊和铸塑薄膜之间出现气泡1.AIR KNIFE的位置设置 不对时 2.冷硬轧辊的温度 太低时 1.重新调整AIR KNIFE的位置 2.察看冷硬轧辊的温度，适当调高 铸塑薄膜上纵向出现HAZY LINE和条纹1.薄膜全幅水冷不均时 2.在高温中长时间使用的压模机头中有炭化物沉积时 1.在水槽内形成更牢固的TUBULENCE FLOW 2.进行分解清洗 铸塑薄膜上出现横纹1.AIR KNIFE的位置设置不对时 1.重新调整AIR

8、KNIFE的位置 冷硬轧辊和铸塑薄膜之间有水1.除水不够充分 2.冷硬轧辊的温度太低时(特别是在启动时) 1.重新调整脱水系统 2.调高冷硬轧辊温度 铸塑薄膜上有炭化物或有褐色1.过热导致注塑机和压模上有树脂分解物时 2.热分解厉害时 1.分解清洗 2.调低注塑温度*注意：调整压力 2-1-2. 拉伸机组发生问题时 问题 原因 解决方法 MDO出口处薄膜幅宽不均1.延伸轧辊之间薄膜 打滑时 2.延伸轧辊不干净时 3.薄膜从加热缓冷轧辊上 跳跃时1.夹紧压料辊或提高延伸轧辊温度 2.清洗延伸轧辊 3.调高加热缓冷温度，或调高压料辊的压力 沿MD方向延伸的薄膜上有白斑1.延伸温度低 1.察看温度设

9、定值，调高温度至薄膜的顶点附近 沿MD方向延伸的薄膜上有不透明斑点或条纹1.薄膜粘在轧辊上时 2.轧辊不干净时 1.调低温度 2.清洗轧辊沿MD方向延伸的薄膜上有划痕1.拉伸间隙不正常时 2.压料辊不能正常贴在一起时 1.将延伸轧辊调整到同一水平 2.进行精确调整 MDO延伸后薄膜的边缘部分有波动1.MDO和TDO间薄膜的张力太差 1.增加调节辊荷重 拉伸间隙之间出现薄膜破裂1.延伸比太高时 2.延伸温度太低时3.铸塑薄膜不均匀时 1.调低延伸比 2.调高预热温度和延伸温度 3.提高铸塑薄膜的均一度 TDO中的薄膜破裂(声音很响时)1.延伸温度太低时 2.一个或一个以上风扇关掉时 3.气泡、炭

10、化物等薄膜缺陷4.TDO中残留的厚薄膜碎片碰到薄膜时 5.一个或一个以上的CLIP下面有薄膜碎片时 1.察看温度设定值，调高预热部分和延伸部分温度 2.重新开动风扇3.参照2-1-1. 4.停止生产线，将 TDO打扫干净 5.察看边缘部分， 打扫CLIP TDO上薄膜破裂(无声音时)1.延伸温度太高时 2.气泡、炭化物等薄膜缺陷 1.调低延伸温度 2.参照2-1-1. 不透明、发暗的薄膜 1.MD延伸比太低时 2.延伸温度太高时 1.调整MD延伸比 2.调整温度设定值 薄膜上出现厚厚的未延伸线条1.铸塑薄膜的允许值不对时 2.延伸温度太低时 1.重新调整允许值(调整铸塑薄膜的厚度) 2.适当调

11、高延伸温度 脱离CLIP时薄膜收缩1.薄膜温度太高. 1.启动冷却风扇 2-2. 最终薄膜发生问题时 问题 可能原因 解决方法 轧辊状态时薄膜起皱1.拉伸应力不好，厚度不好时 2.膨胀机位置设置不对时 1.调整拉伸 2.重新调整 电晕处理不能保证全幅均一1.整个薄膜上的电极距离不同时 1.调整到和轧辊保持水平方向 薄膜上有硬斑，鱼眼等1.树脂不适合时 2.母炼胶不合适时(特别是 A/B剂)3.切边机或再生树脂上有灰尘等异物时 1.更换树脂 2.更换母炼胶 3.注意选择使用 薄膜上有条纹 1.薄膜在延伸轧辊上打滑时 1.适当调整MDO的压料辊 2.提高MDO的温度 3.调整和薄膜表面接触的金属部

12、分 MD方向的厚度不均1.注塑机的压力偏差 2.薄膜在延伸轧辊上打滑时 1.参考2-1-1. 2.调高MDO的温度至薄膜的顶点附近 TD方向的厚度不均1.TDO的温度太低导致不均匀延伸时 2.注塑机的混炼不均 3.过量使用再生树脂时 4.生产线上出现温度偏差时 5.压模机头间隙不合适时 1.调高预热和延伸温度 2.调整注塑机部分温度、滤器机等 3.减少再生树脂的使用量4.重新调整温度 5.考虑延伸比的同时，调整压模机头间隙 收缩率大 1.加热缓冷温度太低时 2.拉伸辊机座或线板上出现沿MD方向冷延伸效果时 3.加热缓冷区上薄膜不能充分松弛时1.调高加热缓冷和延伸温度 2.调整线板张力 3.调整

13、MDO的轧辊速度，调整TDO加热缓冷区的宽幅 薄膜不透明 1.原料和添加剂配置不对时 2.TDO的温度设置不对时 3.MDO延伸比太低时 1.改变原料和添加剂的配置 2.调高预热温度，降低延伸温度 3.调高延伸比 3. CPP 薄膜 问题 解决方法 薄膜上有残留物 1. 调低加工温度，或调高冷却轧辊的温度薄膜透明度、光泽度不良 1. 调高加工温度，或调低冷却轧辊的温度缠在卷轴上的薄膜出现WET-BLOCKING现象1. 增加A/B剂或SLIP剂配方大量发生鱼眼 1. 打扫干净加工机器 (特别是挤出机，机头部分)薄膜出现条纹 1. 打扫干净加工机器 (特别是挤出机，机头部分)2. 增加加工温度，

14、提高熔融温度3. 使薄膜经过的部分(特别是冷硬轧辊) 保持平滑 薄膜 问题 原因 解决方法 薄膜起皱 1.气泡不稳定 2.通风口的空气流动不稳定 3.冷却水流少 4.定型圈内部有异物 5.V形板不对6.线板张力强 1.调整压模 间隙稳定气泡，调低压模温度 2.察看通风口，将空气流动调整均一 3.增加冷却水量，使SIZING内部冷却水全部溢流 4.打扫干净定型圈内部 5.调节V型板，使之均衡，去除折皱 6.调整线板的张力 薄膜出现条纹 1.压模中有炭化物或异物 2.熔融温度低 3.树脂压力太高 4.定型圈内部有异物 5.VV型板导致划伤1.打扫压模部件和内部 2.调高加工温度， 使之充分熔融 3

15、.降低螺杆速度提高加工温度 4.打扫定型圈内部 5.将V型板内面加工平滑 发生凝胶体或BLACK SPEC 1.压模或注塑机被污染 2.筛眼裂开 3.混入污染物 1.清洗压模或注塑机 2.更换筛眼 3.投入原料时，开封时注意 不要让异物混入BAG内，将进料斗盖上盖子，防止灰尘等异物混入 4.将注塑机周围打扫干净 气泡抖动现象 1.进料速度慢 2.室内空气流动厉害 3.通风口的空气流动不稳定 4.冷却水流小 5.V型板位置不对 1.调整螺杆 RPM和压料辊的速度 2.不要让室内空气流动 3.调整通风口，使空气流动稳定 4.增加冷却水量，使SIZING内均达到溢流的程度 5.调整V型板位置 焊接线

16、不良引起的气泡鼓起1.压模中有炭化物或异物，产生焊接线 2.压模内部星形轮的冷却 3.树脂中混入了异物 4.树脂中吸入了水份1.打扫干净压模 2.直至压模温度充分达到设定温度，再启动机器3.防止进料斗和树脂中混入异物 4.更换树脂薄膜外观出现 鲨皮印 1.树脂的 MI相差太大 2.熔融温度低 3.筛眼裂开 1.更换树脂 2.提高注塑机的温度 3.更换筛眼 发生气泡破裂1.树脂中混入异物 2.筛眼裂开 3.树脂的混炼不足 4.树脂吸入水份 5.树脂供给不畅时 1.防止进料斗和树脂中混入异物 2.更换筛眼 3.调高注塑机的温度，调低压模的温度，增大混炼效果 4.更换树脂 5.调低注塑机进料区的温度

17、，防止树脂被熔融 5.纱(YARN) 问题 原因 解决方法 产生炭化物 1.压模内部残留的树脂受热炭化 2.注塑温度高 1.生产结束后开动冷却扇，尽快降低温度 2.调低加工温度 发泡爆裂 1.原料中含水 2.颜料、M/B中含有水份 3.进料斗下部的过分冷却 4.原料供给不足 1.将原料进行干燥或更换 2.将颜料、M/B 进行干燥或更换 3.减少进料斗冷却水4.察看螺杆、料斗的结构是否有问题 5.降低螺杆转速 6.降低BARREL供给部的温度压模痕残渣1.压模机头残渣 1.调低压模的温度 2.清洗压模机头 3.修复压模机头缺损部分 4.察看颜料、添加剂是否不良 垂落 1.气泡垂落 1.调低注塑温度 2.调整冷却环的空气量 厚度折皱斑点 1.调整薄膜 的厚度 2.调整轧辊、导板的平衡3.减慢供给速度，提高熔融树脂的温度