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1、数控学习笔记螺纹1、螺距（P）：为相邻牙在中径线上对应两点的轴向距离或相邻牙山或牙谷间的距离；2、公制牙距直接以距离（毫米mm）标注；3、米制普通螺纹用大写M表示，牙型角2=60（表示 牙型半角）；4、米制普通螺纹按螺距分粗牙普通螺纹和细牙普通螺纹两种；5、粗牙普通螺纹标记一般不标明螺距，如M20表示粗牙螺纹；细牙螺纹标记必须标明螺距，如M301.5表示细牙螺纹、其中螺距为1.5。6、普通螺纹用于机械零件之间的连接和紧固，一般螺纹连接多用粗牙螺纹，细牙螺纹比同一公称直径的粗牙螺纹强度略高，自锁性能较好。7、米制普通螺纹的标记：M20-6H、M201.5LH-6g-40,其中M 表示米制普通螺纹

2、，20表示螺纹的公称直径为20mm，1.5表示螺距，LH表示左旋，6H、6g表示螺纹精度等级，大写精度等级代号表示内螺纹，小写精度等级代号表示外螺纹，40表示旋合长度； 3.1. 常用米制普通粗牙螺纹的螺距如下表(螺纹底孔直径：碳钢公称直径P；铸铁公称直径1.051.1P；加工外螺纹光杆直径取公称直径0.13P)：8、外螺纹大小径计算方法：大径=公称直径-0.1螺距（P），小径=公称直径-1.3螺距（P）；9、内螺纹大小径计算方法：大径=公称直径，小径=公称直径-1螺距（P）；螺距表公制螺纹牙距表美制 统一标准螺纹牙数表公称直径螺距 （P）mm公称直径直径尺寸（乘以25.4）牙距=每英寸牙数毫

3、米粗牙细牙号 1/4英寸 in毫米 mm粗牙 UNC细牙 UNFM10.250.20#0.061.524-80M1.20.250.21#0.0731.8546472M1.60.350.22#0.0862.1845664M20.40.253#0.0992.5154856M2.50.450.354#0.1122.8454048M30.50.355#0.1253.1754044M40.70.56#0.1383.5053240M50.80.58#0.1644.1663236M610.7510#0.194.8262432M81.25112#0.2165.4862428M101.51.251/40.256

4、.3502028M121.751.255/160.31257.9381824M1421.53/80.3759.5251624M1621.57/160.437511.1131420M182.51.51/20.512.7001320M202.51.59/160.562514.2881218M222.51.55/80.62515.8751118M24323/40.7519.0501016M27327/80.87522.225914M303.521125.400812(M33)3.521-1/81.12528.575712M36431-1/41.2531.750712(M39)431-3/81.375

5、34.925612M424.531-1/21.538.100612(M45)4.531-3/41.7544.4505-M48532250.8004.5-Z轴铣平面对刀方法1、主轴正转：MDI程序（PRONG）显示屏MDI软件输入M03S1500分号（EOB）插入Insert按循环启动键；2、Z轴第一把对刀：旋转手轮（HNDL）铣刀碰到工件上表面位置（POS）界面软件相对输入Z界面软件归零旋手轮Z轴下降0.5mmMDI界面MDIG91G01X-200F600; 按循环启动（程序走完），Z轴不能动参数（OFS-SET）坐标系G54Z0测量；3、Z轴第二把对刀：第一把刀对刀后，不能动位置（POS）界

6、面软件相对输入Z界面软件归零用10mm圆棒，调整手轮使其刚好通过刀尖Z轴不能动参数（OFS-SET）刀偏2号长度补偿输入界面显示Z轴差值界面输入执行输入-10+输入执行；Z轴不铣平面对刀方法1、第一把刀：用10mm圆棒，调整手轮使其刚好通过刀尖Z轴不能动参数（OFS-SET）坐标系G54Z10测量,同时查看刀偏1号刀补为0；2、第二把刀：第一把刀对刀后，不能动位置（POS）界面软件相对输入Z界面软件归零用10mm圆棒，调整手轮使其刚好通过刀尖Z轴不能动参数（OFS-SET）刀偏2号长度补偿输入界面显示的Z轴相对坐标差值（分正负数，显示正数就输入正数，显示负数就输入负数）界面输入；程序导入方法1

7、、编辑EDIT程序PROG列表后翻动软件选“卡”操作F读取输入界面显示程序前的编号F设定O读取输入传入后的程序名O设定执行。加工中心钻（镗）孔指令1、G81是一般孔的钻孔加工固定循环，钻孔深度小于3倍孔的直径，G81 X_ Y_ Z_ R_ F_;X、Y孔的位置，Z孔的深度，R0.5钻孔起始点，F进给率=每转进给多少；2、G73深孔加工固定循环，钻孔深度3-6倍孔的直径，G73 X_ Y_ Z_ R_Q_F_;Q为每次钻孔的深度，每钻孔Q的深度后钻头抬起0.5mm断屑；3、G82是沉孔的钻孔加工固定循环，在孔底有暂停，可以得到准确的孔深尺寸，表面更光滑 ， 钻阶梯孔，沉孔，孔口倒角。G82 X

8、_ Y_ Z_ R_ P_ F_;P为孔底暂停时间1000=1秒。4、G83是深孔啄钻的钻孔加工固定循环，每次刀具间歇进给后退至R点,可以把切屑带出孔 外，钻孔深度为6陪孔直径以上。G83 X_ Y_ Z_ R_ Q_ F_;5、G85 X_Y_Z_R_F_是铰孔固定循环，动作和G81类似，但返回行程中，从Z到R段为切削进 给，钻孔结束退刀以G01的速度（G81是G00的速度退刀），以保证孔壁的光滑；6、G89 X_Y_Z_R_P_F_粗镗阶梯孔、沉孔，与G82相似； G76 X_Y_Z_R_Q_F_从上往下精镗孔，G87从下往上镗孔；7、镗刀对刀方法：镗刀装刀前主轴准停（M19），MDI编程

9、序G76程序判断退刀方向，而确定刀尖的安装方向。8、G98（开机默认）钻孔结束退刀至z10点安全平面，G99钻孔结束退刀至R点平面；攻丝指令1、G84X_Y_Z_R_(Q)_F_正螺纹攻丝（右旋），Q每次进给深度，可以省略。当采用G94（每分钟进给）编程时，F为进给速度=S转速P螺距。F=SP；当采用G95（每转进给）编程时，F为进给速度= P螺距。编程攻丝前一定要加M29指令，即M29; G84X_Y_Z_R_(Q)_F;2、G74反攻丝（左旋） 1、G43：刀长补正 G43 Z_ H_ H：补正号码 Z：指令刀具距基准面高度 G43 Z3.0 H1; G41：（刀具）半径左补正 沿刀具运动

10、方向看去，刀具在加工轮廓的左侧 G42：（刀具）半径右补正 沿刀具运动方向看去，刀具在加工轮廓的左侧 刀具 刀具 工件 工件 左补偿 右补偿 G40：（刀具）半径补正取消 取消后，刀具所走的坐标为刀具中心的坐标 轮廓加工完成之后，必须用G40取消刀具补偿，否则会继续对以后的刀具加工轨迹产生影响 G80：固定循环取消 固定循环（G73、G74、G76、G81至G89）取消，取消以后执行通常动作，其他钻孔资料也取消。 G73（高速啄式深孔钻循环） G73 X_Y_Z_R_Q_F_ X_Y_：加工孔在XY平面上的位置坐标 Z_：钻孔深度 R_：循环起点 Q_：每次切入量 F_：切削进给率 G81（普

11、通钻孔循环） 指令方式：G81 X_ Y_Z_R_F_ X_Y_: 孔在XY平面上的位置坐标 Z_： 钻孔深度 R_： 循环起点 F_： 切削进给率 G82（钻孔循环） 指令格式：G82 X_Y_Z_R_P_F_ X_Y_：孔在XY平面上的位置坐标 Z_: 钻孔深度 R_： 循环起点 P_： 至加工深度时进给停顿时间 单位 G83 啄式钻孔循环 指令方式：G83 X_Y_Z_Q_R_F_; X_Y_：孔在XY平面上的坐标 Z_ ： 钻孔的深度 Q_： 每次切入量 R_ ： 循环起点 F_ ： 切削进给率 G85 铰孔循环 指令方式：G85 X_Y_Z_R_F_ X_Y_：孔在XY平面上的坐标

12、Z_ ： 孔的深度 R_： 循环起点 F_： 切削进给率 G89（平底铰孔循环） 指令方式：G85 X_Y_Z_R_P_F_ X_Y_：孔在XY平面的位置坐标 Z_： 铰孔深度 R_： 循环起点 P_： 铰孔到达Z点后暂停时间 单位1/1000秒 G86粗镗孔循环 指令方式：G86 X_Y_Z_R_F_ X_Y_ 孔在XY平面上的坐标 Z_ 切削深度 R_ 循环起点 F_ 切削进给率 G76（精镗孔循环） 指令方式：G76 X_Y_Z_R_Q_F_ X_Y_ 孔在XY平面上的位置坐标 Z_ 镗孔深度 R_ 循环起点 Q_ 偏移量，表示主轴停止时，主轴先定位角度，刀尖做微量偏移的值。因为主轴在孔

13、底位置执行定位停止，主轴向切削方向的反方向平移后逃离。 F_ 切削进给率 G87 反镗孔循环 指令方式：G87 X_Y_Z_R_Q_F_ X_Y_ 孔在XY平面上的位置 Z_ 镗孔深度 R_ 循环起点 Q_ 偏移量 F_ 切削进给率 G74（攻左牙循环） 指令方式：G74 X_Y_Z_R_F_ X_Y_ 螺纹孔在XY平面上的位置坐标 Z_ 攻牙深度 R_ 循环起点 F_ 切削进给率 G84 （攻右牙循环） 指令格式：G84 X_Y_Z_R_F_ X_Y_ 螺纹孔在XY平面上的位置坐标 Z_ 螺纹深度 R_ 循环起点 F_ 切削进给率 G92：螺纹切削固定循环 G76：螺纹切削复合循环 G98：

14、回到参考点 G99：回到参考点R点 G80：固定循环取消 G90绝对尺寸 G91相对尺寸 G94进给率，每分钟进给 G95进给率，每转进给 G96恒线速度控制 G97取消恒线速度控制 二、M指令 M00：程序暂停 M01：计划停止 M02：机床复位 主轴正反转停止指令 M03、M04、M05 M03：主轴正传 M04：主轴反转 M05：主轴停止 切削液开关 M07、M08、M09 M07：雾状切削液开 M08：液状切削液开 M09：切削液关 运动停止 M00、M01、M02、M30 M00：程序暂停 M01：计划停止 M02：机床复位 M30:程序结束，指针返回到开头 M98程序导入方法1、程

15、序导入：编辑EDIT程序PROG列表后翻动软件选“卡”操作F读取输入界面显示程序前的编号F设定O读取输入传入后的程序名O设定执行。2、新建程序：编辑EDIT程序PRONGDIR软件列表输入程序名O01插入TNSERT编写程序3、删除程序：编辑EDIT程序PRONGDIR软件列表输入要删除的程序名O01删除DELETE4、打开程序：编辑EDIT程序PRONGDIR软件列表输入要打开的程序名O01数控面板下光标键5、删除所有程序：编辑EDIT程序PRONGDIR软件列表输入0-9999删除DELETEZ轴铣平面对刀方法4、主轴正转：MDI程序（PRONG）显示屏MDI软件输入M03S1500分号（

16、EOB）插入Insert按循环启动键；5、Z轴第一把对刀：旋转手轮（HNDL）铣刀碰到工件上表面位置（POS）界面软件相对输入Z界面软件归零旋手轮Z轴下降0.5mmMDI界面MDIG91G01X-200F600; 按循环启动（程序走完），Z轴不能动参数（OFS-SET）坐标系G54Z0测量；6、Z轴第二把对刀：第一把刀对刀后，不能动位置（POS）界面软件相对输入Z界面软件归零用10mm圆棒，调整手轮使其刚好通过刀尖Z轴不能动参数（OFS-SET）刀偏2号长度补偿输入界面显示Z轴差值界面输入执行输入-10+输入执行；Z轴不铣平面对刀方法1、第一把刀：用10mm圆棒，调整手轮使其刚好通过刀尖Z轴不

17、能动参数（OFS-SET）坐标系G54Z10测量,同时查看刀偏1号刀补为0；3、第二把刀：第一把刀对刀后，不能动位置（POS）界面软件相对输入Z界面软件归零用10mm圆棒，调整手轮使其刚好通过刀尖Z轴不能动参数（OFS-SET）2号长度补偿输入界面显示的Z轴相对坐标差值（分正负数，显示正数就输入正数，显示负数就输入负数）界面输入；对刀工件加工时使用的坐标系称作工件坐标系。工件坐标系由 CNC 预先设置(设置工件坐标系)。一个加工程序设置一个工件坐标系（选择一个工件坐标系）。设置工件坐标系的过程，我们也叫对刀操作。设置的工件坐标系可以用移动它的原点来改变（改变工件坐标系）。使用三种方法之一设置工

18、件坐标系:1、用G92法在程序中，在 G92之后指定一个值来设定工件坐标系。（G90）G92 X_ Y_ Z_设定工件坐标系，使刀具上的点，例如刀尖，在指定的坐标值位置。如果在刀具长度偏置期间用G92设定坐标系，则G92用无偏置的坐标值设定坐标系。刀具半径补偿被 G92 临时删除。如图341，刀具半径为5mm图341当执行G92X55Y25.09Z5时，就相当于以铣刀底面中心点为基准点，并把以此为基准点的工件坐标系设定在工件上表面的中心点上，如图342。图3422、自动设置当执行手动返回参考点时，系统会自动设定工件坐标系。当在参数1250号中设置了，和时，就确定了工件的坐标系。因此当执行参考点

19、返回时刀具夹头的基准点或者参考刀具的刀尖位置即为X=，Y=，Z=。这与执行下面的指令进行参考点返回是一样的：G92XYZ3、用G54到 G59工件坐标系使用 CRT/MDI面板可以设置 6 个工件坐标系。用绝对值指令时，必须用上述方法建立工件坐标系。4、对刀步骤现在用于铣床对刀的辅助工具很多，比如对刀仪、寻边器、Z轴设定器等等，但原理是一样的，我们以试切对刀法为例，向大家说明一下对刀的过程步骤。（1）首先要转动主轴。（2）更换为手动或手轮方式进行轴运动控制。（3）让刀具轻轻地接触工件的左边端面，有切屑出现即停止，如图343。图343（4）抬高Z轴，刀具与工件分离，如图344。图344（5）按P

20、OS键，进入坐标系页面，并选择相对坐标页面显示，如图345。图345（6）按“X”键，相对坐标的X坐标值会闪动显示，如图346。图346（7）按屏幕下的软键ORIGIN，对X相对坐标清零，如图347。图347（8）移动刀具，让刀具再轻轻地接触工件的右边端面，有切屑出现即停止，并抬高Z轴如图348。图348（9）这时，把相对坐标X值除以2，并把主轴运动至该X值处，如图349。图349（10）按OFFSETSETTNG按钮，进入工具补正界面，按软键“坐标系”，进入G54G59界面，用光标键将光标移动到G54的X处，如图3410。图3410（11）键入：X0，按软键“测量”。则X坐标设定完成，如图3

21、411。图3411Y轴的工件坐标设定与X轴相仿，Y轴是上、下寻边。轴的设定就更加的简单，刀具轻轻接触工件上表面，出现切屑，则至OFFSETSETTNG中G54处，键入“”，再进行“测量”。试切对刀设定工件坐标不是很精确，这种方法主要是用于未经过加工处理的工件毛坯。对于经过精处理的毛坯，对刀时则最好使用寻边器、轴设定器来进行设置工作。寻边器与轴设定器的样式很多，但使用方法相近，设定工件坐标的过程与试切对刀法相近。1、圆柱面与圆柱孔对刀对圆柱面或圆柱孔进行加工，需把工件坐标建立中心线上。对于要求不是很高的，也可以采用试切法。对于以精处理的，则需要利用杠杆百分表（或千分表）进行对刀，如图3412。图

22、3412（1）用磁性表座将杠杆百分表吸在机床主轴端面上，利用MDI方式使主轴低速正转。（2）进入手轮方式,摇动手轮，使旋转的表头按X、Y、Z的顺序逐渐接近孔壁（或圆柱面），触头接触孔壁（或圆柱面）。（3）降低倍率，摇动手轮，调整X、Y的移动量，使表头旋转一周时其指针的跳动量在允许的对刀误差内。此时可认为主轴轴线与被测孔中心重合。（4）进入坐标系界面，将光标移动到G54的X处，键入X0，按软键“测量”，光标再移动到G54的Y处，键入Y0，按软键“测量”，则工件原点设定完成。百分表（或千分表）对刀这种操作方法比较麻烦，效率较低，但对刀精度较高，对被测孔的精度要求也较高，最好是经过铰孔或镗加工的孔，仅粗加工后的孔不宜采用。