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数控学习笔记
螺纹
1、螺距（P）：
为相邻牙在中径线上对应两点的轴向距离或相邻牙山或牙谷间的距离；
2、公制牙距直接以距离（毫米mm）标注；
3、米制普通螺纹用大写M表示，牙型角2α=60°（α表示牙型半角）；
4、米制普通螺纹按螺距分粗牙普通螺纹和细牙普通螺纹两种；
5、粗牙普通螺纹标记一般不标明螺距，如M20表示粗牙螺纹；
细牙螺纹标记必须标明螺距，如M30×1.5表示细牙螺纹、其中螺距为1.5。
6、普通螺纹用于机械零件之间的连接和紧固，一般螺纹连接多用粗牙螺纹，细牙螺纹比同一公称直径的粗牙螺纹强度略高，自锁性能较好。
7、米制普通螺纹的标记：
M20-6H、M20×1.5LH-6g-40,其中M表示米制普通螺纹，20表示螺纹的公称直径为20mm，1.5表示螺距，LH表示左旋，6H、6g表示螺纹精度等级，大写精度等级代号表示内螺纹，小写精度等级代号表示外螺纹，40表示旋合长度；3.1.常用米制普通粗牙螺纹的螺距如下表（螺纹底孔直径：
碳钢φ＝公称直径－P；铸铁φ＝公称直径－1.05~1.1P；加工外螺纹光杆直径取φ＝公称直径－0.13P）：
8、外螺纹大小径计算方法：
大径=公称直径-0.1×螺距（P），小径=公称直径-1.3×螺距（P）；
9、内螺纹大小径计算方法：
大径=公称直径，小径=公称直径-1×螺距（P）；
螺距表
公制螺纹牙距表
美制统一标准螺纹牙数表
公称直径
螺距（P）mm
公称直径
直径尺寸（乘以25.4）
牙距=每英寸牙数
毫米
粗牙
细牙
号＜1/4"
英寸in
毫米mm
粗牙UNC
细牙UNF
M1
0.25
0.2
0#
0.06
1.524
-
80
M1.2
0.25
0.2
1#
0.073
1.854
64
72
M1.6
0.35
0.2
2#
0.086
2.184
56
64
M2
0.4
0.25
3#
0.099
2.515
48
56
M2.5
0.45
0.35
4#
0.112
2.845
40
48
M3
0.5
0.35
5#
0.125
3.175
40
44
M4
0.7
0.5
6#
0.138
3.505
32
40
M5
0.8
0.5
8#
0.164
4.166
32
36
M6
1
0.75
10#
0.19
4.826
24
32
M8
1.25
1
12#
0.216
5.486
24
28
M10
1.5
1.25
1/4"
0.25
6.350
20
28
M12
1.75
1.25
5/16"
0.3125
7.938
18
24
M14
2
1.5
3/8"
0.375
9.525
16
24
M16
2
1.5
7/16"
0.4375
11.113
14
20
M18
2.5
1.5
1/2"
0.5
12.700
13
20
M20
2.5
1.5
9/16"
0.5625
14.288
12
18
M22
2.5
1.5
5/8"
0.625
15.875
11
18
M24
3
2
3/4"
0.75
19.050
10
16
M27
3
2
7/8"
0.875
22.225
9
14
M30
3.5
2
1"
1
25.400
8
12
（M33）
3.5
2
1-1/8"
1.125
28.575
7
12
M36
4
3
1-1/4"
1.25
31.750
7
12
（M39）
4
3
1-3/8"
1.375
34.925
6
12
M42
4.5
3
1-1/2"
1.5
38.100
6
12
（M45）
4.5
3
1-3/4"
1.75
44.450
5
-
M48
5
3
2"
2
50.800
4.5
-
Z轴铣平面对刀方法
1、主轴正转：
MDI→程序（PRONG）→显示屏MDI软件→输入M03S1500分号（EOB）→插入Insert→按循环启动键；
2、Z轴第一把对刀：
旋转手轮（HNDL）→铣刀碰到工件上表面→位置（POS）→界面软件相对→输入Z→界面软件归零→旋手轮Z轴下降0.5mm→MDI→界面MDI→G91G01X-200F600;→按循环启动（程序走完），Z轴不能动→参数（OFS-SET）→坐标系→G54→Z0→测量；
3、Z轴第二把对刀：
第一把刀对刀后，不能动→位置（POS）→界面软件相对→输入Z→界面软件归零→用10mm圆棒，调整手轮使其刚好通过刀尖→Z轴不能动→参数（OFS-SET）→刀偏→2号长度补偿输入界面显示Z轴差值→界面输入→执行→输入-10→+输入→执行；
Z轴不铣平面对刀方法
1、第一把刀：
用10mm圆棒，调整手轮使其刚好通过刀尖→Z轴不能动→参数（OFS-SET）→坐标系→G54→Z10→测量,同时查看刀偏1号刀补为0；
2、第二把刀：
第一把刀对刀后，不能动→位置（POS）→界面软件相对→输入Z→界面软件归零→用10mm圆棒，调整手轮使其刚好通过刀尖→Z轴不能动→参数（OFS-SET）→刀偏→2号长度补偿输入界面显示的Z轴相对坐标差值（分正负数，显示正数就输入正数，显示负数就输入负数）→界面输入；
程序导入方法
1、编辑EDIT→程序PROG→列表→后翻动软件选“卡”→操作→F读取→输入界面显示程序前的编号→F设定→O读取→输入传入后的程序名→O设定→执行。
加工中心钻（镗）孔指令
1、G81是一般孔的钻孔加工固定循环，钻孔深度小于3倍孔的直径，G81X_Y_Z_R_F_;
X、Y孔的位置，Z孔的深度，R0.5钻孔起始点，F进给率=每转进给多少；
2、G73深孔加工固定循环，钻孔深度3-6倍孔的直径，G73X_Y_Z_R_Q_F_;
Q为每次钻孔的深度，每钻孔Q的深度后钻头抬起0.5mm断屑；
3、G82是沉孔的钻孔加工固定循环，在孔底有暂停，可以得到准确的孔深尺寸，表面更光滑，钻阶梯孔，沉孔，孔口倒角。
G82X_Y_Z_R_P_F_;P为孔底暂停时间1000=1秒。
4、G83是深孔啄钻的钻孔加工固定循环，每次刀具间歇进给后退至R点,可以把切屑带出孔外，钻孔深度为6陪孔直径以上。
G83X_Y_Z_R_Q_F_;
5、G85X_Y_Z_R_F_是铰孔固定循环，动作和G81类似，但返回行程中，从Z到R段为切削进给，钻孔结束退刀以G01的速度（G81是G00的速度退刀），以保证孔壁的光滑；
6、G89X_Y_Z_R_P_F_粗镗阶梯孔、沉孔，与G82相似；G76X_Y_Z_R_Q_F_从上往下精镗孔，G87从下往上镗孔；
7、镗刀对刀方法：
镗刀装刀前主轴准停（M19），MDI编程序G76程序判断退刀方向，而确定刀尖的安装方向。
8、G98（开机默认）钻孔结束退刀至z10点安全平面，G99钻孔结束退刀至R点平面；
攻丝指令
1、G84X_Y_Z_R_（Q）_F_正螺纹攻丝（右旋），Q每次进给深度，可以省略。
当采用G94（每分钟进给）编程时，F为进给速度=S转速×P螺距。
F=S×P；当采用G95（每转进给）编程时，F为进给速度=P螺距。
编程攻丝前一定要加M29指令，即M29;G84X_Y_Z_R_（Q）_F;
2、G74反攻丝（左旋）
1、G43：
刀长补正G43Z_H_H：
补正号码Z：
指令刀具距基准面高度G43Z3.0H1;G41：
（刀具）半径左补正沿刀具运动方向看去，刀具在加工轮廓的左侧G42：
（刀具）半径右补正沿刀具运动方向看去，刀具在加工轮廓的左侧刀具刀具工件工件左补偿右补偿G40：
（刀具）半径补正取消取消后，刀具所走的坐标为刀具中心的坐标轮廓加工完成之后，必须用G40取消刀具补偿，否则会继续对以后的刀具加工轨迹产生影响G80：
固定循环取消固定循环（G73、G74、G76、G81至G89）取消，取消以后执行通常动作，其他钻孔资料也取消。
G73（高速啄式深孔钻循环）G73X_Y_Z_R_Q_F_X_Y_：
加工孔在XY平面上的位置坐标Z_：
钻孔深度R_：
循环起点Q_：
每次切入量F_：
切削进给率G81（普通钻孔循环）指令方式：
G81X_Y_Z_R_F_X_Y_:
孔在XY平面上的位置坐标Z_：
钻孔深度R_：
循环起点F_：
切削进给率G82（钻孔循环）指令格式：
G82X_Y_Z_R_P_F_X_Y_：
孔在XY平面上的位置坐标Z_:
钻孔深度R_：
循环起点P_：
至加工深度时进给停顿时间单位G83啄式钻孔循环指令方式：
G83X_Y_Z_Q_R_F_;X_Y_：
孔在XY平面上的坐标Z_：
钻孔的深度Q_：
每次切入量R_：
循环起点F_：
切削进给率G85铰孔循环指令方式：
G85X_Y_Z_R_F_X_Y_：
孔在XY平面上的坐标Z_：
孔的深度R_：
循环起点F_：
切削进给率G89（平底铰孔循环）指令方式：
G85X_Y_Z_R_P_F_X_Y_：
孔在XY平面的位置坐标Z_：
铰孔深度R_：
循环起点P_：
铰孔到达Z点后暂停时间单位1/1000秒G86粗镗孔循环指令方式：
G86X_Y_Z_R_F_X_Y_孔在XY平面上的坐标Z_切削深度R_循环起点F_切削进给率G76（精镗孔循环）指令方式：
G76X_Y_Z_R_Q_F_X_Y_孔在XY平面上的位置坐标Z_镗孔深度R_循环起点Q_偏移量，表示主轴停止时，主轴先定位角度，刀尖做微量偏移的值。
因为主轴在孔底位置执行定位停止，主轴向切削方向的反方向平移后逃离。
F_切削进给率G87反镗孔循环指令方式：
G87X_Y_Z_R_Q_F_X_Y_孔在XY平面上的位置Z_镗孔深度R_循环起点Q_偏移量F_切削进给率G74（攻左牙循环）指令方式：
G74X_Y_Z_R_F_X_Y_螺纹孔在XY平面上的位置坐标Z_攻牙深度R_循环起点F_切削进给率G84（攻右牙循环）指令格式：
G84X_Y_Z_R_F_X_Y_螺纹孔在XY平面上的位置坐标Z_螺纹深度R_循环起点F_切削进给率G92：
螺纹切削固定循环G76：
螺纹切削复合循环G98：
回到参考点G99：
回到参考点R点G80：
固定循环取消G90绝对尺寸G91相对尺寸G94进给率，每分钟进给G95进给率，每转进给G96恒线速度控制G97取消恒线速度控制二、M指令M00：
程序暂停M01：
计划停止M02：
机床复位主轴正反转停止指令M03、M04、M05M03：
主轴正传M04：
主轴反转M05：
主轴停止切削液开关M07、M08、M09M07：
雾状切削液开M08：
液状切削液开M09：
切削液关运动停止M00、M01、M02、M30M00：
程序暂停M01：
计划停止M02：
机床复位M30:
程序结束，指针返回到开头M98
程序导入方法
1、程序导入：
编辑EDIT→程序PROG→列表→后翻动软件选“卡”→操作→F读取→输入界面显示程序前的编号→F设定→O读取→输入传入后的程序名→O设定→执行。
2、新建程序：
编辑EDIT→程序PRONG→DIR软件列表→输入程序名O01→插入TNSERT→编写程序……
3、删除程序：
编辑EDIT→程序PRONG→DIR软件列表→输入要删除的程序名O01→删除DELETE
4、打开程序：
编辑EDIT→程序PRONG→DIR软件列表→输入要打开的程序名O01→数控面板下光标键
5、删除所有程序：
编辑EDIT→程序PRONG→DIR软件列表→输入0-9999→删除DELETE
Z轴铣平面对刀方法
4、主轴正转：
MDI→程序（PRONG）→显示屏MDI软件→输入M03S1500分号（EOB）→插入Insert→按循环启动键；
5、Z轴第一把对刀：
旋转手轮（HNDL）→铣刀碰到工件上表面→位置（POS）→界面软件相对→输入Z→界面软件归零→旋手轮Z轴下降0.5mm→MDI→界面MDI→G91G01X-200F600;→按循环启动（程序走完），Z轴不能动→参数（OFS-SET）→坐标系→G54→Z0→测量；
6、Z轴第二把对刀：
第一把刀对刀后，不能动→位置（POS）→界面软件相对→输入Z→界面软件归零→用10mm圆棒，调整手轮使其刚好通过刀尖→Z轴不能动→参数（OFS-SET）→刀偏→2号长度补偿输入界面显示Z轴差值→界面输入→执行→输入-10→+输入→执行；
Z轴不铣平面对刀方法
1、第一把刀：
用10mm圆棒，调整手轮使其刚好通过刀尖→Z轴不能动→参数（OFS-SET）→坐标系→G54→Z10→测量,同时查看刀偏1号刀补为0；
3、第二把刀：
第一把刀对刀后，不能动→位置（POS）→界面软件相对→输入Z→界面软件归零→用10mm圆棒，调整手轮使其刚好通过刀尖→Z轴不能动→参数（OFS-SET）→2号长度补偿输入界面显示的Z轴相对坐标差值（分正负数，显示正数就输入正数，显示负数就输入负数）→界面输入；
对刀
工件加工时使用的坐标系称作工件坐标系。
工件坐标系由CNC预先设置（设置工件坐标系）。
一个加工程序设置一个工件坐标系（选择一个工件坐标系）。
设置工件坐标系的过程，我们也叫对刀操作。
设置的工件坐标系可以用移动它的原点来改变（改变工件坐标系）。
使用三种方法之一设置工件坐标系:
1、用G92法
在程序中，在G92之后指定一个值来设定工件坐标系。
（G90）G92X___Y___Z___
设定工件坐标系，使刀具上的点，例如刀尖，在指定的坐标值位置。
如果在刀具长度偏置期间用G92设定坐标系，则G92用无偏置的坐标值设定坐标系。
刀具半径补偿被G92临时删除。
如图3－4－1，刀具半径为5mm
图3－4－1
当执行G92X55Y－25.09Z5时，就相当于以铣刀底面中心点为基准点，并把以此为基准点的工件坐标系设定在工件上表面的中心点上，如图3－4－2。
图3－4－2
2、自动设置
当执行手动返回参考点时，系统会自动设定工件坐标系。
当在参数1250号中设置了α，β和γ时，就确定了工件的坐标系。
因此当执行参考点返回时刀具夹头的基准点或者参考刀具的刀尖位置即为X=α，Y=β，Z=γ。
这与执行下面的指令进行参考点返回是一样的：
G92XαYβZγ
3、用G54到G59工件坐标系
使用CRT/MDI面板可以设置6个工件坐标系。
用绝对值指令时，必须用上述方法建立工件坐标系。
4、对刀步骤
现在用于铣床对刀的辅助工具很多，比如对刀仪、寻边器、Z轴设定器等等，但原理是一样的，我们以试切对刀法为例，向大家说明一下对刀的过程步骤。
（1）首先要转动主轴。
（2）更换为手动或手轮方式进行轴运动控制。
（3）让刀具轻轻地接触工件的左边端面，有切屑出现即停止，如图3－4－3。
图3－4－3
（4）抬高Z轴，刀具与工件分离，如图3－4－4。
图3－4－4
（5）按POS键，进入坐标系页面，并选择相对坐标页面显示，如图3－4－5。
图3－4－5
（6）按“X”键，相对坐标的X坐标值会闪动显示，如图3－4－6。
图3－4－6
（7）按屏幕下的软键ORIGIN，对X相对坐标清零，如图3－4－7。
图3－4－7
（8）移动刀具，让刀具再轻轻地接触工件的右边端面，有切屑出现即停止，并抬高Z轴如图3－4－8。
图3－4－8
（9）这时，把相对坐标X值除以2，并把主轴运动至该X值处，如图3－4－9。
图3－4－9
（10）按OFFSET SETTNG按钮，进入工具补正界面，按软键“坐标系”，进入G54——G59界面，用光标键将光标移动到G54的X处，如图3－4－10。
图3－4－10
（11）键入：
X0，按软键“测量”。
则X坐标设定完成，如图3－4－11。
图3－4－11
Y轴的工件坐标设定与X轴相仿，Y轴是上、下寻边。
Ｚ轴的设定就更加的简单，刀具轻轻接触工件上表面，出现切屑，则至OFFSET SETTNG中G54处，键入“Ｚ０”，再进行“测量”。
试切对刀设定工件坐标不是很精确，这种方法主要是用于未经过加工处理的工件毛坯。
对于经过精处理的毛坯，对刀时则最好使用寻边器、Ｚ轴设定器来进行设置工作。
寻边器与Ｚ轴设定器的样式很多，但使用方法相近，设定工件坐标的过程与试切对刀法相近。
1、圆柱面与圆柱孔对刀
对圆柱面或圆柱孔进行加工，需把工件坐标建立中心线上。
对于要求不是很高的，也可以采用试切法。
对于以精处理的，则需要利用杠杆百分表（或千分表）进行对刀，如图3－4－12。
图3－4－12
（1） 用磁性表座将杠杆百分表吸在机床主轴端面上，利用MDI方式使主轴低速正转。
（2） 进入手轮方式,摇动手轮，使旋转的表头按X、Y、Z的顺序逐渐接近孔壁（或圆柱面），触头接触孔壁（或圆柱面）。
（3） 降低倍率，摇动手轮，调整X、Y的移动量，使表头旋转一周时其指针的跳动量在允许的对刀误差内。
此时可认为主轴轴线与被测孔中心重合。
（4） 进入坐标系界面，将光标移动到G54的X处，键入X0，按软键“测量”，光标再移动到G54的Y处，键入Y0，按软键“测量”，则工件原点设定完成。
百分表（或千分表）对刀这种操作方法比较麻烦，效率较低，但对刀精度较高，对被测孔的精度要求也较高，最好是经过铰孔或镗加工的孔，仅粗加工后的孔不宜采用。
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