生产与运作管理课程设计报告.docx

1、生产与运作管理课程设计报告（ 1）设计题目（ 1）（ 2）设计依据（ 1）（ 3）设计任务（ 5）（ 4）设计结果（ 5）设计结果（一）（ 5）设计结果（二）（ 7）设计结果（三）（ 10）设计结果（四）（ 11）设计结果（五）（ 13）参考文献（ 16）致谢（ 17）生产与运作管理课程设计报告一、 设计题目南方工程机械有限公司 2011 年度生产计划及生产作业计划的编制。二、设计依据（一）该公司主要产品 CWJ型机械的有关资料1该产品 2011 年度各月出产计划：见表1。表 1CWJ 型产品2006 年度各月出产计划月份123456789101112方案2526192638292530303

2、030291方案2526202538292526192638292方案2530303030292530303030293方案3030303030303030303030304产方案品3030303030302525252525255出方案产2630283030292526192638296量方案2525252525253030303030307方案2638292530302526202638298方案2525252525252525252525259方案28303032302926261926382910以上十个方案，每人选择一个方案：学号为1 的选择方案 1；学号为 2 的选择方案 2；以此

3、类推。- 2 -2该产品的加工工艺流程及各环节的生产周期：见图1。242221191816151312109075604530150505050505铸件90锻件9030冷作90油漆冲压90一 金 工 90二 金 工 90装 配 60图 1 CWJ型产品加工工艺流程及各环节生产周期3该产品的投入批量为月批， 投入间隔期为 30 天，每月按标准日历时间 30天计算，暂不考虑保险期，上年度出产累计编号为 2210 号。（二）该公司某机器厂加工车间一工段承担机加工生产任务的有关资料1该工段原有设备的布置顺序：见图 2。ABCDEFGHIJA：毛坯库；B：铣床；C： 1 号车床；D：钻床；E：刨床；F

4、：磨床；G：2号车床； H：锯床； I ：钳台；J：检验。图 2原有设备布置2该工段生产的各种零件的工艺路线：见图 3。序 号零 件 号工艺流程1A 1008AHCDB I J2A 1009AGFI J- 3 -3A 1203AHCGF I J4A 1204AHCBD I J5A 1205ABCBG DGFI J6A 1310AGCFI J7A 1312AEBI J8A 1313AGI J9B 2101AHCDG FI J10B 2103AI EBJ11B 2105ACDI J12B 2106AI CJ13C 1108ACEBI J14C 1109AI CI J图 3 工艺流程路线图3该工段生

5、产的各种零件的产量大体相同。（三）机加工车间主要产品甲、乙、丙三种零件的有关资1三种零件在主要工序上的加工时间：见表 2。表 2 零件在主要工序上的加工时间零主要工序件月产量名单件时间准备与结束时间称甲40003 分钟1 小时乙60004 分钟2 小时丙20003 分钟0.5 小时2三种零件在各道工序的生产周期：表 3。表 3工序生产周期零工序 1工序 2工序 3工序 4工序 5名生产周期名生产周期名生产周期名生产周期名生产周期件称(天)称(天)称(天 )称(天)称(天)甲铣1.5车3钻3磨1.5钳2乙 车1钳2.5磨3.5铣2.5刨4丙 铣1车1钳1刨1钳33钳工有两台小组，其余工种仅有一台

6、设备。4三种零件的月产量分别为 2000，3000 和 1000 件，每月工作 25 天，两班制生产，每班 8 小时，设备时间损失系数允许值为 0.025 。（四）在 CWJ6163型产品中的 204-1 零件组中代表件 A 的有关资料1每件产品含有 1 件代表件 A。2代表件 A 的期量标准：见表 4。- 4 -表 4代表件 A 的有关期量标准车间投入批量投入 (出产 )间生产周期隔期(天)装配车间455机加车间121545毛坯车间2430203装配车间的出产计划安排如表5 所示：表 5一季度装配车间的出产计划安排日历时一月二月三月间51015202530510152025305101520

7、2530本444444444444444444出 期产 累4812162024283236404448525660646872计（五）该公司某工程各工序之间的关系、作业时间及成本资相关资料数据如表 6 所示 , 该工程间接成本平均每天为 500 元。表 6工序紧前工序正常时间极限时间正常费用极限费用A6 天5天4000 元4200 元B12 天10 天8400 元8600 元C13 天9 天9100 元10000 元DA3 天2 天1800 元1880 元EB6 天5 天2400 元2550 元FD4 天3天1200 元1300 元GF2 天1 天1000 元1050 元HE、G5 天4 天2

8、000 元2100 元IC、E、G12 天9 天6000 元6600 元JC、H10 天8 天4000 元5000 元KC、H9 天7 天6300 元6500 元LJ8 天5 天4000 元4450 元MK4 天3 天1200 元1300 元NI、L、M11 天9 天2200 元2400 元三、 设计任务（一）采用累计编号法编制 CWJ型产品的投入出产计划 ( 全年)1计算出各生产环节的投入出产提前期。2编制各车间投入出产计划表。（二）根据现有的任务对机加工车间一工段设备重新进行布置- 5 -1编制零件的综合工艺路线图。2绘制原零件加工的从至表。3计算初始方案的零件移动总距离。4绘制改进方案的

9、零件从至表。5计算改进方案的零件移动总距离。6绘出改进后的设备布置方案图。（三）编制机加工车间甲、 乙、丙三种主要产品 ( 零件 ) 的生产作业计划1计算出三种零件的标准批量和生产间隔期。2编制三种零件各道工序的标准计划（要求绘制出零件工序进度表和机床负荷进度表）。（四）编制 CWJ6163型产品中 204-1 零件组中的代表件 A 投入出产作业计划要求确代表件 A 在各车间投入出产提前期， 并安排其第一季度各车间的投入出产作业计划。（五）根据表 6 中的资料，利用时间 - 成本优化 , 确定该工程的最低成本和最佳工期四、设计结果（一）采用累计编号法编制 CWJ型产品的投入出产计划 ( 全年)

10、设计步骤如下： 1. 方案六出产计划如表 7 所示：表 7月份123456789101112产品出263020253029252620263829产量已知各工艺阶段的生产间隔期相等，保险期为零。各生产环节的投入出产提前期可由以下公式求得：（1）某车间出产提前期 =后车间投入提前期 +保险期。（2）某车间投入提前期 =本车间出产提前期 +本车间生产周期。- 6 -计算结果统计如表 8 所示 , 其中机械加工车间包含的生产阶段有一金工、二金工、冲压、冷作；铸造车间有锻件和铸件两个工艺阶段。 。表8车间生产周期保险期提前期投入产出装配600600机械加工90015060油漆300180150铸造90

11、02401502该产品为月末投入，月末产出。先根据上年度累计产出编号以及计划期内每月批量确定每月装配车间的出产累计号数， 各生产工序再在计划期末装配车间出产累计号数的基础上加上各自的提前期， 即可得到相应的投入和产出累计号数，依次逆向类推，将结果绘制成表 9，即得到产品的投入出产计划。表 9 产品投入出产计划表月份123456789101112本月计划任务252620253829252619263829本月出产累计223522612281230623442373 23982424 2443 24692507 2536铸件投入2443246925072536出产23732398242424432

12、4692507 2536锻件投入2443246925072536出产237323982424244324692507 2536冷作投入237323982424244324692507 2536出产228123062344237323982424 24432469 2507 2536油漆投入239824242443246925072536出产237323982424244324692507 2536冲压投入237323982424244324692507 2536出产228123062344237323982424 24432469 2507 25361金工投入23732398242424432

13、4692507 2536出产228123062344237323982424 24432469 2507 25362金工投入237323982424244324692507 2536出产228123062344237323982424 24432469 2507 2536装配投入228123062344237323982424 24432469 2507 2536出产223522612281230623442373 23982424 2443 24692507 2536(二)根据现有的任务对机加工车间一工段设别重新进行布置。由题目的设计依据可以得出零件的综合工艺路线图。零件的综合工艺路线图如图

14、 2.1 所示：- 7 -图 2.1零件的综合工艺路线图序毛 坯 铣1号 钻刨磨2 号 锯钳 检验号库 A床B车床床D床E床F车床床H床I台JCG1234567- 8 -891011121314根据零件的综合工艺路线图， 可以绘制出原零件加工的从至表， 并由从至表可以计算出初始方案的零件移动总距离。 原零件加工的从至表如表 2.2 所示，初始方案的零件移动总距离计算表如表 2.3 所示：- 9 -表2.2原零件加工的从至表代号ABCDEFGHIJ合计数字序号12345678910A131134214B211327C341112110D411226E533F6145G711417H8134I9211114J100合计071063574141470表2.3初始方案的零件移动总距离计算表代号ABCDEFGHIJ合计数字序号12345678910A163418281675B225211644C3423412732D42161019E599F641216G7544215H861521I91241127J100合计02638910733287334258由表 2.3 可知，原零件移动的总距离为 258，对原零件加工的从至表试进行调整。调整后的从至表如表 2.4 所示，改进方案的零件移