钳工工作要领.docx

1、钳工工作要领2009-04-15 20:58第一部分 钳工作 业 要 领 Dr8WV 4_ h_ a,_=LV 一、 拉延模（DR） m2N_l (T%F!2i(U （一）型面尺寸的确认：根据图面尺寸或样件尺寸来确定 DJD_aI_ RX _$ 1首先，根据图面尺寸，全面检视，了解该模具所有型面尺寸，有不清楚的地方，要提出来，弄懂、弄明白； _8 XS _6 sfdr;BA 2在没有图面尺寸的情况下须按样件尺寸确认。 o_M18a_R& T_$.-I_ （二）上、下模基准钳工作业时 ： _zKN2YS_ j# 4. 模具需要补焊铸铁焊条时，先用火把该补的地方烧干透，有可能的话，可用砂轮机磨去表

2、面一小层后方可焊补，这样可以减少砂孔。 xu?QK_6D: j3_OY （三）合模： v_s_0H_L _g0tdN_ 1. 确认上下模导板间隙均匀性和间隙值（一般为0.050.08mm）。 4tTZ k_Jc 4NH_f|UJH 2. 应以下模为基准研合上模，先确认型面贴合度， 若发现存在不平衡状况，必须找出问题点所在并经论证后才可研合； WJS_HLya J_d_Y_F& 3研合时要注意平衡块功能的使用：平衡块是用来确保上下模研合的平衡度，以消除由于机台工作面的不平衡而导致模具研合面的倾斜。 t_y_)A_ _Isg_k 5合模时先合活塞面或凸凹模皆可。但应注意，打磨后要先用干净布擦拭干净

3、耐磨板上粘的粉尘，禁止耐磨板带粉尘走模。 ?z$ bD_ QRHm |f9_C 6. 合模时主机一般不允许加压。 _8_B t-_ h-_r_j 7. 扣料厚时要注意： _;,)VoC! fR:+rbQ&| （1）左右、前后要对称，发现不对称时要先纠正； # +! _u%n o4f9EJY _ （2）不再考虑平衡块功能使用； _.*f_4e3 GO3YXO33_ （3）拉延筋以内要达100%管理面，100%贴合度，拉延筋以外要达80%管理面。 +&zCmkVC7 J_p_ZF8 _*d_T_f(J 1. 推石头：用80#、120#、180#磨石依次使用，去除上下模面表面残留打磨痕迹。 gj;G

4、_:_;1m _:S F(*_ 2. 抛光：用240#砂纸，必要时推油石； 6b01xu(A O 0 1_)_% 3上下模加强筋倒角； OBSJb_DqT _._T-p9*p 4钻气孔：注意：这是必不可少又容易忽略的环节 B9:0|i!A +zsj0!_A_ 5用料尺寸的初步确定：（1）据工艺卡的资料；（2）在没有资料时，要以凸模为依据确定：型面部分以最高点位置测量确定长度或宽度，拉延筋以外计20MM。 97_d_I4 t _D_3fx （五）试模：一般情况下，要先在油压机试，确定没有问题后才可上机械压力机。 _K(3_- 1.注意顶杆分布情况及顶杆顶出时与压边圈顶杆凸台平面接触的间隙（应为0

5、），如果有间隙，需用铜片垫平。 0pO_ha(,_ vy?YA_- 2.活塞顶出高度应恰好，高或低都会影响工件：（1）起皱；（2）破裂；（3）硬性（强度）不同； V/_%)oU /G_+vhlf 3.控制料的流量的平衡块（1）应固定于上模，如此可避免送料时刮伤，（2）过紧会裂的部位所垫的垫片最厚不超过板件的料厚的一半，入0.80.4 ； /WVMTT6, c=_ u ORt 4.注意料的大小是否合适：料太大会导致拉延件裂，料太小会导致起皱； g84:*_J _LJ3UB_ 5.主机压力，缓冲压力会影响拉延件（1）起皱，（2）破裂。如果拉延件破裂又起皱，必须考虑板件的流向，还可考虑是否先破裂后造

6、成走料太快再引起起皱； xpw_zzO*U _T_z!_z 6.所用料的材质对试模效果也有一定的影响，拉延件的形状越复杂对材质的要求也越高。 5N_cd1_ _o9X5CmX 7.如果拉延件破裂，放大R角时，一定要依据图纸（有整形部位或废料区域可以不依据图纸的规定）； _b87_ o6j 6:pN?|_=6X 8.压边圈平衡块垫太厚会产生以下几点问题： _3RUB_2c4 _l_w.% （1.）板件拉延面过皱易影响料的流动量过慢也会造成拉裂；（2）模具本身加快磨损造成日后凹凸；（3）上下模压不到位； jBbc$|O4SY oL;/Q_a_n 9.机械压力机试模时需考虑主机下压时速度和气垫压力。

7、 _:JYOC+#q7 _ 2 _&ti （六）淬火：模具调试好以后，上下模R角、拉延筋等一般要淬火，模具使用的材料一般为合金铸铁GM241、GM246、ICD5，火焰的淬火硬度为HRC50以上。（未经过淬火的拉延模，R角易拉毛，容易造成板件开裂，影响料的流动。） _) L_G_/n 14R)_)Dz_ 淬火时，应以R角的大小来调节火焰的强弱。 8TZe=sDcr _Q_yMeH -+L1_Hid.7 （1） 上模废料区域做压印器； 8wBns)wy ()_7=(_t:&_Y M 二、周剪模（TR） ,?_=_mE q* _m%Fv_ （一）型面尺寸确认：除了依据图面尺寸或样件尺寸确定型面尺寸

8、外，还需要确定周边尺寸和孔位尺寸； tUt l6Iu _7OTViP_ （二）上、下模基准钳工作业： /$B._P y_*P* /_g 4.上模（压料板）研合时把定好基准的板件翻转，相应地在上模定出两个基准点；要尽量在地面研合达80%时才上机台；上机台研合压料板时，要时时注意保持导套的干净性，打磨时要用一小块板料盖住导套口，以免粉尘飞入导套，走模时造成导套、导柱的刮伤损坏。 f_4_u_K_ $NqT =_! 5.研合完以后，推石头，抛光。 _eRD s?n3F _ca-_|Gq_ 6.配刀口： （1）基准模刀口先淬火，刀口的淬火采用风冷（或自然冷却），淬火时以刀口微微翻白为好，烧得过红，刀口

9、会裂；刀口烧得黑黑时，证明火烧得不足，硬度也不够；（2）注意： 配刀口时：a. 刀口绝对不能磨成鸟嘴状，而且刀口垂直宽度为15mm2mm；b. 补焊刀口时不得留有焊缝接口；c. 修顺-刀口不能用带柄砂布轮抛光，只能用油石或细的磨石（180#以上）来推顺，手摸应有锋利的感觉； （3）上机台确定模具的闭合高度测量限位高度，刀口吃入量为56mm; 废料刀吃入量为23mm； Io| 72Wrg g)gX_Pjke 7.废料刀的装配： （1）在拉延件上要剪断的部位磨或割一条宽3-5 mm间隙，放在基准模（下模）上，然后用四方纸板插入其中，笔靠在拉延件上，在纸板上画出与拉延件形状一样的线条，将纸板上线条剪

10、下，据此在废料刀上划出相应的曲线，按曲线磨成形状。注意：纸板编号应与废料刀编号和废料刀安装在模具上的编号相一致。（2） c_d+W?_ _a_q3G9C_ 下模装好废料刀后，须用拉延件研合过，这样有助于确定上模废料刀的形状；如果剪不断，一般焊补上模废料刀。 &r_k /ya_ T_(_3d_ d_o_ C_8! 2. 基准做好以后，检测垂直度是否达到要求；纵切刃截面一定要垂直；刀口垂直度应不大于0.01mm, 不允许有倒锥。 v|Nx_42_ _St_ sA 3. 刀块转角如果是直角，在可能的情况下放成圆角，以方便修上模刀块； G(E_i_Do& M_kF:1-_=L 4. 基准模刀口侧壁用磨

11、石推顺，不能留有加工痕迹，目的是配刀口时，能根据红丹的显示来更好地控制刀口间隙； _ r _KOd $RfM!7_? 5. 刀口镶块接合面缝隙，料厚大于0.8 mm的间隙不大于0.15 mm，料厚小于0.8 mm的间隙应小于0.05 mm，相靠而不相挤； |_Qo _;=7 -_tFM 6. 刀块与背托应无间隙，螺丝应达到一定的强度，一般每块刀块不低于4颗，刀块底部应打磨掉加工后的毛刺； _yCy4t6e -K9bC3H 7. 上机台合刀口前，注意以下几点： _._H _ _2| _$ （1）设置模具等高块；（2）下到接近刀口约0.5 mm间隙时划线打磨，打磨到0.15 mm以下厚度可用切削方

12、式作为打磨量基准，在做切割动作之前，还需注意以下几点： u_DJ_i2,|n |ryM_I|VR a. 所切割不可整体或一次性切刀口；b. 要前后或左右对称切； c.一次切入约0.5 mm 左右可避免下模刀口崩裂或刮伤； d.打磨刀块不能磨到发黑，这样会产生硬度过高伤及基准模； c%9_w_I*l 20_h|e+3 8. 每研配好一块刀块，需要用相应的材料试剪，剪完如有毛刺，需焊补的焊补，如果整块都有相同大小的毛刺，就打磨整块刀块往基准刀口靠密，重新钻大固定销； E_$( :%v #_K:|_d 9. 上下模（刀块）淬火：所有衔接点的刀块规定都必须拆下淬火，如此才可避免刀块与刀块之间的间隙变大

13、。 /*pm!._ H7bd_L 8/ （四）组冲头： _a_=JW_ _z_mx_ 1.组冲头之前，先确定冲头座与冲头底面是否平，如果不平，先把工作平面配平，只允许打磨冲头底面。 eq _+_t% w_B_6-_ 2. 组冲头时，先考虑冲头座的摆放，然后把冲头插入孔中3-5 mm（最好用塑料薄模包住冲头，以便控制间隙）用手按平座面，粘上瞬间胶水，主机上升时要用手捏住冲头，注意是否弹动，如有异动，需重新组。 e_RBvO s#_Jf/ 3. 冲头座一般要垫垫片，因为模具座面是铸铁，冲孔久了，冲头会凹陷。 v_;-w?3 _C8vC9Ag 4. 在打定位销之前，先把组冲头时粘上的AB胶和瞬间胶清

14、除干净，重组冲头，锁紧螺杆后方可打定位销。 u_Jv_6K, -aak )7w_ （五）模具辅助机构 %ux_%_=%_ (!F_ Uu 1. 做相应的废料滑槽 |$_Wn_YP w)_xzVwO 2. 顶料装置 _C_j)_. ?Y6M_C_:lk 4. 模具起吊棒 i_U_uGrqj bk;_M? 三. 整形模+侧冲孔 L|_Js_u ?_hNed0P 1.以整形到底为基准，确定模具闭合高度，测量出限位块（注意料厚）。 _=0;5OrK1X rK=?12 2.组侧冲凸轮座 2Nu!_S;d y_; =+Z_ （1）把凸轮弹簧取出，确定凸轮行程，一般垫3 mm（保留3 mm余量）。 bH76

15、_#_y$ _lD09(|_ （2）把冲头插入凹模套3-5 mm左右，根据冲头座与凸轮帖密确定凸轮座的位置，固定好凸轮座及冲头后，翻模组插刀。 5_,:_tjn VQHJ _O I （3）组插刀时，将插刀紧靠凸轮的背托，如果会突出，需加工插刀座面。 E-,74B&_H _%UJ!_(_ 3.组侧冲悬吊凸轮座 _(_ov_ _3 *(e_x_:1sW （1）同上 O_VO0E_mv - _#b,( 4.强制拉回钩应与对应的机构配合合适，不紧不松，用红丹检查，应该显示薄薄一层红丹； 9_*xK%T+_ P _ _2M 5.插刀与凸轮滑块，接触面应均匀，不能只接触单边，组插刀时要考虑强制拉回钩的活动

16、轨迹； D8_m_M|_ P u*_,W-_R& 注：凡是涉及有弹簧的执行机构，一定要考虑执行机构的行程及弹簧的安全值； 9GHmtd_O, _3a#_637_% 6.整形刀块与背托应无间隙，如有间隙须用铜片垫好； +IVVs_Vp_ uW_4G!Kw28 7.整形刀块做好后，须淬火（热处理）。 5Uf1q*$ 四. 翻边模注意事项 _VYf$0oo4 Mi_m 9Ch( 1.折边刀口间隙为料厚少一点，如0.8 mm料厚，间隙可设定为 4_+/R%jk _abD_55YJY 0. 7mm，折边刀口间隙应均匀， |Uy_ hH_ H|FBjX_n5 2.压料板应压出刀口料厚一半，以防止料凸起；

17、+ls *0_4 3KB)_nF#% 3.零件转角处裂时，应考虑减料边，或者在拉延模加形状，但先考虑刀口间隙和减料边；转角皱时也应考虑刀口间隙太大，料是否没地方走，也要减料边（依图纸）； d7_Q. cyQ PhKJ#D Rbr 4.折边后的零件如有划伤和拉毛的现象，证明模具折边刀的硬度不够，可进行热处理或用钢焊条焊补，修顺，推石头，抛光。 EpNU*x- 4_,HDb 5.火焰热处理冷却时，要根据不同的材料选用合适的冷却方式，如：（1）风冷；（2）水冷;(3)油冷 Vize0_fsD_ _,_dBtj8= 合金铸铁GM241，须用水冷； J_hl_&J $Ae/NwIlc 6. 模具一般要进

18、行热处理的部位有： 拉延模R角、拉延筋；剪边模刀口、整形模刀块等。wqkyunzhong2009-04-15 21:0022 气切割、电焊常用技法 zK_f_b _H7qda %讲授：黄金来 V3_bc! _ _,8_$;|#d 第一部分：气切割 _P_V JJ _|_:_3 1 50mm-20mm厚板切割惯用方式及手法 l_)_X3$ _a |zB b （1） 火焰：点燃乙炔并开启氧气，通过氧气收放将蓝色火焰蕊收至喷嘴口，并开启氧气高压观看火焰喷射是否有双头或多头火现象（火焰要求焰蕊集中而细长），并根据板厚将火焰长度调至该板厚以上，再关上氧高压准备切割。 s/,St!A 4! _,C_=Fg

19、xw( （2）法：将板料清洁，启割点烤红，并将喷头向外偏侧后再开启氧气高压进行切割（该方式为防止厚板板底一时难以溶化产生铁水积浆），启动后再将喷头逐渐偏正至垂直，推行过程中手握喷枪要稳定并向切割方向匀速移动，同时喷嘴离空板材面3mm左右，细听火焰溶穿时特有的声响，如有异样当放慢行走或稍微停走及时调整。收尾时喷头向外微斜让火焰由下至上溶切。 O:Rm=,_$ cHJ &a;_ 25mm 以下板料切割： u :_m_- _(V eFhA （1） 气压：氧气气压调至5以内，乙炔气压0.5以内; 25YJ_H1_x_ MB _0:F- （2） 火焰: 燃启后将氧气、乙炔尽量调至最小,并试开氧气高压让火

20、焰集中,不能出现分头火现象,在未开高压时喷嘴应无明显气流声,并观火有点飘动时即可. Wgx lQXi-B 8Cm_#S_,+ （3） 手法: 喷头向切割方向大孤度偏斜,启始点烤红后打开高压,喷枪稳定、匀速、快捷向前推动（因为移动过慢会使薄板受高温影响变形。） _T+2?u._I _Yq_;_S%. 5RlJybNo Xb_;CY9_& 第二部分：电焊常用技法： _yE)i_I*_ PU-;Q_ E 1 补砂孔：先将砂孔彻底掘磨清除才能焊补出好的效果； WJ_J!No P yyKXzBUV 2 补刀口：先将材料刃角倒角10mm10mm才能保证溶焊硬度，并且R45、R7焊条在烧溶后一定要敲打，使之

21、密度增加提高硬度（未敲打的R7焊点硬度为R45左右不能达到刀口要求）。补刀刃小缺口时不能用小铁片在缺口边挡焊，这是因为当铁片遇高温与焊条一起溶化附着于刀口时，该处硬度必不达标，最好是直接用焊条堆填。（注意：电流适当调小） %A64_ YK :.sK:W(v 3 焊接转角：根据板料厚薄或溶点高低，在刮燃焊条后可选择离空（5mm左右）焊行或直接砥触夹角焊行两种（后者大多适用厚板，并且加大电流）但两者须随时注意焊浆在两侧壁的溶附情况是否紧密结实。 8|$_KD4I _5Z;Py%_ 4竖立烧焊：电流相应调小（保证焊浆烧结良好，如电流过大会使焊浆滑落板料溶陷），并保持手握焊钳在下，焊条前端斜直在上的姿

22、势由下至上呈左右摆荡 或转圆圈 线状向上推行。 8SK_DLrN v8w N2fC _2gFQHV (DmmffY1 23焊接工艺的材料选择、质量要求 dn_#NOd d_n5T7a _ 一、焊接类型：有以下几种： _4I2pp_z _ Zi|_lHr 1.平焊 6%fUsi _, q _2=_ l 2.侧焊 _6_:h!_gY 67f#Z&r2_k 3.立焊 _u.l|y_R r)*_KgGsk 4.吊焊（常见焊接） 3b0hi_4_ d)qs(_s （一） （二） n802!d+_Tn G9!_= v_ _IDwn_eFO !a4pKNqLY 侧面焊 立焊 |P_T_Z F_&I_bkvh

23、 （三） （四） :Q!U;3_3aG n2 jAR9nq p _F*_Y,4 _g$ 9Yfu_ oM Q+_=_ _29 )Y|$, 三、电流大小与质量的关系和区别： oTT/;I_ d#_QlPr Y 1. 牢固性: 电流小，焊不牢；电流大，铁水流动快，焊线宽，堆积点低；电流小，移动速度慢，效果和上述刚好相反；电流过大，所产生的后果是：（1）浪费材料（焊条等），（2）打磨时间长。 l_uVOX_ 9;seb_qC_? 2.焊接质量要求：牢固、美观、节约材料与工时。 :%e_ 6M_ 5fDVJE 9 四、以下为焊条与电流的参考值： Rs8_ _27 K;_k&w_; j （一）7#钢焊条 _9);_ l?l （二）45#钢焊条 CcG+-= H) N/4afiV. 规格 _7%b?_y4 2.5 ,Hlbl_.ls 电流 M _0e_0 60-100 2g$PE_wXe_ 规格 D Cl_.a. 2.5 K _-cR_Nt 电流 +?_0_ 50-80 0hVw=KDO9: _HaHb_ 规格 5?9K_%xb