C1004方案 分片.docx

1、C1004方案 分片中国石化股份有限公司北京燕山分公司1000万吨/年炼油系统改造工程800万吨/年常减压蒸馏装置异地改造 减压塔C-1004现场组装方案（分片） 燕 化 建 筑 安 装 工 程 公 司2005年8月8日 目 录1减压塔C-1004简介12编制依据13主要工作量及施工程序24现场预制场地准备35筒体及片的运输36到货检验46.1分段筒体的检验46.2椭圆形封头的检验46.3复合板分片到货检验56.4球形过渡段瓣片的检验67基础验收78安装前的预制工作88.1基地进行的预制工作98.2现场预制工作99现场塔体组装方法1010塔体开孔及塔内固定件的组焊1311复层酸洗钝化1512安

2、装上部球形过渡段及6.4m部分筒节1513组装后检查1614不锈钢复层的保护1615塔平台安装1716. 水压试验及沉降观测试验1817焊缝抽检1918质量管理措施1919交工技术文件2020.现场安全措施211 减压塔C-1004简介减压塔C-1004金属质量为313吨，壳体材质采用16MnR+0Cr13复合板，材质特殊、结构复杂，设计、制造要求很高。我公司采用复合钢板制造这种大型设备还是第一次，无类似经验，因此施工中难点很多。因为塔直径较大，本方案采用在现场分片组装的方式进行，即把9.8m部分筒体分片运输到现场，在设备基础上现场组装，其余部分在基地预制成段。设备主要参数见下表：试验压力（立

3、式）0.125MPa主体材质16MnR+0Cr13壳体重量313t介 质油、油气和水蒸汽设备容积2786M3设备充水质量3099吨设计压力（顶） 0.1 MPa设计温度410设备规格64001240023/98002080029/5400320021/3800200021（总51618）2 编制依据2.1 工程图纸（中国石化工程建设公司设计）2.2 压力容器安全技术监察规程 19992.3 钢制压力容器 GB150-19982.4 塔器设计技术规定 HG206522.5 钢制塔式容器 JB4710-922.6 复合板塔体制造技术要求2.7 化工塔类设备施工及验收规范 HGJ211-852.8

4、钢制压力容器用封头 JB/T4746-20022.9 石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准 SH3530-19932.10 石油化工钢制塔、容器现场组焊施工工艺标准 SH3524-1999 211复合板塔体制造技术要求及附件 主要工作量及施工程序减压塔现场分片组装主要工作量为：筒节组对，分片安装，无损检测，接管、平台安装，塔内支撑件焊接，内件安装，酸洗钝化，水压试验及沉降试验。现场施工流程如下图：施工准备筒体,瓣片, 塔壁板,接管,内件支撑件的检验放置临时钢支架安装裙座吊装5.4m部分放在钢支架上 ,并加固吊装球形过渡段并与裙座焊接预制球形过渡段 提升5.4m部分与球封焊接逐圈安装第4到15

5、圈壁板填料开箱检查安装接管人孔,焊接固定件内壁酸洗钝化，安装填料吊装6.4m部分安装接管人孔,焊接固定件填料开箱检查内壁酸洗钝化，安装填料,塔盘 吊装封头人孔封闭，水压试验及沉降观测筒体外部焊缝磁粉检测现场预制场地准备球形过渡段需要在现场预制，要铺设预制平台。根据其直径，并考虑吊车站位、塔壁板预制件的摆放位置等，在减压塔安装位置附近铺设预制平台。见下图，平台大小为1128m，用料为=20mm的钢板，支撑用I20,I10。筒体及片的运输.1分段筒体用拖车立置运输，每段高度限制在4.6m以下。5.2塔壁板和球形过渡段瓣片用卡车运输，制作专用弧形胎具，每车运输8块，在塔壁板内表面铺上胶皮，防止磕碰及

6、污染，每两块板之间用木条垫实。搬运时用四个卡兰进行吊装，四个吊点应受力均匀，以免造成扭曲。到现场后将板片立置放在钢平台上。胎具的制作如下图。6到货检验6.1分段筒体的检验6.1.1筒体上的材料代号，排板编号，焊工代号均应有醒目标记，且与排板图一致。在四个方位上应标有中心线。6.1.2分段到货的筒体同一断面处的不圆度应小于25mm（取内直径最大值和最小值之差）。 6.1.3两相邻筒体分段处外圆周长之差允差为6mm（用钢盘尺测量外圆周长偏差）。分段筒体纵焊缝的错边量为1mm（用焊接检验尺测量），焊缝棱角小于4.9mm（用弦长为D/6的内样板和外样板检查）。6.1.4筒体分段处端面不平度偏差不大于2

7、mm（用连通管及水平仪测量水平度）。6.1.5坡口形式及尺寸应按照复合板制造技术要求中4.3.3的要求进行检验。坡口表面应平滑，熔渣、氧化皮应清除干净。表面不得有裂纹，分层，夹渣等缺陷。6.1.6筒体上的接管，塔盘支撑圈，填料支撑件均应焊接完毕，按照图纸要求进行检查。其中塔盘支持圈的上表面在300mm弦长内的不平度不得超过1mm，整个支持圈上表面的水平度应不大于10mm,相邻两层支持圈的间距偏差不得超过3mm。6.2椭圆形封头的检验塔顶6.4m23的封头应对其按照JB/T4746-2002进行形状公差检验。6.2.1检查封头内表面的形状公差，样板与封头内表面间的间隙：外凸不得大于1.25%D即

8、80mm,内凹不得大于0.625%D即40mm。（如下图，样板弦长4.8m，检查时应使样板垂直于待测表面，可以避开焊缝进行测量）。6.2.2封头直边处应进行切边，封头直边部分不得存在纵向皱折，直边高度按图纸为40mm,允许偏差为-24mm。6.2.3直边部分的内径值公差为-46mm（在直边部分测量等距离分布的四个内径值，取其平均值）。 直边部分的不圆度应小于25mm。6.2.4封头总深度公差为-12.838.4mm（在封头端面任意两直径位置上拉上钢丝，在钢丝交叉处垂直测量）。 6.2.5封头实测厚度应不小于图纸规定的23mm（沿封头端面圆周0，90，180，270四个方位，在厚度必测部位检测其

9、厚度，如下图）。 6.3复合板分片到货检验用弦长为2.5m的样板检查板片的弧度，样板与板片的间隙不得大于3mm。复合板宽度允许偏差1mm, 两对角线弦长之差不得大于3mm。坡口的检查按本方案6.1进行。6.4球形过渡段瓣片的检验6.4.1球形过渡段应在基地进行预组装，并将组装卡具及胎具一同带至现场。坡口的检查按本方案6.1进行。6.4.2用样板检查球形过渡段瓣片的曲率(如下图)，其允许间隙如下表所示：(a) (b) 球封瓣片曲率检查示意图球封瓣片曲率允许偏差瓣片弦长L(m)样板弦长(m)允许间隙e(mm)L223mm2L1.51.5L1.516.4.3球形过渡段瓣片的几何尺寸偏差应符合下图要求

10、： 7基础验收7.1安装施工前，塔基础经正式交接验收，基础施工单位应提交质量合格证书、测量记录及其他施工技术资料，基础上应明显地画出标高基准线、纵横中心线和沉降观测水准点。7.2基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷，混凝土强度应达到设计要求，周围土方应回填实、整平。7.3基础各部尺寸及位置的偏差应符合下表要求：设备基础的允许偏差项 目偏 差 名 称允许偏差值（mm）1基础坐标位置（纵、横轴线）202基础不同平面的标高-2003基础平面外形尺寸204基础平面的水平度： 每米/全长5/105竖向偏差： 每米/全高5/206预埋地脚螺栓：标高（顶端）中心距（在根部和顶部两处测量）02027预留

11、地脚螺栓孔：中心位置深度孔壁铅锤度10020108预埋活动地脚螺栓锚板：标高中心位置水平度（带槽的锚板）水平度（带螺纹孔的锚板）02055 27.4基础表面在塔安装前应进行修整。需灌浆抹面处要铲好麻面；基础表面不得有油垢或疏松层；放置垫铁处应铲平；预留地脚螺栓孔内杂物应清除干净。7.5地脚螺栓不得弯曲，螺纹部分无损坏及锈蚀，应涂上润滑油加以保护。8安装前的预制工作9.8m的筒体（包括球形过渡段，裙座）在基地预制成片，在现场分片安装，其它部分在基地预制，到现场后直接组装。在壳体组对过程中进行填料的安装。 8.1基地进行的预制工作8.1.1 3.8m的部分，筒节和封头在基地预制成整体； 8.1.2

12、 5.4m的部分，筒节和下方球形过渡段在基地预制成整体，筒节单独预制。8.1.3 6.4m的部分，筒节，组成一部分，筒节，组成一部分，筒节，组成一部分，封头和筒节各为一部分。8.1.4 9.8m的筒体塔壁板（包括部球形过渡段和裙座），在基地压制成片。8.2现场预制工作8.2.1制作用于支撑5.4m部分筒体的临时钢支架，钢支架另绘图制作。8.2.2球形封头的现场预制8.2.2.1在钢平台上划出组装基准圆（按筒节的基准圆），将基准圆按照封头的分瓣数等分，至少在距等分线两侧约100mm处各设置一块定位板；8.2.2.2在组装基准圆内或外，设置封头组装胎具，以定位板和组装胎具为基准，用工卡具使瓣片紧靠定位板和胎具，并调整对口间隙和错边量；8.2.2.3瓣片在钢平台上组对成封头后，应对每道焊口进行检查，检测结果应符合下列要求：a)对口间隙应符合焊接施工方案要求；b)焊接接头对口错边量小于等于1mm；c)棱角小于2.3mm；d)不圆度不大于25mm。 上封头组装好后，与筒节组成一段。下封头组装好后，与筒节组成