辊压机作业指导书.docx

1、辊压机作业指导书辊压机作业指导书主要起草人：参加起草人：审核人：批准人：鹿泉金隅鼎鑫水泥有限公司 中控室岗位名生料磨操作员职责页数共 1 页称1、负责石灰石破碎、辅料破碎、湿粉煤灰输送、原料辊压机终粉磨系统、回灰输送系统、废气处理各系统设备在集中位置的开、停等操作。2、认真执行公司领导下达的工作指令，服从专家的技术指导和 监督，严格执行质量控制标准，使产品优质、高产、低耗。3、严格遵守操作规程，正确调整各种工艺参数，遵守劳动纪 律，坚守岗位，搞好本职工作。4、设备的启动前首先取得现场岗位人员的联系，待一切开车条 件具备后方可启动设备，并及时通知化验室。5、及时准确填写操作运行记录表。6、发现设

2、备异常，故障报警应立即做出判断并与岗位员工和有 关人员联系解决。7、主机在非正常导致停车时，立即上报调度及公司主要领导。8、遵守中控室有关规定，进入中控室要穿工作服和拖鞋，保持 室内干净、整洁、安静。9、负责本系统的调动工作。鹿泉金隅鼎鑫水泥有限公司 中控室岗位名称生料磨操作员（原料）页数共 1 页质1、 人字型连续堆料 750 层量2、均化比 10：1标准工1、入料粒度95%艺2、石灰石储量24360t要3、堆料回转角度 120求4、连续取料堆料机：堆料机罗锅皮带地坑皮带出破碎机皮带破碎机（按程序自动控制） 开 取料机：石灰石入库皮带出堆场地坑皮带取料机（按程序自动控制）停车 停车顺序与开车

3、顺序相反。顺序鹿泉金隅鼎鑫水泥有限公司 中控室岗位名称生料磨操作员(生料粉磨)页数共 5 页1、生料细度 0.08mm 方孔筛12%合格率 90%2、 生料水份1.0%质 3、生料成份：KH0 .02合格率 60%量SM0.1合格率 80%标IM0.1合格率 85%准1、 入料石灰石粒度25mm. 2、 交班各调配库库位为 50%以上 3、 各种物料按荧光分析系统的指令按比例均衡下料 工各种原材料不得断料，若一种断料，则全断。超过 艺30min 断料，磨机自动停车，以保证出磨生料质量和磨机安及全； 计 4、 本系统所有显示温度变送器允许误差为10；温度量仪表2； 要5、 本系统所有压力表允许误

4、差为50Pa； 求6、 本系统所有喂料秤允许误差为5t/h。 7、 本系统所有电流表允许误差为5A。 8、 本系统所有料位显示允许误差0.2m； 开车顺序： 选择确认要开的设备和流向磨机稀油站组生料入库 输送组窑尾袋收尘排风机组窑尾袋收尘排灰输送组 窑尾袋收尘组选粉机组磨主电机组入磨输送组开停注：窑磨联动时，需根据入袋收尘温度开启增湿塔排灰 车 机组和增湿塔喷水组。顺停车顺序： 序入磨输送组磨主电机组（延时 10min 以上）出磨输 送组及选粉机组，其余设备的开停车顺序，必须考虑窑 磨联动时是否会影响窑系统运行。 1、系统启动操作顺序1.1 窑运行时，煤粉制备系统的启动。1.1.1 系统启动前

5、做好所有准备工作。1.1.2 磨头仓进原煤。1.1.3 开启灰斗加热器待灰斗温度到 25，开启袋收尘加热器 对内部进行预热。1.1.4 开启磨机润滑系统。1.1.5 如在冬天油温低时要提前对稀油站油加热。 启动选粉机及煤粉输送机组。1.1.6 打开热风阀门及冷风阀门调节温度合适。作注： a、入磨风温150 b、磨头负压-200Pa 左右 c、出磨气体温度65 d、暖磨时间(1030)分视季节、 环境温度定） 1.1.7 磨机热风温度达 100时，现场辅助转磨。业 1.1.8 停辅传，启动主电机 注意启动电流，如磨机一旦未启动起来，检查完毕后再次启动，再次启动时间间隔不少于 20 分钟。 1.1

6、.9 开启喂煤系统。要1.1.10 调节喂料量和各阀门及选粉机转速，使系统产、质量稳 定。 1.1.11 稳定系统情况，最终使： a、磨入口负压：(-200 -700)Pa b、磨入口温度：31 0 求c、磨出口温度：（605） d、出磨负压(-1500-2500) Pa e、产品质量满足要求。 f.袋收尘入口负压(-4500-6000 )Pa g.系统最大喂料量 23t/h。 1.2 窑未运行时的启动 请参照上 1.1 部分（并取值上一部分中的 1.1.6；1.1.7；1.1.8）注：最大喂料量根据实际情况调整1.3 计量要求1.3.1 本系统所有测量温度仪表允许误差为10；1.3.2 本系

7、统所有压力表允许误差为5Pa；1.3.3 本系统所有喂料秤允许误差为5t/h。1.3.4 CO 气体分析仪允许误差为 0.051.3.5 本系统所有电流表允许误差为5A。2、运行检查与调整2.1 正常运行时应随时监控设备的运行状况和下列各个参数。2.1.1 磨音：(3060)%，磨主电机电源(2832)A，入磨温度 310，出磨温度 605。2.1.2 磨机入口负压(-400-700)Pa，出口负压(-1500-2300)Pa。2.1.3 电子皮带秤下料量(1721)t，原煤仓位不低于 30%。 2.1.4 粗粉分离器压差2000Pa。2.1.5 磨尾排风机电流200A。作2.1.6 入袋收尘

8、负压(-4500-6000)Pa，温度65。 2.1.7 煤粉仓仓位不低于 30%，温度65。 2.2 判断喂煤量的多少 根据磨音、磨机电流、磨头、磨尾压差来判断喂煤量的多业少，其磨音低沉，电耳信号变低、磨机电流变小，磨头磨 尾压差升高则及时降低喂料量，使磨机在停止喂料的条件 下运转一段时间，以消除磨内积料，然后逐渐加料，并稳 定喂料量，使系统恢复正常。反之，喂料量过小应增大喂 要 料量，使系统恢复正常。但严禁关风摇磨。2.3 烘干仓堵现象：电耳信号变高，磨音高，声脆，磨压差升高。处理方法：2.3.1 检查原煤水份是否较大，若较大可适当减少喂料量或止求料。 2.3.2 适当提高磨头风温。2.3

9、.3 如以上措施无明显效果则停磨检查处理。2.4 磨出口温度过高2.4.1 原因 a、热风量太多。b、磨头冷风阀开度太小。 C、喂煤量过少。2.4.2 调整方法 a、关小入磨热风挡板。 b、开大磨头冷风阀。 C、增加喂煤量。注：如果磨出口气体温度太低，原因及调整方法与上相 反。2.5 磨出口负压过高2.5.1 原因 a、煤磨排风机进口阀门开度太大。 b、饱磨2.5.2调整方法a、减少磨排风机进口阀门。b、减少喂煤量，必要时停止喂煤。2.6主轴瓦温度高。作 2.6.1现象：a、轴瓦温度指示值高。b、磨机电流升高。2.6.2处理方法：a、检查供油系统，查供油压力温度是否正常，如不正常及时调整。b、

10、检查润滑油中是否有水或其它杂物。C、检查入磨风温是否太高，如高请适当关小入磨，热风挡板开大冷风阀门。业d、检查冷却水系统。 2.7粗粉分离器出口负压太高。2.7.1原因a、粗粉分离器灰斗积灰。b、回灰管内积灰。2.7.2处理方法：要通知现场根据情况处理积灰。 2.8 袋收尘出口气体温度高。2.8.1 原因 a、袋收尘灰斗积灰。 b、热风量太多。 C、磨头冷风阀开度太小。求 2.8.2 调整方法 a、处理灰斗积灰。 b、关小热风阀门。 C、开大冷风阀。2.9 袋收尘灰斗温度太高2.9.1 原因 a、灰斗积灰。 b、灰斗积煤燃c、热电偶有问题。2.9.2 处理方法：关闭磨头热风阀、冷风阀，紧急停磨

11、，关 闭大风机阀门，通知岗位和电气检查。3. 特殊情况设备紧急停车时的处理方法： 3.1 磨机堵塞，迅速停止喂煤，风量维护正常，如果出磨气体温度的上升超过 75，出磨气体中 CO 含量上 升，此时立即停磨，关闭磨机进风口阀门，并立即向 磨内喷入 CO2 气体。3.2 磨机内部着火，磨机出口气体温度高于 75，出磨气 体中 CO 含量上升，此时立即停磨，关闭磨机进出口作阀门，并立即向磨内喷入 CO2 气体，20 分钟后打开磨 头检修门对磨内残留明火进行处理后，组织开磨。3.3袋收尘 CO 含量报警灰斗内煤粉温度超高，可能使堆积的煤粉自燃，此时磨采取紧急停车，关闭磨机进出口阀门，并立即向收尘内喷入

12、 CO2 气体，20 分钟后打开袋收尘器顶盖对内业部滤袋进行检查，确认滤袋正常无残留明火组织磨。3.4煤粉仓内温度上升报警可能是堆积的煤粉自燃，这时系统采取紧急停车，严禁拉风，处理过程同 3.3。3.5防爆阀破裂可能是 CO 浓度超标，局部煤粉爆炸所致，这时煤磨要系统采取紧急停车，根据现场确认设备内部着火情 况，并及时处理，随时注意各测值点，若有外逸煤 粉，应立即进行清理。 3.6若空压机断气，温度上升较快，立即加大冷风阀的开度，关闭热风阀门，紧急停车。3.7重大设备、责任事故，应立即上报主管领导。4、安全作业求 4.1开停机时，必须与现场取得联系，在现场有回音后才能发出开停指令，并让专人现场

13、监护。4.2当人身安全受到威胁时，可使用紧急停车。4.3当进磨内工作时，必须将开关位置打到中间锁定位置，以防有人误开机，并在总闸处挂上“磨内有人作业”标牌，同时必须保持磨内通风，并且有人在磨外监护。4.4正常停车时，必须把煤粉输送设备及粗粉仓离器内煤粉排尽才能停车，当停车三天以上，应把煤粉仓中的煤粉排空，停车十天以上时，原煤仓中的煤也应排空，以防火灾。4.5在工作和检修时要穿戴好一切劳保用品。中控室岗位名称生料辊压机岗位页数共 3 页质入料细度：35-60mm 10%要35mm90%求量出料细度：2mm60%80%0.09mm20%30%1. 规格： RP140-1102. 挤压辊直径：140

14、0mm3. 挤压辊宽度： 1100mm工4. 挤压辊速度： 1.5m/s 艺 5. 通过产量：（孰料）460 t/h510t/h 6. 最高入料温度：100及 7.最高入料湿度：5%计8.装机功率:2*800kW 9.辊子中心线与机架中心的垂直度误差0.2mm量10.两辊中心线的平行度误差不得大于（0.20.5）mm 要11.非驱动侧上（下）导向装置两侧间隙的间隙（0.1 0.2）mm 12.驱动侧(下)导向装置两侧间隙（23）mm 13.调整可调式进料装置的侧挡板与辊端间隙（12）mm 14.辊压机冷却水压为 0.6MPa 15、本系统所有显示温度变送器允许误差为10；仪表 2 16、本系统

15、所有压力表允许误差为50Pa； 17、本系统所有喂料秤允许误差为5t/h。18、本系统所有电流表允许误差为5A；料位为0.2m。1. 开车顺序 辊压机收尘器收尘风机入仓皮带回粉提升机回粉皮开 带成品提升机成品皮带辊压机动辊辊压机定辊液停 压站启动车顺 2. 停车顺序序逆开车顺序停车 1. 开车前的准备工作1.1 按工艺要求的各项内容仔细检查，保证满足启动条件1.2 督促现场对各项工艺要求进行检查，确保正常开车作2. 辊压机运行时应注意的事项 2.1 辊压机的启动电流，电流波动程度，电流差 2.2 入库斗提电流变化 2.3 回粉斗提电流变化 2.4 小仓仓位变化，仓重55%，90% 2.5 在满

16、足生产的前提下，尽量关小流量阀，使得成品尽量 细 2.6 观察辊压机各项参数：辊压机最大压力 120Pa，两侧压业差60Pa，辊缝差10mm 2.7 两端辊缝连续监测并显示，当两端差值在(48)mm 以内 时，系统自动纠偏；当两端差值大于 8mm 时，则系统自动停 机 3.常见故障分析 3.1 辊压机系统负荷过大 3.1.1 调整辊压机压力使与喂料量相匹配 3.1.2 调整辊压机的喂料插板，减小辊缝3.1.3 检查辊压机侧挡板是否在正常位置要3.2 辊压机动辊异常剧烈震动或液压系统泄压 3.2.1 检查卸料中火辊压机中有无铁件 3.2.2 检查金属探测器的可靠性 3.2.3 检查孰料粒度是否有

17、变化 3.3 辊压机产量过大，挤出物料质量下降 3.3.1 辊缝过大：调节喂料插板，增加插入深度，从而使辊 缝减小，通过量减小 3.3.2 压力与喂料量及料饼厚度不匹配：调整辊压机压力使 求之与喂料量及料饼厚度相匹配 3.3.3 液压系统压力过低，达不到预粉碎效果：重新调整系 统压力 3.3.4 进料装置调节板调的过低，使液压系统施加的挤压粉 碎力未完全作用于被挤压物料：调高进料装置调节板 3.3.5 主电机电流小：查找原因处理主电机电流小的问题 3.3.6 两挤压辊间辊缝过大：将辊缝调小 3.4 挤出物料颗粒增多 3.4.1 侧挡板下端衬板过度磨损，使挤压辊边缘影响区过 大，造成大量物料未被

18、挤压就通过挤压辊：更换挡板下端衬 板 3.4.2 两挤压辊间辊缝过大：适当调小两挤压辊间辊缝 作3.5 主电机控制系统过电流 3.5.1 两挤压辊间有较大铁块或其它异物：卸掉油压系统高 压，检查是否有异物并检查除铁器工作性能 3.5.2 进料装置调节板调的过高，调节插板端部过度磨损、断 裂致使料饼过厚，造成过负荷：重新调整好插板 3.5.3 主传动系统零件损坏，传动阻力加大：确定损坏部位， 停车修换 3.5.4 出料设备发生故障，物料堵住出料口：清除杂物3.5.5 主电机的主回路或控制回路出现短路，接触不良或元件业损坏，造成过电流：电器查明问题并解决 3.6 恒重仓料位无法稳定 3.6.1 喂

19、料系统不正常：检查检修喂料系统 3.6.2 辊压机分料阀故障，回料较少：检修或更换分料阀 3 3.6.3 辊压机可调喂料插板调节不恰当，使辊压机物料通过量 与磨机不匹配：重新调整可喂料插板 3.6.4 仓重自动调节回路失灵：联系电器检修仓压自动调节回 路 3.7 边缘效应大，磨辊端面漏料严重，挤压效果差要3.7.1 端面侧挡板磨损严重：如果侧挡板与辊端面间隙太大， 边缘效应就大，因此，可通过丝杠调节将间隙控制在 2mm 以 内 3.7.2 挡板与侧挡板上的耐磨衬板磨损严重：及时补焊 3.8 辊压机浮动辊倾斜 3.8.1 物料质量不稳定：控制不同粒度的颗粒物料混合比例 3.8.2 料流不均匀 3.8.3 液压系统两个储能器两边的液压缸补油速度不等，使两 求边压力不平衡：配置规格与精度相同的液压缸 3.9 辊缝过大 3.9.1 辊缝中有较大异物：立即停车，查明原因 3.9.2 进料插板调的过大：调小插板，减小料饼厚度 3.9.3 系统操作失误，可能造成报警：因操作失误液压系统未 加压，应检查液压系统 3.10 运行中电源突然跳闸 3.10.1 辊压机有不可挤压的较大异物进入：立即停机检查