某某汽车品牌车型项目制造方案.docx

1、某某汽车品牌车型项目制造方案 编号：* 版本：*车型项目制造方案（包含冲压、焊接、涂装、总装四大工艺） 编制： 会签： 审核： 批准： 1工艺方案总体概况1.1生产地点为保证产品质量，选择在*新建工厂生产*车型车型。1.2设计原则及生产纲领 项目一次规划，分步实施，一期实现冲压和焊装两大工艺产能各5万辆，涂装及总装两大工艺产能各10万辆，并实现*车型与SUV共线生产，预计2015年投产；其中冲压和焊装部分外协生产，后续完善并提升冲压、焊装工艺产能。根据公司战略及销量规划，至2016年全部工艺产能满足10万辆规模，其中*车型5.8万辆。图表1-1 *轻型车产品销量规划年份201420152016

2、2017201820192020202120222023SUV系列1.53.755444444MPV系列02.35.878.58.58.58.58.58.5合计1.56.010.81212.512.512.512.512.512.52规划基本条件工作制度：全年工作251天，双班工作制，每班工作8小时。 年时基数：设备：3700h；工人：1790h。 生产能力：JPH：25。3工艺分析3.1冲压车间主要承担生产任务:所有A类件的生产，随产能的提升，部分A类件外委加工(A类件14个品种，17个件：发动机罩外板、发动机罩内板、左/右前门外板 （共模） 、左/右后门外板 （共模）、左前门内板、右前门内

3、板、左后门内板、右后门内板、后背门外板、后背门内板、左/右翼子板（共模）、左侧围外板、右侧围外板、顶盖外板)。 负责原材料的贮存收发，板材的堆垛。 冲压件的拉伸、成形、整形、修边冲孔、翻边等。 冲压件成品的检验及贮存。3.2焊装车间主要承担生产任务： 前机盖总成、后背门总成焊接及包边。 机舱总成、左/右侧围总成、下车体总成、白车身总成焊接 门盖等与白车身总成装配、调整及外观修整 其余总成委外；考虑到委外件较多，焊接外协选择有冲压和焊接联合制造能力的供应商。3.3涂装车间主要承担生产任务：前处理、阴极电泳、密封胶、PVC底涂、中涂层、面漆层等。密封胶采用湿碰湿工艺，与中涂一起烘干；预留了注蜡工艺

4、。3.4总装车间总装生产线输送系统分为PBS存储线、内饰一线、内饰二线、底盘一线、底盘二线、完成线、调整线、检测线、淋雨线、仪表板分装线、车门分装线、后桥分装线、发动机分装线、路试场到报交线。 4冲压工艺4.1概述承担MPV、SUV车身的大型外覆盖件的备料、冲压成型、质量检验和成品储存、发放任务。采用手工上、下料生产方式。该线小时平均生产率120件，总冲次约40万次，前期A类件在*工厂生产，当产量达到5万辆时，承担生产8个品种零件，主要包括顶盖外板、左/右侧围外板、发动机罩内外板、后背门内外板、左/右翼子板（共模）等关重大型覆盖件的冲压生产，当产量达到10万辆时，承担4个品种零件生产任务。主要

5、承担左右侧围外板、后背门内外板等大型覆盖件的冲压生产。4.2冲压平面布置1、冲压车间一期1个30m跨厂房(内含最大起重机为50/20t双梁桥式起重机)由冲压生产区、板料存放区、模具存放区、检具区、模具维修区、冲压件返修区、冲压件检验区、冲压件库等组成。2、冲压生产线由2000吨+1000吨+800吨+800吨 四台液压机组成(预留机器人自动化接口)。3、废料输送线对冲压废料集中处理。4、线末设置检测、装箱工位。检查合格的冲压件直接装箱送入冲压件库,不合格的工件装入返修件工位器具送入冲压件返修区返修，合格后方可入库。5.冲压件返修区完成冲压件的简单打磨返修工作。4.3主要工艺流程 图表4.3-1

6、 冲压车间工艺流程图修边、冲孔单动拉延成形定尺板料备料冲压件存放检验装箱翻边、整形修边、侧冲孔工艺说明:备料工段：原材料采用外协板坯料，由供应商完成开卷落料工序后运至车间，以备冲压线使用，进厂采用汽车运输，由车间原材料存放区负责接收及贮存，贮存期为3-7天。模修工段：初期仅安装了砂轮机等修理机床和配置常用维修和保洁工具，负责模具的简单的维护修理和保洁工作，经常保持模具的清洁与完好，以保证冲压件的成品质量。冲压件库：冲压件经检验合格装入零件箱后，由电瓶叉车送入冲压件库，为保证焊接车间的零件供应，冲压车间应保证23天生产的储备量。模具：模具寿命应保证50万次以上，并应具有坯料定位机构、冲压件退出装

7、置、废料切断刀、排除装置、制件压制到位传感器控制系统，便于流水生产。质量控制：每批材料进厂由专人进行采样，并对抗拉强度、n值、r值等进行分析，以确保材料性能和参数符合工艺与零件的技术要求。为严格控制冲压件质量，利用在线灯检，检验零件表面质量，利用专用检具或组合检具检验每批冲压件首件及末件，每班每种冲压件按比例抽检。 物流：金属卷料由卡车运入车间，采用起重机吊运；换模采用起重机吊运；板料、冲压件成品采用专用工位器具存放，由电瓶叉车运输；冲压废料采用废料输送带送到废料收集间集中外销或处理。4.4板料使用情况1、原材料采用外协板坯料，原材料利用率控制在55%以上。2、板料工艺参数序号内容要求依据1料

8、片材料冷轧钢板（含镀锌钢板、高强度钢板）制件材料2料片厚度0.7-1.2mm工艺要求3料片形状矩形、梯形及不规则形状板料工艺要求4料片重量单片：50kg(max)；双片：20Kg(max)板料工艺要求4.5工装开发规划1、根据冲压件的对白车身品质及整车性能影响的重要程度以及模具开发的难易程度，将整车冲压件分为A、B、C、D四类。A类：外覆盖件及开闭件内板，B类：大型内板件及关键件，C类：中小型钣金件， D类：小件。所有开发的模具工序数控制在4序以内 。2、A、B类冲压件模检具由我公司选择国内一级模具供应商开发，随产量的提升，部分 A类和全部B 类件外委加工。3、C、D类冲压件模检具按总成及分总

9、成方式分包给零部件供应商自行开发，模检具费用由产品分摊，具体操作由采购部和工艺中心共同研究后确定， 工艺工程中心对模具的质量、进度、成本进行把关管理。5焊装工艺5.1概述1、车身主焊线按多车型柔性化生产的原则布置；*车型和SUV共用车身主焊线、调整线和焊后储运线。2、输送形式：车身主焊线、调整线及焊后储运线采用滑撬，辅线、分总成焊接工位采用自行小车、电动葫芦或工位转运器具。3、采用以点焊为主，CO2焊为辅的生产工艺。4、车身主焊线一期生产节拍满足5万辆/年产能，预留10万辆/年发展工位；调整线、焊后储运线满足10万辆/年产能。5、采用高精度的焊接夹具和稳定的焊接规范，通过工位间分总成检具及三坐

10、标测量机分批抽查检验，保证装焊质量。6、白车身总成储存量80括连廊内，存放量3h。5.2工艺平面布置图1）焊装车间一期新建一个长216米，宽48米（两跨）厂房，生产车间面积10368平方米。2）焊装车间布置机舱焊接总成线、左右侧围焊接线、车身主焊线、门盖线、调整线。具体如下图所示：5.3主要工艺流程图表4.2-1 焊装工艺流程图 5.4焊装工装规划车身主焊线、侧围组焊、机舱组焊、地板组焊、机盖总成、背门总成等工装由嘉川公司自行开发，其他零件由零部件供应商负责开发及供件。工装使用寿命不少于50万次，选用国内一级供应商制造。以下是自行开发工装明细：1、夹具明细表序号 名称数量/套备注1左侧围总成夹

11、具42右侧围总成夹具4 3车身主焊线夹具154机舱总成夹具35机盖夹具36背门夹具47顶盖夹具18门盖装配工装52、设备明细表序号 名称数量/套备注1悬挂点焊机120包括焊钳、平衡器、电缆等2固定凸焊机43CO2焊机64手动螺柱焊机1 5涂胶泵86打号系统1 7车门包边液压机18输送线、钢结构、二次钢结构及桁架1包含总焊输送线、调整线、升降机构以及WBS，焊后储运线9水平双悬臂测量仪1 10群控系统1 11工位器具按实际需求包含自制、外协装配件12焊接机器人413电瓶叉车214手动叉车415电动葫芦20 3、检具、检测支架、开口检具明细表序号 零件名称检具类型数量/套备注1白车身总成测量支架1

12、2大地板测量支架13左前门总成检具14右前门总成检具1 5左后门总成检具16右后门总成检具1 7左前大灯开口检具18右前大灯开口检具19左侧围检测支架1 10右侧围检测支架111左后大灯开口检具1 12右后大灯开口检具1 13前窗框开口检具114背门框开口检具115前功能主检具UCF116后功能主检具UCF16 涂装工艺6.1工艺方案1、对比国内同类项目的特点，采用典型、先进、成熟的生产工艺，达到国内同规模同类产品涂装生产线的先进水平。涂装质量等级达到MPV以及SUV系列产品质量等级，并可满足部分经济型轿车的质量等级。2、节能环保：通过优化车间布置以及合理的设备选型，使涂装车间的能耗及污染物排

13、放等各项指标达到国内同行业的先进水平。3、通过合理的工艺选择和设备配置，使涂装生产线在满足产品品质、运行稳定可靠的前提下投资以及运行费用最低。4、涂装车间采用双层厂房形式，局部三层，尽可能减少占地面积和厂房建筑面积，有效利用厂房空间，降低运行费用。平面布置如下图分布：一层布置图：二层平面布置图：三层平面布置图：6.2主要工艺流程 a工艺流程图图表7-4 涂装工艺流程图b.工艺参数表图表6-2 涂装工艺参数表序号工 序 名 称工艺方法工艺参数备 注温度时间min1转挂自动2手工预清理手工3前处理（1）大流量冲洗喷40-501.0（2）预脱脂喷50-600.5（3）脱脂浸50-602.5（4）水洗

14、1喷室温0.33出槽喷淋（5）水洗2喷室温0.33设新鲜工业水淋（6）表调浸室温In & out出槽喷淋（7）磷化浸35452.5（8）水洗3喷室温0.33设高压水喷淋（9）水洗4浸室温In & out出槽喷淋（10）纯水洗1喷室温0.33（11）纯水洗2喷室温In & out（12）新鲜纯水洗喷室温通过4沥水自动5检查人工6阴极电泳（1）阴极电泳浸2813.0出槽UF0喷淋（2）UF1水洗喷室温0.5（3）UF2水洗浸室温In & out出槽喷淋（4）UF3水洗喷室温0.33新鲜UF喷淋（5）纯水洗3喷室温0.5（6）纯水洗4浸室温In & out出槽新鲜纯水淋7倒水自动8转挂自动9电泳烘干

15、（1）电泳烘干热风循环18030（2）冷却室外风对流310电泳夹具更换、检查及钣金手工钣金修正手工离线11电泳打磨手工离线打磨手工离线12焊缝密封手工1013PVC底涂(1)上遮蔽手工1(2)PVC底涂（含底密封）手工3预留自动喷涂(3)下遮蔽手工114裙边胶手工10免中涂直接进入18工序15中涂(1)擦净手工(2)内部喷涂手工(3)外部喷涂自动(4)补漆手工(5)流平716中涂烘干(1)中涂烘干热风循环15030(2)强冷室外风对流317中涂打磨手工8离线打磨手工离线18面涂(1)擦净手工(2)色漆内部喷涂手工(3)色漆外部喷涂自动(4)补漆手工(5)流平7预留水性漆热流平(6)罩光内部喷涂

16、手工(7)罩光外部喷涂自动(8)补漆手工(9)流平819面涂烘干(1)面涂烘干热风循环15030(2)强冷室外风对流320检查精修手工15合格车去22序，小返修车去21序，不合格车去17序21小返修手工离线换板手工离线双色遮蔽手工离线AUDIT手工离线22报交手工4双线23转装配输送自动24打蜡手工预留6.3工艺装备清单序号设备名称数量备注前处理电泳线1洪流水洗设备1套2预脱脂、脱脂设备1套4磷化前水洗系统2套两套设备不同5表调设备1套6磷化设备1套7磷化后水洗系统2套两套设备不同8纯水洗系统2套两套设备不同9电泳转移1套10电泳系统1套11UF水洗系统2套两套设备不同12电泳后纯水洗系统2套

17、两套设备不同13碱性排水系统1套14酸性排水系统1套15泳漆类排水系统1套16纯水装置1套17制冷装置1套18超滤系统1套19整流电源系统1套20前处理电泳密封室体1套烘干强冷 1电泳烘干系统1套2电泳强冷室1套3中涂烘干系统1套4中涂强冷室1套5面漆烘干系统1套6面漆强冷室1套喷漆线1中涂喷涂机器人4台2中涂擦净室1套3中涂喷漆室1套4中涂流平室1套5中涂循环水池1套6中涂-清漆洁净间1套7面漆喷涂机器人6台8色漆擦净室1套9色漆喷漆室1套10色漆流平室1套11色漆循环水池1套12色漆-清漆洁净间1套13清漆喷涂机器人4台14清漆喷漆室1套15清漆流平室1套16清漆循环水池1套17喷漆室排风

18、系统1套18输调漆系统14套19溶剂型废溶剂回收系统3套20废溶剂蒸馏机1台21液压系统1套空调1中涂空调2套2面漆空调2套3清漆空调2套4工位空调1套5车间送风空调1套输送设备1积放链输送系统1套2滑撬输送系统1套辅助设备1葫芦提升系统1套2滑撬清洗设备1套工位室体1预处理室12电泳检查室13离线钣金室24夹具更换及电泳打磨室15离线打磨室26焊缝密封室17PVC打胶室18裙边胶室19中涂打磨室110 离线打磨室211检查精修室112报交间213小修室314AUDIT评审室115换板间116格栅清洗间117滑撬清洗间16.4 质量规划涂装车间质量进行策划，按要求进行检测，具体如下：6.4.1

19、 在电泳烘干、中涂烘干及面涂烘干后均设有外观质量检查工位，对外观进行检查处理；在转送到总装车间前由质量部门专检人员检查外观质量。6.4.2 车间设有化验室，对前处理和电泳槽液进行1次/班定期检测，保证槽液浓度在要求范围之内。且进行1次/年挂板试验，主要检测油漆和盐雾性能指标。6.4.3 每班进行附着力和光泽度的检测。6.4.4 每周抽检一台进行Audit评审。6.4.5 涂料进货前根据作业指导书进行进货检验，保证材料质量。6.4.6 为保证涂装质量控制，所有涂装工人必须进行岗前培训，合格后方可允许上岗。6.5 物流规划6.5.1 车间辅料统一存放于车间辅料库，每天上班前领用。6.5.2 前处理

20、与电泳物料按期配送至现场；油漆配送至调漆间；阻尼垫和密封胶存放于车间库房，由物流部门每天配送至现场。7 总装工艺7.1 概述 a装配线的上方设有吊架系统，用于布置风动工具滑轨、压缩空气管、照明灯具及配电线路、岗位风扇等，使车间清爽整齐。b.汽车起动下线处、汽油加注及玻璃涂胶处设有移动式尾气收排系统，及时将废气排出室外，保证车间内有良好的操作环境。c.整车的出厂检测采用室内专用检测线+路试相结合的方式完成。检测返修区设有地沟通风系统，将整车开动状态下产生的废气排出室外，保持良好的工作环境。d.各车型在不同输送段移交车体的转接装置，设计合理的车型识别机构以保证不同车型可以准确固定和支撑，在后桥和发

21、动机合装主线区域，需导入设备可靠和方便发动机和后桥切换或吊装的RGV及配套的托盘。 7.2工艺平面布置图7.3主要工艺流程图图表1-3 总装工艺流程示意图7.4 设备清单 a工艺工装及设备表序号设备名称数量分类备注1车身储存线机运设备输送线各抱具、定位支撑点、滑撬等设计初期需以MPV、SUV数据进行通用性设计，否则后期改造需增加改造小费用2内饰线3底盘线4完成线5报交线6仪表台分装线7发动机分装线8后桥分装线9车门分装线10后桥合装线11发动机合装线1铭牌标记机主要工艺设备2制动液真空加注机需设计部门将几款车型接口设计一致或购买设备时增加接口以达到设备各车型通用的目的，否则后期存在改造费用SU

22、V与MPV车轮紧固轴、分度圆不一致3制冷液真空加注机4防冻液真空加注机5转向液真空加注机6洗涤液真空加注机7汽油加注机8齿轮油加注机9机油加注机10车轮组合式拧紧机11仪表台安装助力机械手需在机械手设计初期提供MPV、SUV相关数据进行通用性设计，否则后期存在改造费用12座椅安装助力机械手13涂胶机器人14电检设备（仪表台、车门）需在设备设计阶段提出多车型需求加热箱设计初期时即充分考虑共用性，兼容不同尺寸的零部件15加热箱16燃油密封性检测机需设计部门将几款车型接口设计一致或购买设备时增加接口以达到设备各车型通用的目的，否则后期存在改造费用17脱附性检测机18防盗配钥匙设备硬件通用，软件每增加

23、一个车型另行增加费用，需在初期提出多车型要求19电瓶叉车/起重机20Andon21公用吊架钢结构22检具、工装23工作台、料架、料箱、转运车、托架、工具柜等工位器具24手动、电动、气动工具1整车检测线检测线及返修区1.1四轮定位台1.2侧滑试验台1.3转角试验台1.4大灯检测仪1.5双鼓式性能/制动/ABS组合转鼓试验台1.6组合转鼓试验台隔音室及通风系统1.7废气分析仪2底盘检查地坑3淋雨吹干线4补漆室5双柱举升机6四柱举升机7Audit评审室8灯光隧道b装配线和检测交验线设备说明（1）装配线漆后车身通过滑撬输送线进行输送。漆后车身储运量一共为2小时，其中编组1小时，30台车；排序区1小时，30台车。设备设在总装储运平台上方；空撬返回具备堆垛功能；预留储存线二期扩容的位置。内饰装配线采用大滑板形式，内饰A线到B线之间转运采用地面输送；底盘装配线采用空中摩擦输送线+CPC链形式； 最终装配线采用宽板链输送的形式；发动机分装线、后桥分装线采用双层机动辊道输送线，车门分装线采用摩擦线输送方式；发动机合装、后桥合装采用RGV小车系统（小车具有同步及举升功能）；报交