某某汽车品牌车型项目制造方案.docx
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某某汽车品牌车型项目制造方案
编号：
***
版本：
**
***车型项目制造方案
（包含冲压、焊接、涂装、总装四大工艺）
编制：
会签：
审核：
批准：
1工艺方案总体概况
1.1生产地点
为保证产品质量，选择在***新建工厂生产***车型车型。
1.2设计原则及生产纲领
项目一次规划，分步实施，一期实现冲压和焊装两大工艺产能各5万辆，涂装及总装两大工艺产能各10万辆，并实现***车型与SUV共线生产，预计2015年投产；其中冲压和焊装部分外协生产，后续完善并提升冲压、焊装工艺产能。
根据公司战略及销量规划，至2016年全部工艺产能满足10万辆规模，其中***车型5.8万辆。
图表1-1***轻型车产品销量规划
年份
2014
2015
2016
2017
2018
2019
2020
2021
2022
2023
SUV系列
1.5
3.7
5
5
4
4
4
4
4
4
MPV系列
0
2.3
5.8
7
8.5
8.5
8.5
8.5
8.5
8.5
合计
1.5
6.0
10.8
12
12.5
12.5
12.5
12.5
12.5
12.5
2规划基本条件
工作制度：
全年工作251天，双班工作制，每班工作8小时。
年时基数：
设备：
3700h；工人：
1790h。
生产能力：
JPH：
25。
3工艺分析
3.1冲压车间
主要承担生产任务:
所有A类件的生产，随产能的提升，部分A类件外委加工（A类件14个品种，17个件：
发动机罩外板、发动机罩内板、左/右前门外板（共模）、左/右后门外板（共模）、左前门内板、右前门内板、左后门内板、右后门内板、后背门外板、后背门内板、左/右翼子板（共模）、左侧围外板、右侧围外板、顶盖外板）。
●负责原材料的贮存收发，板材的堆垛。
●冲压件的拉伸、成形、整形、修边冲孔、翻边等。
●冲压件成品的检验及贮存。
3.2焊装车间
主要承担生产任务：
●前机盖总成、后背门总成焊接及包边。
●机舱总成、左/右侧围总成、下车体总成、白车身总成焊接
●门盖等与白车身总成装配、调整及外观修整
●其余总成委外；考虑到委外件较多，焊接外协选择有冲压和焊接联合制造能力的供应商。
3.3涂装车间
主要承担生产任务：
前处理、阴极电泳、密封胶、PVC底涂、中涂层、面漆层等。
密封胶采用湿碰湿工艺，与中涂一起烘干；预留了注蜡工艺。
3.4总装车间
总装生产线输送系统分为PBS存储线、内饰一线、内饰二线、底盘一线、底盘二线、完成线、调整线、检测线、淋雨线、仪表板分装线、车门分装线、后桥分装线、发动机分装线、路试场到报交线。
4冲压工艺
4.1概述
承担MPV、SUV车身的大型外覆盖件的备料、冲压成型、质量检验和成品储存、发放任务。
采用手工上、下料生产方式。
该线小时平均生产率120件，总冲次约40万次，前期A类件在***工厂生产，当产量达到5万辆时，承担生产8个品种零件，主要包括顶盖外板、左/右侧围外板、发动机罩内外板、后背门内外板、左/右翼子板（共模）等关重大型覆盖件的冲压生产，当产量达到10万辆时，承担4个品种零件生产任务。
主要承担左右侧围外板、后背门内外板等大型覆盖件的冲压生产。
4.2冲压平面布置
1、冲压车间一期1个30m跨厂房（内含最大起重机为50/20t双梁桥式起重机）由冲压生产区、板料存放区、模具存放区、检具区、模具维修区、冲压件返修区、冲压件检验区、冲压件库等组成。
2、冲压生产线由2000吨+1000吨+800吨+800吨四台液压机组成（预留机器人自动化接口）。
3、废料输送线对冲压废料集中处理。
4、线末设置检测、装箱工位。
检查合格的冲压件直接装箱送入冲压件库,不合格的工件装入返修件工位器具送入冲压件返修区返修，合格后方可入库。
5.冲压件返修区完成冲压件的简单打磨返修工作。
4.3主要工艺流程
图表4.3-1冲压车间工艺流程图
修边、冲孔
单动拉
延成形
定尺板料
备料
冲压件存放
检验装箱
翻边、整形
修边、侧冲孔
工艺说明:
①备料工段：
原材料采用外协板坯料，由供应商完成开卷落料工序后运至车间，以备冲压线使用，进厂采用汽车运输，由车间原材料存放区负责接收及贮存，贮存期为3-7天。
②模修工段：
初期仅安装了砂轮机等修理机床和配置常用维修和保洁工具，负责模具的简单的维护修理和保洁工作，经常保持模具的清洁与完好，以保证冲压件的成品质量。
③冲压件库：
冲压件经检验合格装入零件箱后，由电瓶叉车送入冲压件库，为保证焊接车间的零件供应，冲压车间应保证2～3天生产的储备量。
④模具：
模具寿命应保证50万次以上，并应具有坯料定位机构、冲压件退出装置、废料切断刀、排除装置、制件压制到位传感器控制系统，便于流水生产。
⑤质量控制：
每批材料进厂由专人进行采样，并对抗拉强度、n值、r值等进行分析，以确保材料性能和参数符合工艺与零件的技术要求。
为严格控制冲压件质量，利用在线灯检，检验零件表面质量，利用专用检具或组合检具检验每批冲压件首件及末件，每班每种冲压件按比例抽检。
⑥物流：
金属卷料由卡车运入车间，采用起重机吊运；换模采用起重机吊运；板料、冲压件成品采用专用工位器具存放，由电瓶叉车运输；冲压废料采用废料输送带送到废料收集间集中外销或处理。
4.4板料使用情况
1、原材料采用外协板坯料，原材料利用率控制在55%以上。
2、板料工艺参数
序号
内容
要求
依据
1
料片材料
冷轧钢板（含镀锌钢板、高强度钢板）
制件材料
2
料片厚度
0.7-1.2mm
工艺要求
3
料片形状
矩形、梯形及不规则形状
板料工艺要求
4
料片重量
单片：
50kg（max）；双片：
20Kg（max）
板料工艺要求
4.5工装开发规划
1、根据冲压件的对白车身品质及整车性能影响的重要程度以及模具开发的难易程度，将整车冲压件分为A、B、C、D四类。
A类：
外覆盖件及开闭件内板，B类：
大型内板件及关键件，C类：
中小型钣金件，D类：
小件。
所有开发的模具工序数控制在4序以内。
2、A、B类冲压件模检具由我公司选择国内一级模具供应商开发，随产量的提升，部分A类和全部B类件外委加工。
3、C、D类冲压件模检具按总成及分总成方式分包给零部件供应商自行开发，模检具费用由产品分摊，具体操作由采购部和工艺中心共同研究后确定，工艺工程中心对模具的质量、进度、成本进行把关管理。
5焊装工艺
5.1概述
1、车身主焊线按多车型柔性化生产的原则布置；***车型和SUV共用车身主焊线、调整线和焊后储运线。
2、输送形式：
车身主焊线、调整线及焊后储运线采用滑撬，辅线、分总成焊接工位采用自行小车、电动葫芦或工位转运器具。
3、采用以点焊为主，CO2焊为辅的生产工艺。
4、车身主焊线一期生产节拍满足5万辆/年产能，预留10万辆/年发展工位；调整线、焊后储运线满足10万辆/年产能。
5、采用高精度的焊接夹具和稳定的焊接规范，通过工位间分总成检具及三坐标测量机分批抽查检验，保证装焊质量。
6、白车身总成储存量80括连廊内，存放量3h。
5.2工艺平面布置图
1）焊装车间一期新建一个长216米，宽48米（两跨）厂房，生产车间面积10368平方米。
2）焊装车间布置机舱焊接总成线、左右侧围焊接线、车身主焊线、门盖线、调整线。
具体如下图所示：
5.3主要工艺流程
图表4.2-1焊装工艺流程图
5.4焊装工装规划
车身主焊线、侧围组焊、机舱组焊、地板组焊、机盖总成、背门总成等工装由嘉川公司自行开发，其他零件由零部件供应商负责开发及供件。
工装使用寿命不少于50万次，选用国内一级供应商制造。
以下是自行开发工装明细：
1、夹具明细表
序号
名称
数量/套
备注
1
左侧围总成夹具
4
2
右侧围总成夹具
4
3
车身主焊线夹具
15
4
机舱总成夹具
3
5
机盖夹具
3
6
背门夹具
4
7
顶盖夹具
1
8
门盖装配工装
5
2、设备明细表
序号
名称
数量/套
备注
1
悬挂点焊机
120
包括焊钳、平衡器、电缆等
2
固定凸焊机
4
3
CO2焊机
6
4
手动螺柱焊机
1
5
涂胶泵
8
6
打号系统
1
7
车门包边液压机
1
8
输送线、钢结构、二次钢结构及桁架
1
包含总焊输送线、调整线、升降机构以及WBS，焊后储运线
9
水平双悬臂测量仪
1
10
群控系统
1
11
工位器具
按实际需求
包含自制、外协装配件
12
焊接机器人
4
13
电瓶叉车
2
14
手动叉车
4
15
电动葫芦
20
3、检具、检测支架、开口检具明细表
序号
零件名称
检具类型
数量/套
备注
1
白车身总成
测量支架
1
2
大地板
测量支架
1
3
左前门
总成检具
1
4
右前门
总成检具
1
5
左后门
总成检具
1
6
右后门
总成检具
1
7
左前大灯
开口检具
1
8
右前大灯
开口检具
1
9
左侧围
检测支架
1
10
右侧围
检测支架
1
11
左后大灯
开口检具
1
12
右后大灯
开口检具
1
13
前窗框
开口检具
1
14
背门框
开口检具
1
15
前功能主检具
UCF
1
16
后功能主检具
UCF
1
6涂装工艺
6.1工艺方案
1、对比国内同类项目的特点，采用典型、先进、成熟的生产工艺，达到国内同规模同类产品涂装生产线的先进水平。
涂装质量等级达到MPV以及SUV系列产品质量等级，并可满足部分经济型轿车的质量等级。
2、节能环保：
通过优化车间布置以及合理的设备选型，使涂装车间的能耗及污染物排放等各项指标达到国内同行业的先进水平。
3、通过合理的工艺选择和设备配置，使涂装生产线在满足产品品质、运行稳定可靠的前提下投资以及运行费用最低。
4、涂装车间采用双层厂房形式，局部三层，尽可能减少占地面积和厂房建筑面积，有效利用厂房空间，降低运行费用。
平面布置如下图分布：
一层布置图：
二层平面布置图：
三层平面布置图：
6.2主要工艺流程
a．工艺流程图
图表7-4涂装工艺流程图
b.工艺参数表
图表6-2涂装工艺参数表
序号
工序名称
工艺方法
工艺参数
备注
温度
℃
时间
min
1
转挂
自动
2
手工预清理
手工
3
前处理
（1）
大流量冲洗
喷
40-50
1.0
（2）
预脱脂
喷
50-60
0.5
（3）
脱脂
浸
50-60
2.5
（4）
水洗1
喷
室温
0.33
出槽喷淋
（5）
水洗2
喷
室温
0.33
设新鲜工业水淋
（6）
表调
浸
室温
In&out
出槽喷淋
（7）
磷化
浸
35～45
2.5
（8）
水洗3
喷
室温
0.33
设高压水喷淋
（9）
水洗4
浸
室温
In&out
出槽喷淋
（10）
纯水洗1
喷
室温
0.33
（11）
纯水洗2
喷
室温
In&out
（12）
新鲜纯水洗
喷
室温
通过
4
沥水
自动
5
检查
人工
6
阴极电泳
（1）
阴极电泳
浸
28±1
3.0
出槽UF0喷淋
（2）
UF1水洗
喷
室温
0.5
（3）
UF2水洗
浸
室温
In&out
出槽喷淋
（4）
UF3水洗
喷
室温
0.33
新鲜UF喷淋
（5）
纯水洗3
喷
室温
0.5
（6）
纯水洗4
浸
室温
In&out
出槽新鲜纯水淋
7
倒水
自动
8
转挂
自动
9
电泳烘干
（1）
电泳烘干
热风循环
180
30
（2）
冷却
室外风对流
3
10
电泳夹具更换、检查及钣金
手工
钣金修正
手工
离线
11
电泳打磨
手工
离线打磨
手工
离线
12
焊缝密封
手工
10
13
PVC底涂
（1）
上遮蔽
手工
1
（2）
PVC底涂（含底密封）
手工
3
预留自动喷涂
（3）
下遮蔽
手工
1
14
裙边胶
手工
10
免中涂直接进入18工序
15
中涂
（1）
擦净
手工
（2）
内部喷涂
手工
（3）
外部喷涂
自动
（4）
补漆
手工
（5）
流平
7
16
中涂烘干
（1）
中涂烘干
热风循环
150
30
（2）
强冷
室外风对流
3
17
中涂打磨
手工
8
离线打磨
手工
离线
18
面涂
（1）
擦净
手工
（2）
色漆内部喷涂
手工
（3）
色漆外部喷涂
自动
（4）
补漆
手工
（5）
流平
7
预留水性漆热流平
（6）
罩光内部喷涂
手工
（7）
罩光外部喷涂
自动
（8）
补漆
手工
（9）
流平
8
19
面涂烘干
（1）
面涂烘干
热风循环
150
30
（2）
强冷
室外风对流
3
20
检查精修
手工
15
合格车去22序，小返修车去21序，不合格车去17序
21
小返修
手工
离线
换板
手工
离线
双色遮蔽
手工
离线
AUDIT
手工
离线
22
报交
手工
4
双线
23
转装配输送
自动
24
打蜡
手工
预留
6.3工艺装备清单
序号
设备名称
数量
备注
前处理电泳线
1
洪流水洗设备
1套
2
预脱脂、脱脂设备
1套
4
磷化前水洗系统
2套
两套设备不同
5
表调设备
1套
6
磷化设备
1套
7
磷化后水洗系统
2套
两套设备不同
8
纯水洗系统
2套
两套设备不同
9
电泳转移
1套
10
电泳系统
1套
11
UF水洗系统
2套
两套设备不同
12
电泳后纯水洗系统
2套
两套设备不同
13
碱性排水系统
1套
14
酸性排水系统
1套
15
泳漆类排水系统
1套
16
纯水装置
1套
17
制冷装置
1套
18
超滤系统
1套
19
整流电源系统
1套
20
前处理电泳密封室体
1套
烘干强冷
1
电泳烘干系统
1套
2
电泳强冷室
1套
3
中涂烘干系统
1套
4
中涂强冷室
1套
5
面漆烘干系统
1套
6
面漆强冷室
1套
喷漆线
1
中涂喷涂机器人
4台
2
中涂擦净室
1套
3
中涂喷漆室
1套
4
中涂流平室
1套
5
中涂循环水池
1套
6
中涂-清漆洁净间
1套
7
面漆喷涂机器人
6台
8
色漆擦净室
1套
9
色漆喷漆室
1套
10
色漆流平室
1套
11
色漆循环水池
1套
12
色漆-清漆洁净间
1套
13
清漆喷涂机器人
4台
14
清漆喷漆室
1套
15
清漆流平室
1套
16
清漆循环水池
1套
17
喷漆室排风系统
1套
18
输调漆系统
14套
19
溶剂型废溶剂回收系统
3套
20
废溶剂蒸馏机
1台
21
液压系统
1套
空调
1
中涂空调
2套
2
面漆空调
2套
3
清漆空调
2套
4
工位空调
1套
5
车间送风空调
1套
输送设备
1
积放链输送系统
1套
2
滑撬输送系统
1套
辅助设备
1
葫芦提升系统
1套
2
滑撬清洗设备
1套
工位室体
1
预处理室
1
2
电泳检查室
1
3
离线钣金室
2
4
夹具更换及电泳打磨室
1
5
离线打磨室
2
6
焊缝密封室
1
7
PVC打胶室
1
8
裙边胶室
1
9
中涂打磨室
1
10
离线打磨室
2
11
检查精修室
1
12
报交间
2
13
小修室
3
14
AUDIT评审室
1
15
换板间
1
16
格栅清洗间
1
17
滑撬清洗间
1
6.4质量规划
涂装车间质量进行策划，按要求进行检测，具体如下：
6.4.1在电泳烘干、中涂烘干及面涂烘干后均设有外观质量检查工位，对外观进行检查处理；在转送到总装车间前由质量部门专检人员检查外观质量。
6.4.2车间设有化验室，对前处理和电泳槽液进行1次/班定期检测，保证槽液浓度在要求范围之内。
且进行1次/年挂板试验，主要检测油漆和盐雾性能指标。
6.4.3每班进行附着力和光泽度的检测。
6.4.4每周抽检一台进行Audit评审。
6.4.5涂料进货前根据作业指导书进行进货检验，保证材料质量。
6.4.6为保证涂装质量控制，所有涂装工人必须进行岗前培训，合格后方可允许上岗。
6.5物流规划
6.5.1车间辅料统一存放于车间辅料库，每天上班前领用。
6.5.2前处理与电泳物料按期配送至现场；油漆配送至调漆间；阻尼垫和密封胶存放于车间库房，由物流部门每天配送至现场。
7总装工艺
7.1概述
a．装配线的上方设有吊架系统，用于布置风动工具滑轨、压缩空气管、照明灯具及配电线路、岗位风扇等，使车间清爽整齐。
b.汽车起动下线处、汽油加注及玻璃涂胶处设有移动式尾气收排系统，及时将废气排出室外，保证车间内有良好的操作环境。
c.整车的出厂检测采用室内专用检测线+路试相结合的方式完成。
检测返修区设有地沟通风系统，将整车开动状态下产生的废气排出室外，保持良好的工作环境。
d.各车型在不同输送段移交车体的转接装置，设计合理的车型识别机构以保证不同车型可以准确固定和支撑，在后桥和发动机合装主线区域，需导入设备可靠和方便发动机和后桥切换或吊装的RGV及配套的托盘。
7.2工艺平面布置图
7.3主要工艺流程图
图表1-3总装工艺流程示意图
7.4设备清单
a．工艺工装及设备表
序号
设备名称
数量
分类
备注
1
车身储存线
机运设备
输送线各抱具、定位支撑点、滑撬等设计初期需以MPV、SUV数据进行通用性设计，否则后期改造需增加改造小费用
2
内饰线
3
底盘线
4
完成线
5
报交线
6
仪表台分装线
7
发动机分装线
8
后桥分装线
9
车门分装线
10
后桥合装线
11
发动机合装线
1
铭牌标记机
主要工艺设备
2
制动液真空加注机
需设计部门将几款车型接口设计一致或购买设备时增加接口以达到设备各车型通用的目的，否则后期存在改造费用SUV与MPV车轮紧固轴、分度圆不一致
3
制冷液真空加注机
4
防冻液真空加注机
5
转向液真空加注机
6
洗涤液真空加注机
7
汽油加注机
8
齿轮油加注机
9
机油加注机
10
车轮组合式拧紧机
11
仪表台安装助力机械手
需在机械手设计初期提供MPV、SUV相关数据进行通用性设计，否则后期存在改造费用
12
座椅安装助力机械手
13
涂胶机器人
14
电检设备（仪表台、车门）
需在设备设计阶段提出多车型需求加热箱设计初期时即充分考虑共用性，兼容不同尺寸的零部件
15
加热箱
16
燃油密封性检测机
需设计部门将几款车型接口设计一致或购买设备时增加接口以达到设备各车型通用的目的，否则后期存在改造费用
17
脱附性检测机
18
防盗配钥匙设备
硬件通用，软件每增加一个车型另行增加费用，需在初期提出多车型要求
19
电瓶叉车/起重机
20
Andon
21
公用吊架钢结构
22
检具、工装
23
工作台、料架、料箱、转运车、托架、工具柜等
工位器具
24
手动、电动、气动工具
1
整车检测线
检测线及返修区
1.1
四轮定位台
1.2
侧滑试验台
1.3
转角试验台
1.4
大灯检测仪
1.5
双鼓式性能/制动/ABS组合转鼓试验台
1.6
组合转鼓试验台隔音室及通风系统
1.7
废气分析仪
2
底盘检查地坑
3
淋雨吹干线
4
补漆室
5
双柱举升机
6
四柱举升机
7
Audit评审室
8
灯光隧道
b．装配线和检测交验线设备说明
（1）装配线
漆后车身通过滑撬输送线进行输送。
漆后车身储运量一共为2小时，其中编组1小时，30台车；排序区1小时，30台车。
设备设在总装储运平台上方；空撬返回具备堆垛功能；预留储存线二期扩容的位置。
①内饰装配线采用大滑板形式，内饰A线到B线之间转运采用地面输送；
②底盘装配线采用空中摩擦输送线+CPC链形式；
③最终装配线采用宽板链输送的形式；
④发动机分装线、后桥分装线采用双层机动辊道输送线，车门分装线采用摩擦线输送方式；
⑤发动机合装、后桥合装采用RGV小车系统（小车具有同步及举升功能）；
⑥报交
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