临时立柱桩分项工程技术交底大全.docx

1、临时立柱桩分项工程技术交底大全技 术 交 底 记 录交底日期工程名称深圳市城市轨道交通10号线1012标凉帽山站交底部位 临时立柱施工单位中铁十九局集团有限公司深圳地铁10号线1012-2A标项目经理部分项工程名称 临时立柱交底提要临时立柱、施工工艺、质量、安全控制措施交底内容：1、施工准备 1.1凉帽山站围护结构临时支撑格构柱共35根，采用Q235钢制作，焊条采用E43型。格构柱半成品加工由专业钢结构厂家加工。钢格构柱需现场进行拼装焊接，焊缝等级为二级。经超声波无损探伤检测合格后，方可进行下道工序。1.2根据工程量，安排施工人员数量和机械,要求满足现场施工需要。施工人员资质，需持证上岗。2、

2、施工工艺流程 格构柱主要包括钢立柱和立柱桩俩部分，上部为钢立柱，下部位钢筋混凝土钻孔灌注桩。格构柱施工工艺流程如下：钻机就位钻孔第一次清孔安放钢筋笼固定安放格构柱下导管第二次清测孔深（合格后）安放隔水球孔灌注混凝土钻机移位。 格构柱基础钻孔桩成孔采用BG25C旋挖钻。旋挖成孔首先是通过底部带有活门的桶式钻头回转，并直接将其装入钻斗内，然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆将钻斗提出孔外卸土，这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计深。采用静态泥浆护壁钻进工艺，向孔内投入护壁泥浆或稳定液进行护壁。3、质量要求及控制措施 3.1临时立柱桩施工 3.1.1场地处理 由于现场施工场地应硬化，临时立柱桩施工前

3、需对点位位置混凝土进行提前凿出。 3.1.2桩位测量控制 根据施工图纸及现场导线控制点，使用全站仪测定桩位，根据地质情况直接打入木桩定点，并以十字交叉法引入四周做好护桩点。放线定位严格遵守工程测量规范中有关桩基施工的规定。为确保桩位准确无误，桩位经坐标计算后，必须校核。要求桩位测放偏差10mm。测量结果报监理复核签字后方可施工，施工过程中，尤其注意防止破坏木桩引起桩位偏差，并随时复核。 3.1.3护筒埋设（1）桩位确定后，利用十字线放出四个控制桩基中心位置，并以四个控制桩为基准进行埋设护筒。埋设钢护筒时通过四个控制桩控制，把钢护筒吊放进孔内，找出钢护筒的圆心位置，把十字线装在钢护筒顶部或底部，

4、然后移动钢护筒，使钢护筒中心与钻机钻孔中心位置重合。同时用水平尺或垂球检查，使钢护筒垂直。此后即在钢护筒周围对称地、均匀地回填最佳含水量的粘土，要分层夯实，达到最佳密实度。以保证其垂直度及防止泥浆流失及位移、掉落，如果护筒底土层不是粘性土，应挖深或换土，在孔底回填夯实300-500mm厚度的粘土后，再安放护筒，以免护筒底口处渗漏塌方，夯填时要防止钢护筒偏斜，随夯填随检查。护筒上口应绑扎木方对称吊紧，防止下窜。（2）护筒埋设：护筒高度不小于1.5m,护筒埋深不小于1.2m，且高于地面30cm，以防止杂物、泥水流入孔内。钢护筒埋设前，先准确测量放样，保证钢护筒顶面位置偏差不大于5cm，埋设中保证钢

5、护筒斜度不大于0.5；埋设钢护筒前，采用较大口径的钻头先预钻至护筒底的标高位置后，提出钻斗且用钻斗将钢护筒压入到预定位置。用粗颗粒土回填护筒外侧周围，回填密实。(3)钢护筒埋设工作是旋挖钻机施工的开端，钢护筒平面位置与垂直度应准确，钢护筒周围和护筒底脚应紧密，不透水。(4)埋设护筒时，应由人工进行辅助配合，进行相应的调整。 3.1.4泥浆调制因钻机施工中泥浆可以防止孔壁坍塌、抑制地下水、悬浮钻渣等作用，为此泥浆是保证孔壁稳定的重要因素。由于地基岩土中夹有杂填土、粉质粘土等，且地下水位较高，调制出良好泥浆的各项性能指标尤为重要。泥浆相对密度：1.051.10，粘度：1822s，砂率4，泥皮厚度：

6、2mm，PH值：大于7。施工过程中随时检测清孔后灌注砼时泥浆的各项性能指标，确保泥浆对孔壁的撑护作用，避免发生施工事故。 3.1.5钻机就位钻机就位前，施工场地平整处理，保证钻机底座场地应平整、夯实，避免在钻进过程中钻机产生沉陷。要事先检查钻机的性能状态是否良好。保证钻机工作正常。钻机钻头相对桩位中心偏差不得大于20mm。 3.1.6钻孔施工成孔开始前，应充分做好准备工作，施工过程中做好施工原始记录。钻进中应确保钻机不会发生倾斜、调整钻杆垂直度，注入调制好的泥浆，然后进行钻孔。当钻头下降到预定深度后，施加压力，将土挤入钻斗内，仪表自动显示筒满时，钻斗底部关闭，提升钻斗将土卸于堆放地点。钻机施工

7、过程中保证泥浆面始终不得低于护筒底部，保证孔壁稳定性。通过钻斗的旋转、削土、提升、卸土和泥浆撑护孔壁，反复循环直至成孔注入口泥浆相对密度小于等于1.15。 3.1.7成孔检验（1）在钻孔完成后，须用经监理工程师批准的方法和仪器，对孔深、孔径、孔位、孔形和斜度等进行检查，孔深偏差保证在+300mm以内，未经项目部质检人员检查和监理工程师批准的钻孔不得浇注混凝土。（2）孔径和孔深必须符合图纸要求。（3）当检查时发现有缺陷，应向项目部质检员报告并提出补救措施的建议，在取得批准前不准继续施工。 3.1.8清孔清孔是钻孔灌注桩施工保证成桩质量的重要一环，通过清孔确保桩孔的质量指标、孔底沉渣厚度、循环液中

8、含钻渣量和孔壁泥垢等符合桩孔质量要求。可采用泵吸反循环抽浆的方法清孔。灌注桩桩孔因有较厚的易坍土层，清孔后不能立即终孔，而在孔内下入临时立柱，安装好灌浆导管后施行二次清孔作业，以使砼灌注前孔底沉渣厚度符合要求，保证砼成柱质量。（1）成孔检验完成后，应立即进行清孔，清孔方法根据设计要求、钻孔方法、机具设备、土层等条件而定。清孔时，泥浆面标高高于地下水位0.51m。（2）第一次清孔：钻孔至设计深度后，停止进尺，稍提钻具离孔底80-100cm，保持泥浆正常循环，定时空转钻盘，以便把孔底残余泥块磨成泥浆排出，清孔时间约为30min。（3）第二次清孔：第一次清孔后，提出钻具，测量孔深，接着应抓紧时间安放

9、钢筋笼及砼导管，随后进行第二次清孔。（4）第一、二次清孔后，分别测量孔深及孔底沉渣。（5）第二次清孔后，孔底沉渣厚度应15cm，泥浆指标为1.15-1.20，粘度为18-22s，含砂量为不大于4。（6）清孔结束后，孔 内应保持水头高度，并应在30min内灌注砼。若超过30min，必须重新测定泥浆指标，如超出规范允许值，则应再次清孔。 3.1.9钢筋笼加工（1）钢筋笼所用原材料严格执行双控，有出厂质量证明书，且经复试合格后方准使用。（2）钢筋加工前，应对所采用的钢筋进行外观检查，调直、除锈使钢筋表面洁净，无损伤、油污等。（3）钢筋笼采用一次吊装。（4）钢筋笼主筋采用单面焊接，焊接长度为10d。具

10、体钢筋配筋大样见附图。（5）钢筋笼制作前，铺设钢筋笼制作平台，安装钢筋笼制作胎具，依据钢筋笼制作大样图，按设计图纸及规范要求制作。混凝土灌注桩钢筋笼质量检验标准应符合表3.1.9-1。表3.1.9-1项序检查项目允许偏差或允许值检查方法 主控项目1主筋间距10用钢尺量2长度100用钢尺量 一般项目1 钢材材质及检验设计要求抽样送检2箍筋间距20用钢尺量3直径10用钢尺量 （6）钢筋笼加工完成后自检合格后进行报检，由质检员和监理工程师一起对钢筋笼进行检测，主要检测钢笼的垂直度、主筋根数、同一截面钢筋接头数量、箍筋间距及钢筋笼保护层厚度是否满足设计及规范要求。检测方法与常规相同。检测合格并会同监理

11、签认后方可进行下道工序。 （7）格构柱焊缝等级均应达到级焊缝要求，二级焊缝应进行抽检，抽检比例不少于20%，其合格等级应为现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法(GB11345)B级检验的级及级以上。 3.1.10钻孔灌注桩钢筋笼及临时格构柱吊装钢筋笼吊装采用一台150t履带吊吊起钢筋笼，吊点位置和数目按正负弯矩相等的原则计算确定。在型钢柱离地面一定高度后，由150t的履带吊垂直起吊，成竖直方向后，用吊车一次进行起吊安装就位。 3.1.11混凝土浇筑与空孔回填（1）灌注桩部分混凝土浇筑与钻孔灌注桩施工方法相同。（2）立柱桩混凝土浇筑完成后，需要及时进行桩孔回填。回填之前用粗砂将格构柱

12、周边均匀回填，且一定要密实。格构柱安装工程质量控制工序如下：确定定位点定位器就位格构柱就位格构柱与钢筋笼焊接垂直度控制格构柱定位垂直度复测下导管。 3.1.12格构柱定位1、确定定位点：格构柱桩钻孔完成后，将钻孔周边泥浆、土等清理干净、测量员计算好格构柱四边中点延长线四个坐标点，然后进行放线，定位允许偏差10mm。 1-1桩孔周边在桩成孔完成后进行平整，孔四周铺型钢拖梁上。1-2 钢筋笼下落至孔口位置时用型钢进行固定，将格构柱吊至钢筋笼内进行加固焊接；格构柱吊至孔口位置时，用型钢固定。 3.1.13格构柱吊装就位 将吊起的格构柱缓慢放入钢筋笼内，格构柱进入桩顶2.0m。柱桩顶标高误差不大于30

13、mm，平面位置容许误差不大于50mm，垂直误差不大于1/100。尽量避免碰撞钢筋笼。 3.1.14格构柱与钢筋笼焊接（1）在格构柱每边的钢筋笼主筋上各焊接1根20水平钢筋，距格构柱每边有2030mm的活动量，使格构柱位于钢筋笼中间，保证格构柱各面与钢筋笼间距均匀，以便吊装后能对格构柱位置进行微量调整，使其置准确柱身铅垂（见3-1图）。图3-1桩的钢筋笼与格构柱连接 (2)格构柱四个面分别采用两根长1.0mC16钢筋斜向与钢筋笼主筋焊牢，焊接长度10d，钢筋具有一定的长度形成柔性连接，以便能使格构柱作相对微量调整。见下图图3-2钢立柱与钢筋笼固定 3.1.15格构柱的固定 将用定位的4个点引测至

14、型托梁上，垂直方向用全站仪进行位置控制，标好位置，同时报请监理人员根据观测记录再次进行复核，在钢筋笼入孔后，格构柱在下落过程中用靠尺进行检测，最终保证格构柱中心及方位符合设计要求，并用扁担穿过吊筋将格构柱固定在型钢拖梁上防止位移，然后在格构柱内下导管浇筑混凝土。 3.2砼灌注成桩 （1）一般要求 灌注桩实际灌注高度应比设计桩顶高出0.51m，保证桩顶标高以下砼强度符合设计要求。混凝土强度等级为C30水下混凝土。 现场取样制作试块（150mm*150mm*150mm），标准养护28天。 砼运至浇注地点时,检查其均匀性和坍落度。水下混凝土塌落度应控制在160-220mm，如不符合要求，不得使用。水

15、下砼浇注应连续进行，单桩浇灌时间不宜超过8h。砼浇注期间，应配备水泵以及吸泥机、高压射水管等设备，以保持孔内水头和及时排除浇注时的故障。 （2）导管连接牢固，并带有密封圈，保证不漏水不透水。导管内壁光滑、圆顺，内径一直，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进行试拼、承压和接头抗拉试验。导管组装后的轴线偏差，不超过钻孔深得0.5%。 导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距孔上口大于一节中间导管长度。导管安装后，其底部距孔底有300mm-500mm的空间。 （3）导管安装完毕后二次测定孔底沉渣厚度，达不到规定要求时二次清孔，达到规定要求时，立即灌注砼。 （4）依据孔深、孔径确定初灌量。 （5）水下混凝土灌注要连续进行，为此在灌注前需作好各项准备工作。 （6）水下混凝土灌注过程中，应经常测探井孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋深，导管埋深宜控制在24m。严禁导管拔出混凝土面，安排专人测量导管埋深及管内外混凝土面高差。（7）在灌注过程中宜使导管在一定范围内上下窜动，防止混凝土凝固，增加灌注速度。 （8）为防止钢筋笼上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋笼底部1m左右时，应