临时立柱桩分项工程技术交底大全.docx
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临时立柱桩分项工程技术交底大全
技术交底记录
交底日期
工程名称
深圳市城市轨道交通10号线1012标凉帽山站
交底部位
临时立柱
施工单位
中铁十九局集团有限公司深圳地铁10号线1012-2A标项目经理部
分项工程名称
临时立柱
交底提要
临时立柱、施工工艺、质量、安全控制措施
交底内容：
1、施工准备
1.1凉帽山站围护结构临时支撑格构柱共35根，采用Q235钢制作，焊条采用E43型。
格构柱半成品加工由专业钢结构厂家加工。
钢格构柱需现场进行拼装焊接，焊缝等级为二级。
经超声波无损探伤检测合格后，方可进行下道工序。
1.2根据工程量，安排施工人员数量和机械,要求满足现场施工需要。
施工人员资质，需持证上岗。
2、施工工艺流程
格构柱主要包括钢立柱和立柱桩俩部分，上部为钢立柱，下部位钢筋混凝土钻孔灌注桩。
格构柱施工工艺流程如下：
钻机就位→钻孔→第一次清孔→安放钢筋笼→固定安放格构柱→下导管→第二次清→测孔深（合格后）→安放隔水球孔→灌注混凝土→钻机移位。
格构柱基础钻孔桩成孔采用BG25C旋挖钻。
旋挖成孔首先是通过底部带有活门的桶式钻头回转，并直接将其装入钻斗内，然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆将钻斗提出孔外卸土，这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计深。
采用静态泥浆护壁钻进工艺，向孔内投入护壁泥浆或稳定液进行护壁。
3、质量要求及控制措施
3.1临时立柱桩施工
3.1.1场地处理
由于现场施工场地应硬化，临时立柱桩施工前需对点位位置混凝土进行提前凿出。
3.1.2桩位测量控制
根据施工图纸及现场导线控制点，使用全站仪测定桩位，根据地质情况直接打入木桩定点，并以十字交叉法引入四周做好护桩点。
放线定位严格遵守《工程测量规范》中有关桩基施工的规定。
为确保桩位准确无误，桩位经坐标计算后，必须校核。
要求桩位测放偏差10mm。
测量结果报监理复核签字后方可施工，施工过程中，尤其注意防止破坏木桩引起桩位偏差，并随时复核。
3.1.3护筒埋设
（1）桩位确定后，利用十字线放出四个控制桩基中心位置，并以四个控制桩为基准进行埋设护筒。
埋设钢护筒时通过四个控制桩控制，把钢护筒吊放进孔内，找出钢护筒的圆心位置，把十字线装在钢护筒顶部或底部，然后移动钢护筒，使钢护筒中心与钻机钻孔中心位置重合。
同时用水平尺或垂球检查，使钢护筒垂直。
此后即在钢护筒周围对称地、均匀地回填最佳含水量的粘土，要分层夯实，达到最佳密实度。
以保证其垂直度及防止泥浆流失及位移、掉落，如果护筒底土层不是粘性土，应挖深或换土，在孔底回填夯实300-500mm厚度的粘土后，再安放护筒，以免护筒底口处渗漏塌方，夯填时要防止钢护筒偏斜，随夯填随检查。
护筒上口应绑扎木方对称吊紧，防止下窜。
（2）护筒埋设：
护筒高度不小于1.5m,护筒埋深不小于1.2m，且高于地面30cm，以防止杂物、泥水流入孔内。
钢护筒埋设前，先准确测量放样，保证钢护筒顶面位置偏差不大于5cm，埋设中保证钢护筒斜度不大于0.5％；埋设钢护筒前，采用较大口径的钻头先预钻至护筒底的标高位置后，提出钻斗且用钻斗将钢护筒压入到预定位置。
用粗颗粒土回填护筒外侧周围，回填密实。
（3）钢护筒埋设工作是旋挖钻机施工的开端，钢护筒平面位置与垂直度应准确，钢护筒周围和护筒底脚应紧密，不透水。
（4）埋设护筒时，应由人工进行辅助配合，进行相应的调整。
3.1.4泥浆调制
因钻机施工中泥浆可以防止孔壁坍塌、抑制地下水、悬浮钻渣等作用，为此泥浆是保证孔壁稳定的重要因素。
由于地基岩土中夹有杂填土、粉质粘土等，且地下水位较高，调制出良好泥浆的各项性能指标尤为重要。
泥浆相对密度：
1.05－1.10，粘度：
18－22s，砂率≤4％，泥皮厚度：
＜2mm，PH值：
大于7。
施工过程中随时检测清孔后灌注砼时泥浆的各项性能指标，确保泥浆对孔壁的撑护作用，避免发生施工事故。
3.1.5钻机就位
钻机就位前，施工场地平整处理，保证钻机底座场地应平整、夯实，，避免在钻进过程中钻机产生沉陷。
要事先检查钻机的性能状态是否良好。
保证钻机工作正常。
钻机钻头相对桩位中心偏差不得大于20mm。
3.1.6钻孔施工
成孔开始前，应充分做好准备工作，施工过程中做好施工原始记录。
钻进中应确保钻机不会发生倾斜、调整钻杆垂直度，注入调制好的泥浆，然后进行钻孔。
当钻头下降到预定深度后，施加压力，将土挤入钻斗内，仪表自动显示筒满时，钻斗底部关闭，提升钻斗将土卸于堆放地点。
钻机施工过程中保证泥浆面始终不得低于护筒底部，保证孔壁稳定性。
通过钻斗的旋转、削土、提升、卸土和泥浆撑护孔壁，反复循环直至成孔注入口泥浆相对密度小于等于1.15。
3.1.7成孔检验
（1）在钻孔完成后，须用经监理工程师批准的方法和仪器，对孔深、孔径、孔位、孔形和斜度等进行检查，孔深偏差保证在+300mm以内，未经项目部质检人员检查和监理工程师批准的钻孔不得浇注混凝土。
（2）孔径和孔深必须符合图纸要求。
（3）当检查时发现有缺陷，应向项目部质检员报告并提出补救措施的建议，在取得批准前不准继续施工。
3.1.8清孔
清孔是钻孔灌注桩施工保证成桩质量的重要一环，通过清孔确保桩孔的质量指标、孔底沉渣厚度、循环液中含钻渣量和孔壁泥垢等符合桩孔质量要求。
可采用泵吸反循环抽浆的方法清孔。
灌注桩桩孔因有较厚的易坍土层，清孔后不能立即终孔，而在孔内下入临时立柱，安装好灌浆导管后施行二次清孔作业，以使砼灌注前孔底沉渣厚度符合要求，保证砼成柱质量。
（1）成孔检验完成后，应立即进行清孔，清孔方法根据设计要求、钻孔方法、机具设备、土层等条件而定。
清孔时，泥浆面标高高于地下水位0.5~1m。
（2）第一次清孔：
钻孔至设计深度后，停止进尺，稍提钻具离孔底80-100cm，保持泥浆正常循环，定时空转钻盘，以便把孔底残余泥块磨成泥浆排出，清孔时间约为30min。
（3）第二次清孔：
第一次清孔后，提出钻具，测量孔深，接着应抓紧时间安放钢筋笼及砼导管，随后进行第二次清孔。
（4）第一、二次清孔后，分别测量孔深及孔底沉渣。
（5）第二次清孔后，孔底沉渣厚度应≤15cm，泥浆指标为1.15-1.20，粘度为18-22s，含砂量为不大于4％。
（6）清孔结束后，孔内应保持水头高度，并应在30min内灌注砼。
若超过30min，必须重新测定泥浆指标，如超出规范允许值，则应再次清孔。
3.1.9钢筋笼加工
（1）钢筋笼所用原材料严格执行双控，有出厂质量证明书，且经复试合格后方准使用。
（2）钢筋加工前，应对所采用的钢筋进行外观检查，调直、除锈使钢筋表面洁净，无损伤、油污等。
（3）钢筋笼采用一次吊装。
（4）钢筋笼主筋采用单面焊接，焊接长度为10d。
具体钢筋配筋大样见附图。
（5）钢筋笼制作前，铺设钢筋笼制作平台，安装钢筋笼制作胎具，依据钢筋笼制作大样图，按设计图纸及规范要求制作。
混凝土灌注桩钢筋笼质量检验标准应符合表3.1.9-1。
表3.1.9-1
项
序
检查项目
允许偏差或允许值
检查方法
主控项目
1
主筋间距
±10
用钢尺量
2
长度
±100
用钢尺量
一般项目
1
钢材材质及检验
设计要求
抽样送检
2
箍筋间距
±20
用钢尺量
3
直径
±10
用钢尺量
（6）钢筋笼加工完成后自检合格后进行报检，由质检员和监理工程师一起对钢筋笼进行检测，主要检测钢笼的垂直度、主筋根数、同一截面钢筋接头数量、箍筋间距及钢筋笼保护层厚度是否满足设计及规范要求。
检测方法与常规相同。
检测合格并会同监理签认后方可进行下道工序。
（7）格构柱焊缝等级均应达到Ⅱ级焊缝要求，二级焊缝应进行抽检，抽检比例不少于20%，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》
（GB11345）B级检验的Ⅲ级及Ⅲ级以上。
3.1.10钻孔灌注桩钢筋笼及临时格构柱吊装
钢筋笼吊装采用一台150t履带吊吊起钢筋笼，吊点位置和数目按正负弯矩相等的原则计算确定。
在型钢柱离地面一定高度后，由150t的履带吊垂直起吊，成竖直方向后，用吊车一次进行起吊安装就位。
3.1.11混凝土浇筑与空孔回填
（1）灌注桩部分混凝土浇筑与钻孔灌注桩施工方法相同。
（2）立柱桩混凝土浇筑完成后，需要及时进行桩孔回填。
回填之前用粗砂将格构柱周边均匀回填，且一定要密实。
格构柱安装工程质量控制工序如下：
确定定位点→定位器就位→格构柱就位→格构柱与钢筋笼焊接→垂直度控制→格构柱定位→垂直度复测→下导管。
3.1.12格构柱定位
1、确定定位点：
格构柱桩钻孔完成后，将钻孔周边泥浆、土等清理干净、测量员计算好格构柱四边中点延长线四个坐标点，然后进行放线，定位允许偏差10mm。
1-1桩孔周边在桩成孔完成后进行平整，孔四周铺型钢拖梁上。
1-2钢筋笼下落至孔口位置时用型钢进行固定，将格构柱吊至钢筋笼内进行加固焊接；格构柱吊至孔口位置时，用型钢固定。
3.1.13格构柱吊装就位
将吊起的格构柱缓慢放入钢筋笼内，格构柱进入桩顶2.0m。
柱桩顶标高误差不大于30mm，平面位置容许误差不大于50mm，垂直误差不大于1/100。
尽量避免碰撞钢筋笼。
3.1.14格构柱与钢筋笼焊接
（1）在格构柱每边的钢筋笼主筋上各焊接1根Φ20水平钢筋，距格构柱每边有20~30mm的活动量，使格构柱位于钢筋笼中间，保证格构柱各面与钢筋笼间距均匀，以便吊装后能对格构柱位置进行微量调整，使其置准确柱身铅垂（见3-1图）。
图3-1桩的钢筋笼与格构柱连接
（2）格构柱四个面分别采用两根长1.0mC16钢筋斜向与钢筋笼主筋焊牢，焊接长度10d，钢筋具有一定的长度形成柔性连接，以便能使格构柱作相对微量调整。
见下图
图3-2钢立柱与钢筋笼固定
3.1.15格构柱的固定
将用定位的4个点引测至型托梁上，垂直方向用全站仪进行位置控制，标好位置，同时报请监理人员根据观测记录再次进行复核，在钢筋笼入孔后，格构柱在下落过程中用靠尺进行检测，最终保证格构柱中心及方位符合设计要求，并用扁担穿过吊筋将格构柱固定在型钢拖梁上防止位移，然后在格构柱内下导管浇筑混凝土。
3.2砼灌注成桩
（1）一般要求
灌注桩实际灌注高度应比设计桩顶高出0.5~1m，保证桩顶标高以下砼强度符合设计要求。
混凝土强度等级为C30水下混凝土。
现场取样制作试块（150mm*150mm*150mm），标准养护28天。
砼运至浇注地点时,检查其均匀性和坍落度。
水下混凝土塌落度应控制在160-220mm，如不符合要求，不得使用。
水下砼浇注应连续进行，单桩浇灌时间不宜超过8h。
砼浇注期间，应配备水泵以及吸泥机、高压射水管等设备，以保持孔内水头和及时排除浇注时的故障。
（2）导管连接牢固，并带有密封圈，保证不漏水不透水。
导管内壁光滑、圆顺，内径一直，接口严密。
导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。
使用前进行试拼、承压和接头抗拉试验。
导管组装后的轴线偏差，不超过钻孔深得0.5%。
导管长度按孔深和工作平台高度决定。
漏斗底距孔上口大于一节中间导管长度。
导管安装后，其底部距孔底有300mm-500mm的空间。
（3）导管安装完毕后二次测定孔底沉渣厚度，达不到规定要求时二次清孔，达到规定要求时，立即灌注砼。
（4）依据孔深、孔径确定初灌量。
（5）水下混凝土灌注要连续进行，为此在灌注前需作好各项准备工作。
（6）水下混凝土灌注过程中，应经常测探井孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋深，导管埋深宜控制在2～4m。
严禁导管拔出混凝土面，安排专人测量导管埋深及管内外混凝土面高差。
（7）在灌注过程中宜使导管在一定范围内上下窜动，防止混凝土凝固，增加灌注速度。
（8）为防止钢筋笼上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋笼底部1m左右时，应
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