现场是真正创造附加价值地方.docx

1、现场是真正创造附加价值地方现场是真正创造附加价值的地方事情发生的地点生产线、车间、销售点、办公室、会议室？“判断一家日本企业的管理水平，通常管理者的谈话前5分钟内谈到“改善“，前10分钟内谈到现场，则可论定这是一家好公司！”“现场中心主义”的好处1. 现场的需求，较容易被在现场工作的人员所认同2. 在线上、有些人总会去想思考各式各样的问题及其解答3. 抗拒改变的阻力最小化4. 持续不断的调整变成可行了5. 可以获得具实质性的解答6. 着重在以常识性及低成本的解决方式，而不是以昂贵和既定方法为导向的解决方式7. 员工可以乐于改善，而且容易受到鼓舞8. 同时可以增强改善的知的工作效率的能力9. 作

2、业人员在工作时，可以思索改善10. 为了从事改善，不须经常向上级管理阶层取得核准改善不以善小而不为 通过微不足道的微小改变，确保阶梯式的持续进步，累积巨大和有戏剧性的长期效果。改善，可以涵盖几乎所有的日本管理实务。一个安生、干净、整洁的工作场地安排，为每项事物提供一个位置，同时把不需要的事物都清除出去。第一章:环境维持实施5S！(1)、“5S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写。因为这5个词在日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“S”。开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为

3、“S”活动。（2）、“5S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。“5S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。“5S”活动的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应提高，“5S”活动就难以开展和坚持下去。的作用：.给客户留下深刻的印象.可以节约公司的成本.可以缩短交货的期限.保证了工作场所的安全.推进了标准化的建立.提高了员工的士气的方针和目的：亏损为零最佳的推销员 事故为零安全软件设备不良为零品质的护航者 投诉为零标准化推动者浪费为零节约成本能手 缺勤为零 创造快乐岗位（精神面

4、貌，自主管理）故障为零交货期的保证 切换为零高效率的前提整理的含义和目的含义：区分必需品和非必需品目的：腾出空间，防止误用移走所有不需要的事物，例如： 架子,推车,叉车 工具,工装夹具,容器,测量工具,纸，设备,设备装，过量的物料,样品,不良品,半成品,废料推进整理的要领 一定要明确的区分什么是必需品； 必需品的数量降低到最低程度； 坚决的处理掉可无可有的物品；推行整理的步骤.现场坚持检查.明确区分必需品.清理非必需品.非必需品的处理.每天循环整理整理的关键整理最重要的就是随时随地的进行全面检查整顿的含义和目的含义：将必需品放于任何人都能立刻取到的状态（所有事物都有自己的地方，所有的事物都在自

5、己的地方）目的：使工作场所一目了然，消除寻找物品的时间工厂区域：厂房，生产车间，仓库，停车场生活区域：宿舍，食堂生产区域： 定位：场所标识(生产区,通道,设备,检查区,来料区,半成品区,成品区,返工区,不合格区,工具柜,夹具柜,文件柜易燃易爆物品,防护品,灭火器,垃圾桶)地板上划线 从天花板上悬挂下来的标识分区,分架,分层.定品：品目标识(样品板, 工具,夹具,量具, 图纸工艺卡，设备安全操作规程)使用编码定量：数量标识(来料,半成品,成品,不合格品)使用标识牌. 整顿的作用1. 能够提高工作效率2. 能够及时发现异常3. 有利于制定标准化推行整顿的要领 彻底进行整理； 确定放置场所； 规定放

6、置方法； 进行物品标识推行整顿的步骤1. 分析现状2. 物品归类3. 决定存放方法4. 付诸实施清扫的涵义和目的涵义：将岗位变成干净整洁，设备良好的工作环境（使得剩下来的事物处于几乎与新的一样的状态） 目的：保持良好的工作情绪和工作状态物品放置场所:制品、零件、材料仓库,生产线内放置处.设备:机器设备,工具,量具,作业台,办公桌.空间:地面,作业区,通道,墙壁,窗户,电灯. 污染产生的原因管理意识低落：未将发生源当作问题来看放任自流：不管发生源何处，任其破坏及不正常状态维持困难：清扫难度大，干脆放弃不管技术不足：技术解决方法不足，未加以防范 污染源调查将污染对象明细化追寻污染发生源决定污染最严

7、重的重点部位 寻求解决对策：减少污染量或完全不让污染发生的办法。研讨技术，在容易产生粉尘，飞屑部位装上挡板，覆盖等装置，将污染源局部化，以保证作业安全及利于废料收集，减少污染。设备更换，移位时，将破损处修复。对黏性废物通过装置收集。机器清洗干净后进行系统的检查。 思考高效率的收集或去除的方法清扫的作用使物品处于完好可用且可被立即取用状态清扫的要领 最高领导要以身作则； 人人参与且职任到人； 检查和保养充分结合； 杜绝污染源； 建立清扫基准清扫的步骤1. 准备工作2. 从工作岗位清除一切垃圾灰尘3. 清扫检查机器设备4. 整修发现问题的地方5. 查明并从根本解决问题6. 确定职任区7. 制定相关

8、清扫的基准清洁的涵义和目的涵义：将整理整顿清扫进行标准化以及制度化（开发出能使事物保持如新的程序）目的：使企业标准化清洁的作用1. 维持作用2. 改善作用清洁的要领 贯彻，寻找各种有效的激励方法，促进改善； 为了打破旧观念，必须坚持不懈，严格认真改正； 深刻领会并推进透明管理清洁的步骤1. 对我们推进的组织进行培训 2. 整理区分工作区的必需品和非必需品3. 向作业者进行确认说明4. 整顿摆放的场所5. 规定摆放的方法6. 进行标识7. 将放置的方法和标识的方法对作业者进行说明8. 撤走各岗位的非必需品素养（自律）的涵义和目的涵义：对于规定的事情按要求执行，养成习惯（在工作现场创造出骄傲） 目

9、的：使员工遵守规章制度；培养素质良好的人才；铸造团队精神素养的主要表现.遵守公司的规章制度.员工之间的相互信任推行素养的要领 持续推动直到习惯化； 制定相关的规章制度； 持续不断做好教育培训； 激发员工热情以及职任感之间的关系S不是孤立，它们是一个有机整体。整理，整顿，清扫是进行日常6S活动的具体内容；清洁是对整理，整顿，清扫规范化和制度化管理，以便能够使工作得以持续开展，保持好的水平；素养是要求员工建立自律精神，养成自觉进行6S活动的良好习惯，从而确保安全的生产和生活环境1. 制定章程做到有章可循，有章可依，执章必严，违章必究。长期（年度），月度，日度2. 宣传策划与教育培训宣传活动:活动口

10、号标语制作;宣传板报3. 推行手册4. 培训对象：骨干人员;员工5. 现场实施与巡视；总结报告与改善总结的要决：全员参与其乐无穷；培养的大气候；领导挂帅；彻底理解精神；立竿见影的方法；领导巡视现场；上下一心，彻底推进；以为改善的桥梁总结报告的好处避免问题的发生；正确决策的基础；沟通上下级的基础；使上司参与解决问题；让上司分担烦忧；让上司了解自己；及时总结经验内部审核目的：使管理体系与公司的要求一致特点：系统性客观性自发性内部审核的基本原则审核是监察活动的推展进度；审核要有客观性系统性独立性；审核要遵循灵活性；审核人员对有整体认识；审核要客观，对事不对人内部审核的条件必须有正规的文件化体系；必须

11、是一种正规活动；体系只能在某一时刻进行内部审核的步骤1. 审核工作计划2. 审核准备3. 实施审核4. 审核报告5. 跟踪纠正措施内部审核准备工作程序和文件审核：.内部体系审核系统.内部审核工作文件制定审核计划的要求：.必须正式文件.必须是经过最高执行长批准审核： 首次会议 人员职责分工介绍 审核计划内容再次确定 修改事项说明和确定 审核员和被审方意见的收集实施审核：末次会议对审核情报进行平审；制定平审发现的清单；达成一致平审结论；其它相关事项讨论审核总结报告报告现有体系的符合性；审核发现的统计分析；审核的时间地点范围方式参加人员；提出下次审核的重点；提出其它建议事项纠正与预防措施的程序1.

12、判别不合格的原因2. 进行原因分析3. 制定纠正与预防的实施计划4. 并检查落实效果5. 实施计划巩固成果或进入下一个循环计划的要求 职责要明确 报告记录要落实 验证总结要落实第二章: 可视化管理（目视管理）可视化管理（目视管理）含义：利用形象的直观色彩，适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产，达到提高劳动生产率的管理手段，也是一种利用视觉进行管理的科学方法特点：用视觉信号显示为基本手段，使大家能够看得见目视管理的作用1. 明确管理的内容，迅速传递信息产量（）品质（）成本（）交期（）安全（）士气（）2. 直观显现异常状态和潜在问题3. 实现预防管理4. 使操作内容易于遵守，执行5. 促使企业文化

13、的形成和建立目视管理的要求从企业实际出发，有重点，有计划地逐步展开统一，简约，鲜明，实用，严格目视管理的手段定置管理；看板管理；红牌作战；颜色管理；识别管理 目视管理生产作业派工看板；作业指示看板；避免生产进度落后；外加工流程追踪看板；生产异常管理看板；催料看板；生产进度看板；灯泡和呼叫铃管理；绩效看板 目视管理质量规划不合格品区域；放置标识；品质不良排行板；利用样品界定允许范围；易发生错误展示看板；不良追踪看板；产品品质检验看板 目视管理安全安全标语和标准作业看板图画与标识；画上老虎线；限高线；易于辩识的急救箱；对消防器材定位，标识与检验状态；紧急联系电话看板；紧急抢救顺序看板企业的常用口号

14、：管理理念：以情感人，以理服众，依规兴业，依法治企日清月结，做牢做实，事无巨细，事必躬亲以身作则，公平公正，勤奋向上，团结协作文化宣传：只有勇于承担责任，才能承担更大的责任多点沟通，少点抱怨，多点理解，少点争执艰苦，坚实，诚信，承诺，实干，实效：以艰苦的作风打拼坚实的企业基础；以诚实的信念承诺一流的企业服务；实干的精神创造高效的企业业绩生产现场：人人有改善的能力，事事有改善的余地上下沟通达共适，左右协调求进步预防保养按时做，生产顺畅不会错爱惜物料，重视品质，合理规划，标识清楚提倡巧干不是苦干，鼓励做好不是做了作业标准合理化，品质保证国际化品质管理：以质量求生存，以质量求发展，向质量要效益制造须

15、靠低成本，竞争依靠高品质质量意识在我心中，产品质量在我手中要把质量保，管理不能少，要想质量高，管理更要好质量是制造出来的，而不是检查出来的提高品质，降低成本，首先要遵守作业标准作业标准能遵守，品质效率不用愁生产安全：安全规程系生产，自觉遵守是保障安全来于警惕，事故出于麻痹5S：整理整顿做得好，工作效率步步高清扫清洁坚持做，亮丽环境真不错第三章:消除浪费什么是浪费 浪费是任何不直接增加最终产品价值，或者有助于产品转变的事情。 浪费只增加时间和成本，不增加价值。 浪费是产品流动停止和无竞争力的一种原因。通常有7种浪费的形式，分别是：1.质量不良的浪费：定义为达到客户的要求，而对产品或服务进行的检查

16、或修理！质量不良的浪费：根本原因 生产过程控制较弱 可疑的来料质量 产品设计存在质量隐患 设备的预防性维护不足 较差的工作地设计 缺少边界标准 训练不佳的操作员修正的浪费显示迹象： 广泛的进料检验 测量/检验工作台 报废/返工/整理区域消除技术： 内建的供应商质量 防错 消除波动 在线上检测黄金规则：质量缺陷必须追踪到其根本原因，以便根本性地消除2.制造过多的浪费：定义制造多于，或者快于需要；制造了一个较大的量，超出了需要；制造的速度快于需要一个基本的 丰田制造系统的原则就是根据顾客需求来生产（节拍时间）制造过多的浪费：根本原因 过程能力不足 准备/换模时间较长 缺少均衡化的排程 多余的检查

17、错误地使用自动化 预防性维护不足，机器停机多 以防万一的思维制造过多的浪费：显示迹象： 过多的库存 推式系统 高的报废/返工率消除技术： 小批量生产（有可能的话实施“一个流”） 拉式系统 均衡化排程黄金法则：制造顾客需要的，在他们需用的时候，制造他们需要的数量3.动作的浪费：定义任何不创造附加价值的动作动作的浪费：根本原因 不一致的工作方法 糟糕的设备/办公室/工厂布局 糟糕的工作地布置（部件提供） 缺少工作地组织 过多的制造动作的浪费：显示迹象 过多的伸手/弯腰 过多的行走 混乱的工作区域消除技术 改进工作地设计 使设备布局和物料供应紧凑化（缩小容器大小） 指定/表明线旁的物料存放黄金法则必

18、须以操作员为中心4.物料搬运的浪费：定义任何超出“JIT”（及时生产）需要的物料搬运都是浪费物料搬运的浪费：根本原因 多处存放地点 缺少定位 大的批量生产 工厂布局不佳 多余的检查 不均衡的排程 过多的制造物料搬运的浪费：显示迹象 缺少拉式系统 大的批量消除技术 预定路线/频繁搬运 小的包装容器/不用包装容器 拉式系统 改进工厂布局 “一个流”黄金法则物料搬运不能增加任何价值5.等待的浪费：定义在操作中空闲（无所事事）等待的浪费：根本原因 不平衡的工作负荷 设备的预防性难护不足/计划外的停机时间 较长的设备换模/准备时间 上游工序的质量问题 过多的制造等待的浪费：显示迹象 操作员等待机遇 操作

19、员等待物料消除技术 改进工作分配，使工作负荷均衡 交叉培训操作员，使具备多技能 拉式系统/频繁地进行物料运送 改进换模黄金法则设计机器和流程以支持操作员，必须从以机器为中心转向以人为中心6.库存的浪费：定义任何超过“一个流”的供应库存的浪费：根本原因 局部的生产优化 不可靠的生产过程 不可靠的物料供应商 不均衡的生产排程 不佳的沟通 过多的制造库存的浪费：显示迹象 储存/保管区域 在操作中的缓冲库存消除技术 小批量生产 均衡化的排程 拉式系统 改进营运可得性/一次质量合格率黄金法则库存往往是其他形式浪费的表现，并且将隐藏该浪费的存在，消除该隐患的浪费，这样库存的浪费就不需要7.加工的浪费：定义

20、对部件不增加额外的顾客价值的加工加工的浪费：根本原因 产品改变而工序流程没有改变 以防万一的思维逻辑 真正的顾客需求 未定义或不清楚 多余的步骤 缺少操作员培训 制造过多加工的浪费：显示迹象 不具竞争力的成本 不必要的热处理 “机器切空气” 多余/不必要的标准消除技术： 把目前状态的工艺过程与顾客的要求做出比较 产品设计改进 工艺改进黄金法则理解顾客的个别要求新近提出的第8种浪费：员工潜能未充分发挥的浪费（现场内的训练）；多能工的训练；不良的沟通；改善的沟通；意见箱浪费（不经济）的两大帮凶： 无稳（不均衡）：由于不佳的生产计划和排程驱动的生产数量波动，这导致不必要的物料搬动，过量生产，等待，工

21、时经费，以及库存；在一个工作或机器完成的工作量或者物流量的变动 无理（不合理）：当一个人或机器被推着，负荷超越了其自然的能力极限，就会发生“不合理”；人方面的不合理，会导致安生，人身，以及质量问题；机器方面的无理，是机器停机和质量陷的直接原因第四章:物料工厂的物流对一切有形和无形物品的物理性位置移动过程进行的计划，组织，协调和控制采购供应，储存保管，装卸搬运，生产物流和回收废弃物流物料需求 必要的东西；必要的时间；必要的量 制定生产计划；发挥表采购作业的适原则适时，适量，适质，适价，适市，适地仓库管理对在物流线上停顿的货物的进，出，存进行计划，协调和控制，以实现物流的时间价值的活动仓库管理的目

22、的长期目标：品质的维持；库存削减和交期的保证；促使物流合理化直接目标：仓库成本的低减；浪费的减少；管理的效率化仓库在物流中的作用1. 保障生产顺利进行2. 衔接流通过程3. 创造物流的时间价值4. 缩短时间创造价值5. 改变时间创造价值占物流总成本的，是最大的耗钱中心仓库管理的通病 货物先进先出不能保证管理人员对认识不够；货物进货日期标识不明确，现场人员难确定；操作人员贪图方便，不按要求作业 帐物不符物品点数难，造成盘点困难；存货方法不科学进出库流程不严谨，责任认定困难 找货不易，配货耗时物品摆放不规范，定位不科学；区域，货架无编码或编号与电脑脱节 尾数，退料管理不善过多地依靠员工的经验，而不

23、是办法 仓库作业难量化，效率难提高仓库工作指标无法确定，即使确定了指标也不能像生产一样定量给工人因而造成吃大锅饭的现象，员工积极性调动不起来企业管理者眼光仍停滞在第一和第二利润源上，不重视仓库工作，对仓库的盈利性不理解 物品进，出，存流程与实际操作不一致确立程序时分析不够全面文件表达太抽象太笼统，现场操作人员不易理解操作程序出台后，培训和传达不到位，程序的维护不严格制定的程序对责任认定范围狭小，只要一出事就由仓库负责，无法找到产生问题的真正原因 盘点困难，准确率低盘点周期过长过短盘点的方法单一或运用不当（循环法）盘点没有针对性（主次品重要程度）盘点完成后问题的调查和处理反复方法不当盘点的程序不

24、当 呆料处理困难呆废料长期得不到处理占地方占人手又积压资金呆废料的产生原因涉及采购，生产，物控，销售等多个部门仓库没有独立处理权产生的原因及责任不明确，处理程序不严谨，形同虚设，仓库成为即被动又无辜的责任承担者物料入库管理入库程序：到货点数质检录单入库（退货）检查原则：及时加快商品和资金周转，缩短物流流程时间严格杜绝不符合要求的物品进入仓库经济配合流程，节省作业费用准确确保单物相符，确认细节检查：抽检，全检检查内容：品名，规格：实物与进货单是否一致数量：实物与进货单是否一致品质：质量部门确认结果，入货与退货依据单据：是否齐全，盖章签字是否有效物料出库管理出库流程：计划下单备货发领领料式：生产凭

25、领料单领料发料式：仓库据生产计划向生产部门主动发货退货换货：不合格退返供应商的出库动作物料库存管理库存保管三原则：防火，防水，防尘；定点，定位，定量； 实施，可视管理先进先出生产线管理半制品（半成品）：生产过程中，前道工序完成品就是下道工序的半制品（同一生产线不同部门）；内外左右配对相差小；不良品和良品区分；分解，修理不良品，检查利用良品（当天完成）；不良品处理（当天完成）；盘点物流改善第五章:现场安全现场安全改善对工作场所内的环境，设备进行有效的管理和优化，确保工作人员人身不受伤害；通过制定作业标准书，规范人员的作业行为，确保工厂设施，设备的良好运行不受损失（给家属和工厂一个信心的保障）方针

26、：零工伤事故零设备故障三大原则：事故零化原则；预先防止原则；全员参与原则三大支柱：最高管理层的态度；现场管理者以身作则；员工积极参与操作人员的失误1. 注意力不集中 提供愉快工作环境，避免作业中断2. 疲劳 减少难受姿势，饱和休息时间3. 不准确的控制器 设备的检查4. 在不准确的时刻开启控制器（错误的使用控制器） 作业标准书（详细到每个步骤）5. 因外因（振动）等干扰而心情不畅 避免太久，太慢和太快的工作程序（均衡分工）6. 未按规定的程序进行操作 操作规程的培训7. 因干扰未能正确作业 减少和排除干扰源管理者的安全意识1. 先见之明2. 安全上决不妥协3. 对部下不安全行为不作声就是允许4

27、. 必须坚持使用安全装置5. 不要拿自己的经验来指导安全工作6. 新设备自己先确认7. 尽量防止损失扩大8. 对现场不安全设施的完善（灭火器，场地，防护设施） 严格进行交接班 严格进行巡回检查 严格控制工艺标准 严格执行标准 严格遵守劳动纪律 严格执行有关安全规定安全教育“四新”教育：新工艺，新产品，新设备，新材料和调换工种的特点和使用方法投产使用后可能导致的新的危险因素及其防护方法新产品，新设备的安全防护装置的特点和使用方法新制定的安全管理制度及安全操作规程的内容和要求员工安全教育：新员工三级教育厂级：安全生产方针，政策法规和管理体制，劳动卫生安全规章制度及状况，劳动纪律；工厂内危险地点和设备安全防护安全心理，防尘防爆防尘防毒和工厂的消防规程知识；新员工的安全生产责任制车间：生产性质和工艺流程；预防工伤事故和职责业病的措施新员工的安全生产职责和遵守纪律的重要性；车间的危险部位和注意事项班组：安全操作规程和各种安全防护，保险装置的使用；工作地点的安全文明生产的要求正确使用和保管个人防护用品；发生事故的急救和自救知识特种人员安全教育（电工司机锅炉电镀抛光喷漆注塑）操作技能和防护用品职业病的有害因素：化学因素：硫酸，汽油，甲醇，塑料物理因素：高温，高湿，噪声，生物因素：卫生习惯，食堂，宿舍劳动强度和生理状态不适应；劳动时间和