现场是真正创造附加价值地方.docx

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现场是真正创造附加价值地方

现场是真正创造附加价值的地方

事情发生的地点

生产线、车间、销售点、办公室、会议室？

“判断一家日本企业的管理水平，通常管理者的谈话前5分钟内谈到“改善“，前10分钟内谈到现场，则可论定这是一家好公司！

”

“现场中心主义”的好处

1.现场的需求，较容易被在现场工作的人员所认同

2.在线上、有些人总会去想思考各式各样的问题及其解答

3.抗拒改变的阻力最小化

4.持续不断的调整变成可行了

5.可以获得具实质性的解答

6.着重在以常识性及低成本的解决方式，而不是以昂贵和既定方法为导向的解决方式

7.员工可以乐于改善，而且容易受到鼓舞

8.同时可以增强改善的知的工作效率的能力

9.作业人员在工作时，可以思索改善

10.为了从事改善，不须经常向上级管理阶层取得核准

改善——不以善小而不为

通过微不足道的微小改变，确保阶梯式的持续进步，累积巨大和有戏剧性的长期效果。

改善，可以涵盖几乎所有的日本管理实务。

一个安生、干净、整洁的工作场地安排，为每项事物提供一个位置，同时把不需要的事物都清除出去。

第一章:

环境维持

实施5S！

（1）、“5S”是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seikeetsu）和素养（Shitsuke）﹑这5个词的缩写。

因为这5个词在日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“５S”。

开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为“５S”活动。

（2）、“5S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。

“5S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。

“5S”活动的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应提高，“5S”活动就难以开展和坚持下去。

５Ｓ的作用：

１.给客户留下深刻的印象

２.可以节约公司的成本

３.可以缩短交货的期限

４.保证了工作场所的安全

５.推进了标准化的建立

６.提高了员工的士气

５Ｓ的方针和目的：

亏损为零　　　　最佳的推销员事故为零　　　　安全软件设备

不良为零　　　　品质的护航者投诉为零　　　　标准化推动者

浪费为零　　　　节约成本能手缺勤为零　　　创造快乐岗位（精神面貌，自主管理）

故障为零　　　　交货期的保证切换为零　　　　高效率的前提

整理的含义和目的

含义：

区分必需品和非必需品

目的：

腾出空间，防止误用

移走所有不需要的事物，例如：

架子,推车,叉车工具,工装夹具,容器,测量工具,纸，设备,设备装，过量的物料,样品,不良品,半成品,废料

推进整理的要领

一定要明确的区分什么是必需品；

必需品的数量降低到最低程度；

坚决的处理掉可无可有的物品；

推行整理的步骤

１.现场坚持检查

２.明确区分必需品

３.清理非必需品

４.非必需品的处理

５.每天循环整理

整理的关键

整理最重要的就是随时随地的进行全面检查

整顿的含义和目的

含义：

将必需品放于任何人都能立刻取到的状态（所有事物都有自己的地方，所有的事物都在自己的地方）

目的：

使工作场所一目了然，消除寻找物品的时间

工厂区域：

厂房，生产车间，仓库，停车场

生活区域：

宿舍，食堂

生产区域：

定位：

场所标识（生产区,通道,设备,检查区,来料区,半成品区,成品区,返工区,不合格区,工具柜,夹具柜,文件柜易燃易爆物品,防护品,灭火器,垃圾桶）

－地板上划线－从天花板上悬挂下来的标识－分区,分架,分层.

定品：

品目标识（样品板,工具,夹具,量具,图纸工艺卡，设备安全操作规程）使用编码．　　　　　

定量：

数量标识（来料,半成品,成品,不合格品）使用标识牌.　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　

整顿的作用

1.能够提高工作效率

2.能够及时发现异常

3.有利于制定标准化

推行整顿的要领

彻底进行整理；

确定放置场所；

规定放置方法；

进行物品标识

推行整顿的步骤

1.分析现状

2.物品归类

3.决定存放方法

4.付诸实施

清扫的涵义和目的

涵义：

将岗位变成干净整洁，设备良好的工作环境（使得剩下来的事物处于几乎与新的一样的状态）

目的：

保持良好的工作情绪和工作状态

物品放置场所:

制品、零件、材料仓库,生产线内放置处.

设备:

机器设备,工具,量具,作业台,办公桌.

空间:

地面,作业区,通道,墙壁,窗户,电灯.

污染产生的原因

管理意识低落：

未将发生源当作问题来看

放任自流：

不管发生源何处，任其破坏及不正常状态

维持困难：

清扫难度大，干脆放弃不管

技术不足：

技术解决方法不足，未加以防范

污染源调查

将污染对象明细化

追寻污染发生源

决定污染最严重的重点部位

寻求解决对策：

减少污染量或完全不让污染发生的办法。

研讨技术，在容易产生粉尘，飞屑部位装上挡板，覆盖等装置，将污染源局部化，以保证作业安全及利于废料收集，减少污染。

设备更换，移位时，将破损处修复。

对黏性废物通过装置收集。

机器清洗干净后进行系统的检查。

思考高效率的收集或去除的方法

清扫的作用

使物品处于完好可用且可被立即取用状态

清扫的要领

最高领导要以身作则；

人人参与且职任到人；

检查和保养充分结合；

杜绝污染源；

建立清扫基准

清扫的步骤

1.准备工作

2.从工作岗位清除一切垃圾灰尘

3.清扫检查机器设备

4.整修发现问题的地方

5.查明并从根本解决问题

6.确定职任区

7.制定相关清扫的基准

清洁的涵义和目的

涵义：

将整理﹑整顿﹑清扫进行标准化以及制度化（开发出能使事物保持如新的程序）

目的：

使企业标准化

清洁的作用

1.维持作用

2.改善作用

清洁的要领

贯彻５Ｓ，寻找各种有效的激励方法，促进改善；

为了打破旧观念，必须坚持不懈，严格认真改正；

深刻领会并推进透明管理

清洁的步骤

1.对我们推进的组织进行培训

2.整理区分工作区的必需品和非必需品

3.向作业者进行确认说明

4.整顿摆放的场所

5.规定摆放的方法

6.进行标识

7.将放置的方法和标识的方法对作业者进行说明

8.撤走各岗位的非必需品

素养（自律）的涵义和目的

涵义：

对于规定的事情按要求执行，养成习惯（在工作现场创造出骄傲）

目的：

使员工遵守规章制度；培养素质良好的人才；铸造团队精神

素养的主要表现

１.遵守公司的规章制度

２.员工之间的相互信任

推行素养的要领

持续推动４Ｓ直到习惯化；

制定相关的规章制度；

持续不断做好教育培训；

激发员工热情以及职任感

５Ｓ之间的关系

５S不是孤立，它们是一个有机整体。

整理，整顿，清扫是进行日常6S活动的具体内容；清洁是对整理，整顿，清扫规范化和制度化管理，以便能够使工作得以持续开展，保持好的水平；素养是要求员工建立自律精神，养成自觉进行6S活动的良好习惯，从而确保安全的生产和生活环境

1.制定章程

做到有章可循，有章可依，执章必严，违章必究。

长期（年度），月度，日度

2.宣传策划与教育培训

宣传活动:

活动口号标语制作;宣传板报

3.推行手册

4.培训对象：

骨干人员;员工

5.现场实施与巡视；总结报告与改善

总结的要决：

全员参与其乐无穷；培养５Ｓ的大气候；领导挂帅；彻底理解５Ｓ精神；立竿见影的方法；领导巡视现场；上下一心，彻底推进；以５Ｓ为改善的桥梁

总结报告的好处

避免问题的发生；正确决策的基础；沟通上下级的基础；使上司参与解决问题；让上司分担烦忧；让上司了解自己；及时总结经验

５Ｓ内部审核

目的：

使管理体系与公司的要求一致

特点：

系统性客观性自发性

５Ｓ内部审核的基本原则

审核是监察５Ｓ活动的推展进度；审核要有客观性系统性独立性；审核要遵循灵活性；审核人员对５Ｓ有整体认识；审核要客观，对事不对人

５Ｓ内部审核的条件

必须有正规的文件化体系；必须是一种正规活动；５Ｓ体系只能在某一时刻进行

５Ｓ内部审核的步骤

1.审核工作计划

2.审核准备

3.实施审核

4.审核报告

5.跟踪纠正措施

内部审核准备

工作程序和文件审核：

１.内部５Ｓ体系审核系统

２.内部审核工作文件

制定审核计划的要求：

１.必须正式文件

２.必须是经过最高执行长批准

审核：

首次会议

人员职责分工介绍

审核计划内容再次确定

修改事项说明和确定

审核员和被审方意见的收集

实施审核：

末次会议

对审核情报进行平审；制定平审发现的清单；达成一致平审结论；其它相关事项讨论

审核总结报告报告

现有体系的符合性；审核发现的统计分析；审核的时间地点范围方式参加人员；提出下次审核的重点；提出其它建议事项

纠正与预防措施的程序

1.判别不合格的原因

2.进行原因分析

3.制定纠正与预防的实施计划

4.并检查落实效果

5.实施计划巩固成果或进入下一个循环

计划的要求

职责要明确

报告记录要落实

验证总结要落实

第二章:

可视化管理（目视管理）

可视化管理（目视管理）

含义：

利用形象的直观色彩，适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产，达到提高劳动生产率的管理手段，也是一种利用视觉进行管理的科学方法．

特点：

用视觉信号显示为基本手段，使大家能够看得见

目视管理的作用

1.明确管理的内容，迅速传递信息

产量（Ｐ）品质（Ｑ）成本（Ｃ）交期（Ｄ）安全（Ｓ）士气（Ｍ）

2.直观显现异常状态和潜在问题

3.实现预防管理

4.使操作内容易于遵守，执行

5.促使企业文化的形成和建立

目视管理的要求

从企业实际出发，有重点，有计划地逐步展开．

统一，简约，鲜明，实用，严格

目视管理的手段

定置管理；看板管理；红牌作战；颜色管理；识别管理

目视管理－生产作业

派工看板；作业指示看板；避免生产进度落后；外加工流程追踪看板；生产异常管理看板；催料看板；生产进度看板；灯泡和呼叫铃管理；绩效看板

目视管理－质量

规划不合格品区域；放置标识；品质不良排行板；利用样品界定允许范围；易发生错误展示看板；不良追踪看板；产品品质检验看板

目视管理－安全

安全标语和标准作业看板

图画与标识；画上老虎线；限高线；易于辩识的急救箱；对消防器材定位，标识与检验状态；紧急联系电话看板；紧急抢救顺序看板

企业的常用口号：

管理理念：

以情感人，以理服众，依规兴业，依法治企

日清月结，做牢做实，事无巨细，事必躬亲

以身作则，公平公正，勤奋向上，团结协作

文化宣传：

只有勇于承担责任，才能承担更大的责任

多点沟通，少点抱怨，多点理解，少点争执

艰苦，坚实，诚信，承诺，实干，实效：

以艰苦的作风打拼坚实的企业基础；以诚实的信念承诺一流的企业服务；实干的精神创造高效的企业业绩

生产现场：

人人有改善的能力，事事有改善的余地

上下沟通达共适，左右协调求进步

预防保养按时做，生产顺畅不会错

爱惜物料，重视品质，合理规划，标识清楚

提倡巧干不是苦干，鼓励做好不是做了

作业标准合理化，品质保证国际化

品质管理：

以质量求生存，以质量求发展，向质量要效益

制造须靠低成本，竞争依靠高品质

质量意识在我心中，产品质量在我手中

要把质量保，管理不能少，要想质量高，管理更要好

质量是制造出来的，而不是检查出来的

提高品质，降低成本，首先要遵守作业标准

作业标准能遵守，品质效率不用愁

生产安全：

安全规程系生产，自觉遵守是保障

安全来于警惕，事故出于麻痹

5S：

整理整顿做得好，工作效率步步高

清扫清洁坚持做，亮丽环境真不错

第三章:

消除浪费

什么是浪费

浪费是任何不直接增加最终产品价值，或者有助于产品转变的事情。

浪费只增加时间和成本，不增加价值。

浪费是产品流动停止和无竞争力的一种原因。

通常有7种浪费的形式，分别是：

1.质量不良的浪费：

定义

为达到客户的要求，而对产品或服务进行的检查或修理！

质量不良的浪费：

根本原因

生产过程控制较弱

可疑的来料质量

产品设计存在质量隐患

设备的预防性维护不足

较差的工作地设计

缺少边界标准

训练不佳的操作员

修正的浪费

显示迹象：

广泛的进料检验

测量/检验工作台

报废/返工/整理区域

消除技术：

内建的供应商质量

防错

消除波动

在线上检测

黄金规则：

质量缺陷必须追踪到其根本原因，以便根本性地消除

2.制造过多的浪费：

定义

制造多于，或者快于需要；制造了一个较大的量，超出了需要；制造的速度快于需要

一个基本的丰田制造系统的原则就是根据顾客需求来生产（节拍时间）

制造过多的浪费：

根本原因

过程能力不足

准备/换模时间较长

缺少均衡化的排程

多余的检查

错误地使用自动化

预防性维护不足，机器停机多

以防万一的思维

制造过多的浪费：

显示迹象：

过多的库存

推式系统

高的报废/返工率

消除技术：

小批量生产（有可能的话实施“一个流”）

拉式系统

均衡化排程

黄金法则：

制造顾客需要的，在他们需用的时候，制造他们需要的数量

3.动作的浪费：

定义

任何不创造附加价值的动作

动作的浪费：

根本原因

不一致的工作方法

糟糕的设备/办公室/工厂布局

糟糕的工作地布置（部件提供）

缺少工作地组织

过多的制造

动作的浪费：

显示迹象

过多的伸手/弯腰

过多的行走

混乱的工作区域

消除技术

改进工作地设计

使设备布局和物料供应紧凑化（缩小容器大小）

指定/表明线旁的物料存放

黄金法则

必须以操作员为中心

4.物料搬运的浪费：

定义

任何超出“JIT”（及时生产）需要的物料搬运都是浪费

物料搬运的浪费：

根本原因

多处存放地点

缺少定位

大的批量生产

工厂布局不佳

多余的检查

不均衡的排程

过多的制造

物料搬运的浪费：

显示迹象

缺少拉式系统

大的批量

消除技术

预定路线/频繁搬运

小的包装容器/不用包装容器

拉式系统

改进工厂布局

“一个流”

黄金法则

物料搬运不能增加任何价值

5.等待的浪费：

定义

在操作中空闲（无所事事）

等待的浪费：

根本原因

不平衡的工作负荷

设备的预防性难护不足/计划外的停机时间

较长的设备换模/准备时间

上游工序的质量问题

过多的制造

等待的浪费：

显示迹象

操作员等待机遇

操作员等待物料

消除技术

改进工作分配，使工作负荷均衡

交叉培训操作员，使具备多技能

拉式系统/频繁地进行物料运送

改进换模

黄金法则

设计机器和流程以支持操作员，必须从以机器为中心转向以人为中心

6.库存的浪费：

定义

任何超过“一个流”的供应

库存的浪费：

根本原因

局部的生产优化

不可靠的生产过程

不可靠的物料供应商

不均衡的生产排程

不佳的沟通

过多的制造

库存的浪费：

显示迹象

储存/保管区域

在操作中的缓冲库存

消除技术

小批量生产

均衡化的排程

拉式系统

改进营运可得性/一次质量合格率

黄金法则

库存往往是其他形式浪费的表现，并且将隐藏该浪费的存在，消除该隐患的浪费，这样库存的浪费就不需要

7.加工的浪费：

定义

对部件不增加额外的顾客价值的加工

加工的浪费：

根本原因

产品改变而工序流程没有改变

以防万一的思维逻辑

真正的顾客需求未定义或不清楚

多余的步骤

缺少操作员培训

制造过多

加工的浪费：

显示迹象

不具竞争力的成本

不必要的热处理

“机器切空气”

多余/不必要的标准

消除技术：

把目前状态的工艺过程与顾客的要求做出比较

产品设计改进

工艺改进

黄金法则

理解顾客的个别要求

新近提出的第8种浪费：

员工潜能未充分发挥的浪费

ＯＪＴ（现场内的训练）；多能工的训练；不良的沟通；改善的沟通；意见箱

浪费（不经济）的两大帮凶：

无稳（不均衡）：

由于不佳的生产计划和排程驱动的生产数量波动，这导致不必要的物料搬动，过量生产，等待，工时经费，以及库存；在一个工作或机器完成的工作量或者物流量的变动

无理（不合理）：

当一个人或机器被推着，负荷超越了其自然的能力极限，就会发生“不合理”；人方面的不合理，会导致安生，人身，以及质量问题；机器方面的无理，是机器停机和质量陷的直接原因

第四章:

物料

工厂的物流

对一切有形和无形物品的物理性位置移动过程进行的计划，组织，协调和控制．

采购供应，储存保管，装卸搬运，生产物流和回收废弃物流．

ＭＲＰ物料需求

必要的东西；必要的时间；必要的量

制定生产计划；发挥ＢＯＭ表

采购作业的６适原则

适时，适量，适质，适价，适市，适地

仓库管理

对在物流线上停顿的货物的进，出，存进行计划，协调和控制，以实现物流的时间价值的活动

仓库管理的目的

长期目标：

品质的维持；库存削减和交期的保证；促使物流合理化

直接目标：

仓库成本的低减；浪费的减少；管理的效率化

仓库在物流中的作用

1.保障生产顺利进行

2.衔接流通过程

3.创造物流的时间价值

4.缩短时间创造价值

5.改变时间创造价值

占物流总成本的３０﹪，是最大的耗钱中心

仓库管理的通病

货物先进先出不能保证

管理人员对认识不够；货物进货日期标识不明确，现场人员难确定；操作人员贪图方便，不按要求作业

帐物不符

物品点数难，造成盘点困难；存货方法不科学进出库流程不严谨，责任认定困难

找货不易，配货耗时

物品摆放不规范，定位不科学；区域，货架无编码或编号与电脑脱节

尾数，退料管理不善

过多地依靠员工的经验，而不是办法

仓库作业难量化，效率难提高

仓库工作指标无法确定，即使确定了指标也不　能像生产一样定量给工人因而造成吃大锅饭的现象，员工积极性调动不起来

企业管理者眼光仍停滞在第一和第二利润源上，不重视仓库工作，对仓库的盈利性不理解

物品进，出，存流程与实际操作不一致

确立程序时分析不够全面

文件表达太抽象太笼统，现场操作人员不易理解

操作程序出台后，培训和传达不到位，程序的维护不严格

制定的程序对责任认定范围狭小，只要一出事就由仓库负责，无法找到产生问题的真正原因

盘点困难，准确率低

盘点周期过长过短

盘点的方法单一或运用不当（循环法）

盘点没有针对性（主次品重要程度）

盘点完成后问题的调查和处理反复方法不当

盘点的程序不当

呆料处理困难

呆废料长期得不到处理占地方占人手又积压资金

呆废料的产生原因涉及采购，生产，物控，销售等多个部门仓库没有独立处理权

产生的原因及责任不明确，处理程序不严谨，形同虚设，仓库成为即被动又无辜的责任承担者

物料入库管理

入库程序：

到货→点数→质检→录单入库（退货）

检查原则：

及时－－加快商品和资金周转，缩短物流流程时间

　　　　　严格－－杜绝不符合要求的物品进入仓库

　　　　　经济－－配合流程，节省作业费用

　　　　　准确－－确保单物相符，确认细节

检查：

抽检，全检

检查内容：

品名，规格：

实物与进货单是否一致

数量：

实物与进货单是否一致

品质：

质量部门确认结果，入货与退货依据

单据：

是否齐全，盖章签字是否有效

物料出库管理

出库流程：

计划→下单→备货→发领

领料式：

生产凭领料单领料

发料式：

仓库据生产计划向生产部门主动发货

退货／换货：

不合格退返供应商的出库动作

物料库存管理

库存保管三原则：

防火，防水，防尘；

定点，定位，定量；　实施５Ｓ，可视管理

先进先出

生产线管理

半制品（半成品）：

生产过程中，前道工序完成品就是下道工序的半制品（同一生产线／不同部门）；内外左右配对相差小；不良品和良品区分；分解，修理不良品，检查利用良品（当天完成）；不良品处理（当天完成）；盘点

物流改善

第五章:

现场安全

现场安全改善

对工作场所内的环境，设备进行有效的管理和优化，确保工作人员人身不受伤害；通过制定作业标准书，规范人员的作业行为，确保工厂设施，设备的良好运行不受损失（给家属和工厂一个信心的保障）

方针：

零工伤事故

　　　零设备故障

三大原则：

事故零化原则；预先防止原则；全员参与原则

三大支柱：

最高管理层的态度；现场管理者以身作则；员工积极参与

操作人员的失误

1.注意力不集中提供愉快工作环境，避免作业中断

2.疲劳减少难受姿势，饱和休息时间

3.不准确的控制器设备的检查

4.在不准确的时刻开启控制器（错误的使用控制器）作业标准书（详细到每个步骤）

5.因外因（振动）等干扰而心情不畅避免太久，太慢和太快的工作程序（均衡分工）

6.未按规定的程序进行操作操作规程的培训

7.因干扰未能正确作业减少和排除干扰源

管理者的安全意识

1.先见之明

2.安全上决不妥协

3.对部下不安全行为不作声就是允许

4.必须坚持使用安全装置

5.不要拿自己的经验来指导安全工作

6.新设备自己先确认

7.尽量防止损失扩大

8.对现场不安全设施的完善（灭火器，场地，防护设施）

严格进行交接班

严格进行巡回检查

严格控制工艺标准

严格执行标准

严格遵守劳动纪律

严格执行有关安全规定

安全教育

“四新”教育：

新工艺，新产品，新设备，新材料和调换工种的特点和使用方法

投产使用后可能导致的新的危险因素及其防护方法

新产品，新设备的安全防护装置的特点和使用方法

新制定的安全管理制度及安全操作规程的内容和要求

员工安全教育：

新员工三级教育

厂级：

安全生产方针，政策法规和管理体制，劳动卫生安全规章制度及状况，劳动纪律；工厂内危险地点和设备安全防护

安全心理，防尘防爆防尘防毒和工厂的消防规程知识；新员工的安全生产责任制

车间：

生产性质和工艺流程；预防工伤事故和职责业病的措施

新员工的安全生产职责和遵守纪律的重要性；车间的危险部位和注意事项

班组：

安全操作规程和各种安全防护，保险装置的使用；工作地点的安全文明生产的要求

正确使用和保管个人防护用品；发生事故的急救和自救知识

特种人员安全教育（电工﹑司机﹑锅炉﹑电镀﹑抛光﹑喷漆﹑注塑）

操作技能和防护用品

职业病的有害因素：

化学因素：

硫酸，汽油，甲醇，塑料

物理因素：

高温，高湿，噪声，

生物因素：

卫生习惯，食堂，宿舍

劳动强度和生理状态不适应；劳动时间和