铜管道的施工工艺.docx

1、铜管道的施工工艺铜管道安装施工工艺1、范围本工艺标准适用于工作压力为4MPa以下、温度为250196的紫铜管道和工作压力为22MPa以下、温度为120158的黄铜管道的安装工程。2、施工准备2。1常用材料：2.1。1管材：常用的有紫铜管（工业纯铜）及黄铜管（铜锌合金）按制造方法的不同分为控制管、轧制管和挤制管,一般中、低压管道采用拉制管.紫铜管常用材料的牌号为:T2、T3、T4、TUP（脱氧铜);分为软质和硬质两种。黄铜管常用的材料牌号为：H62、H68、H85、HP6591，分为软质、半硬质和硬质三种。2.1。2铜管的质量：供安装用的铜管及铜合金管，表面与内壁均应光洁，无疵孔、裂缝、结疤、尾

2、裂或气孔。黄铜管不得有绿锈和严重脱锌。2.1。3铜及铜合金的外表面缺陷允许度规定如下：纵向划痕深度如表1所示；偏横向的凹入深度或凸出高度不大于0。35mm；瘢疤碰伤、起泡及凹坑，其深度不超过0.03mm，其面积不超过管子表面积的30%。用作导管时其面积则不超过管子表面积的0.5。铜及铜合金管纵向划痕深度规定表1壁厚(mm）纵向划痕深度不大于（mm)壁厚（mm）纵向划痕深度不大于（mm）20。0420。05注：用于作导管的铜及铜合金管道，不论壁厚大小，纵向划痕深度不应大于0。03mm.铜管的椭圆度和壁厚的不均匀度,不应超过外圆和壁厚的允许偏差。2.2常用机具：2。2.1机具：砂轮锯、手电钻、台钻

3、、冲击电钻、直流电焊机、氩弧焊机等。2.2.2工具:活扳手、扳手、手锤、錾子、划针、台虎钳、手锯、弯管机、扳边器、手动试压泵、橡皮锤、调直器、锉刀、氧气瓶、乙炔气瓶、氧气表、压力表、乙炔表、气焊枪、割枪、电焊把线、电焊钳子、克丝钳子、改锥、榔头。2。2.3量具：钢卷尺、钢板尺、水平尺、法兰角尺、焊接检验尺、量角规、油标卡尺、线坠、水准仪、经纬仪.2.3作业条件：2。3.1与管道有关的土建工程施工完毕，并且已经验收合格,且能保证铜管安装连续进行。2。3。2与管道连接的设备已找平、找正并固定，二次灌浆已完成.2.3.3所需图纸、资料和技术文件等已成为齐备，并且已经过图纸会审、设计交底。2.3.4管

4、子、阀门、管道附件已按设计要求核对无误，具有合格证及有关资料。清洗及需要脱脂的工作已完成。2.3。5施工方案或技术措施中提出的机具等准备工作已经完成。2。3。6采用胀口或翻边连接的管子,施工前应每批抽1且不小于两根进行胀口或翻边试验.如有裂纹需要退火处理,重做试验.如仍有裂纹，则有该批管子需逐根退火、试验，不合格者不得使用。2。3.7材料、劳动力、机具基本齐全;施工现场符合要求;施工用水、电、道路等可以满足需要,并能保证按计划进行连续施工。3、操作工艺3。1工艺流程：铜管调直切割弯管法兰连接焊接钨极氩弧焊预热和热处理支架及管道穿墙安装阀门安装试压3。2铜管调直：3。2.1铜及铜合金管道的调直应

5、先将管内充沙，然后用调直器进行调直；也可将充砂铜管放在平板或工作台上，并在其上铺放木垫板，再用橡皮锤、木棰或方木沿管身轻轻敲击，逐段调直。3。2。2调直过程中注意用力不能过大,不得使管子表面产生锤痕、凹坑、划痕或粗糙的痕迹.设计后勤工作应将管内的残砂等清理干净3.3切割：3。3。1铜及铜合金管的切割可采用钢锯、砂轮锯,但不得采用氧-乙炔焰切割。3。3.2铜及铜合金管坡口加工采用锉刀或坡口机,但不得采用氧-乙炔焰来切割加工。夹持铜管的台上台下虎钳口两侧应垫以木板衬垫，以防夹伤管子3.4弯管:铜及铜合金管煨弯时尽量不用热煨,因热煨后管内填充物(如河沙、松香等）不易清除。一般管径在100mm以下者采

6、用冷弯，弯管机及操作方法与不锈钢的冷弯基相同。管径在100mm以上者采用压制弯头或焊接弯头。铜弯管的直边长度不应小于管径，且不少于30mm.弯管的加工还应根据材质、管径和设计要求等条件来决定。3。4.1热煨弯:3.4.1。1先将管内充入无杂质的干细沙，并木锤敲实，然后用木塞堵住两端管口,再在管壁上画出加热长度的记号，应使弯管的直边长度不小于其管径，且不小于30mm；3.4.1.2用木碳对管身的加热段进行加热；如采用集炭加热，应在关闭炭炉吹风机的条件下进行，并不断转动管子，使加热均匀；3。4。1。3当加热至400500时，迅速取出管子放在胎具上弯制,在弯制过程中不得在管身上浇水冷却。3.4。1.

7、4热煨弯后，管内不易清除的河沙可用浓度15%20%的氢氟酸在管内存留3小时使其溶蚀，再用10%15%的碱中和，以干净的热水落石出冲洗，再在120150温度下经34小时烘干。3.4.2冷煨弯:冷煨弯一般用于紫铜管。操作工序的前两道同本条一中的1和2.随后，当加热至540时，立即取出管子，并对其加热部分浇水，待其冷却后,再放到胎具上弯制。3.5法兰连接：3。5.1铜及铜合金管道上采用的法兰根据承受的压力不同，可选用不同形式的法兰连接。法兰连接的形式一般有翻边活套法兰、平焊法兰和对焊法兰等，具体选用应按设计要求。一般管道压力在2.5MPa以内采用光滑面铸铜法兰连接；当压力在6。4MPa以内时采用凹凸

8、面铸钢法兰连接.法兰及螺栓材料牌号应根据国家颁布的有关标准选用.公称压力在0.25MPa及6MPa的管道连接，采用铜套翻边活套法兰或铜管翻边活套法兰。3。5.2与铜管及铜合金管道连接的铜法兰宜采用焊接，焊接方法和质量要求应与钢管道的焊接一致。35.3当设计无明确规定时,铜及铜合金管道法兰连接中的垫片一般可采用橡胶石棉垫或铜垫片。3.5。4法兰外缘的圆柱面上应打出材料牌号、公称压力和公称通径的印记。例如法兰材料牌号为H62、PN=2.5MPa、DN=100mm，则印记标记为：H6225100.3。5.5活套法兰：3。5。5.1管道采用活套法兰连接时，有两种结构：一种是管子翻边（图1），另一种是管

9、道焊接焊环。焊环的材质与管材相同.翻边活套法兰及焊环尺寸规格详见化工部及原一机部法兰标准。翻边宽度按表2。图1筒管翻边图2翻边模具(a）内模；（b)外模铜管翻边宽度（mm） 表2公称直径DN1520253240506580100125150200250翻边宽度1113161820243.5。5.2钢管翻边连接应保持两管同轴，其偏差为：公称直径50mm，1mm；公称直径50mm，2mm。3。5.6铜法兰之间的密封垫片一般采用石棉橡胶板或铜垫片，但也可以根据输送介质温度和压力选择其它材质的垫片.3.6焊接:铜在焊接过程中，有易氧化、易变形、易蒸发（如锌等）、易生成气孔等不良现象,给焊接带来困难。因

10、此焊接铜管时,必须合理选择焊接工艺，正确使用焊具和焊件,严格遵守焊接操作规程,不断提高操作技术，才能获得优质的焊缝。当设计无明确规定时，紫铜管道的焊接宜采用手工钨极氩弧焊；铜合金管道宜采用氧乙炔焊接。3.6。1为防止熔液流淌进入管内，焊接时宜采用以下几种形式:3.6。1.1管径在22mm以下者，采用手动胀口机将管口扩张成承插口插入焊接，或采用套管焊接（套管长度L=22。5D，D为管径）。但承口的扩张长度不应小于管径，并应迎介质流向安装如图3.6.1。2同口径铜管对口焊接，可采用加衬焊环的方法焊接.3。6.2坡口型式:当设计无明确规定时，对接焊应符合表3的规定。铜及铜合金管、管件坡口型式、尺寸及

11、组对间隙（mm） 表3焊接工艺序号坡口名称坡口形式尺寸备注壁厚s间隙c钝边p坡口角度d紫铜钨极氩弧焊1I型202V型3406553V型58012655黄铜氧乙炔焊1I型3单面焊3635双面焊不能两侧同时焊2V型8123606553V型63636553。6.3组对：应达到内壁脊平，内壁错边量不得超过管壁厚度的10，且不大于1mm。不同壁厚的管子、管件组对可按碳钢管的相敬如宾应规定加工管子坡口。3。6。4坡口清理：坡口面及其边缘内外侧不小于20mm范围内的表面,应在焊前采用有机动车溶剂除去油污，采用机械方法或化学方法清洗去除氧化膜,使其露出金属光泽。焊丝使用前也应用同样方法自理。铜及铜合金酸洗操作

12、条件见表4。铜及铜合金酸洗操作条件 表4配方溶剂组成温度（）时间（min）硫酸10% 水90153035磷酸4 硅配钠0.5%水99.515301015注：表内配方不适用于处理青铜及铝青铜.经表2中所列配方处理的铜及铜合金材料，必须用清水冲洗，再用热水冲洗，并最好经钝化处理。钝化液的组成及操作条件见表5。钝化液的组成及操作条件表5钝化液组成操作温度（）时间(min）硫酸30mL 、铬酸钠90g 、氯化钠1g、 水1L153023注：经钝化处理的工件,应先用冷水冲洗,后用热水冲洗并烘干。3。6。5焊接：3。6。5。1气焊：焊丝的直径约等于管壁厚度，可采用一般紫铜丝或“HS201”（特制紫铜焊丝）

13、、“SH202（低磷铜焊丝）；气焊熔剂可采用“CJ301”。焊前,把管端和焊丝清理干净，并用砂纸仔细打磨，使管端不太毛，也不太光.3.6.5。2手工电弧焊:a铜的导电性强,施焊前要预热（用氧-乙炔预热至200以上），并用较大电流焊接。b铜的线膨胀系数大（比低碳钢约大50以上），导热快（比低碳钢约大8倍)，热影响区大,凝固时产生的收缩应力较大，因此装配间隙要大些。c根据管材成分和壁厚等因素,要正确选用焊条种类、直径和焊接电流强度.参见表6焊接电流参考表 表6对焊接头焊接搭接接头焊接管壁厚度（mm）焊条直径（mm)电流强度（A）管壁厚度（mm）焊条直径（mm）电流强度(A）2.534563。23。

14、24445561301401402001802202002502202802.534563。23。23。244110130110140120250160180180200d焊接黄铜时,为了减少在高温下的蒸发和氧化，焊接电流强度应比紫铜小。由于锌蒸发时易使人中毒,应选用在空气流通的地方施焊。e铜在焊接时应采用直流电源反极性接法（工件接负极）.f焊接后趁焊件在热态下,用小平锤敲打焊缝，以消除热应力,使金属组织致密，改善机械性能。3.6.5.3钎焊：钎焊强度小.一般焊口采用搭接形式。搭接长度为管壁厚度的68倍。管子的公称直径（D)小于25mm时，搭接长度为（1.21。5）D（mm）。钎焊后的管件，必

15、须在8小时内进行清洗，除去残留的熔剂和熔渣。常用煮沸的含10%15的明矾水溶液涂刷接头处，然后用水冲洗擦干.3.6.5.4钨极氩弧焊a.钨极氩弧焊：用钨极代替碳弧焊的碳极，并用氩气（惰性气体）保护熔池,以获得高质量的焊接接头。b使用焊丝：紫铜氩弧焊时,使用含脱氧无素的焊丝，如HS201、HS202；如使用不含脱氧元素的焊丝，如T2牌号，需要与铜焊熔剂CJ301同时使用.c点焊定位：点固焊的焊缝长度要细而长（2030mm）,如发现裂纹应铲掉重焊。d.紫铜钨极氩弧焊采用直流正接极性左焊法.e.操作时，电弧长度保持在35mm、814mm。对保证焊缝熔合质量，常采用预热、大电流和高速度进行焊接。壁厚小

16、于3mm，预热温度为150300；壁厚大于3mm，预热温度为350500；宽度以焊口中心为基准，每侧不小于100mm。预热温度不宜太高,否则热影响区扩大，劳动条件也差。f.紫铜钨极氩弧焊参数如表7。紫铜钨极手工氩弧焊参数 表7板厚（mm）钨极直径（mm）焊丝直径（mm）焊接电流（A）氩气流量L/min喷嘴口径（mm）1。52。03.04。55.06。010102.52.53。045562334455614018016028025035030040035050068610810101412168810101210121214g焊接时应注意防止“夹钨”现象和邕端裂纹。可采用引出板或始端焊一段后，稍

17、停，凉一凉再焊。3.7预热和热处理.除以上各条中提及的要求外：3.7。1黄铜焊接时，其预热温度为：壁厚为515mm时，为400500;壁厚大于15mm时，为550。3。7.2黄铜氧-乙炔焊,预热宽度以焊口中心为基准，每侧为150mm。3。7。3黄铜焊接后，焊缝应进行焊后热处理。焊后热处理温度：消除应力处理为400450；软化退火处理为550600。管道焊接热处理，一般应在焊接后及时进行。3.8支架安装3。8.1支架及管道穿墙：支架安装应平整牢固,间距和规格应符合规范和设计要求。3。8。2管道穿过墙壁及楼板时应加钢套管，套管内填塞麻丝3.9阀门安装：3。9。1安装前，应仔细检查核对型号与规格，是

18、否符合设计要求。检查阀杆和阀盘是否灵活，有无卡阻和歪斜现象阀盘必须关闭严密。3。9。2安装前，必须先对阀门进行强度和严密性试验,不合格的不得进行安装。阀门试验规定如下：3。9.3阀门的强度和严密性试验应用洁净水进行，当工作介质为轻质石油产品或温度大于120的石油蒸馏产品的阀门，应用煤油进行试验。3。10管道试压3.101 管道试压可采用液压或气压试验，液压采用水进行试压.当采用水进行液压试验时,按设计压力的1。5倍进行压力试验，严密性试压按设计压力进行。4、质量标准4。1主控项目：4。1.1管子、部件、焊接材料的型号、规格、质量必须符合设计要求和规范规定。检查方法:检查合格证、验收或试验记录。

19、4.1。2阀门的规格、型号和强度、严密性试验及需要作解体检验的阀门，必须符合设计要求和规范规定。检查方法：检查合格证、验收或试验记录。4。1。3强度和严密性试验，在规定时间内必须符合设计要求和规范规定。检查方法：按系统检查分段试验记录。按系统全检。4。1.4焊缝表面不得有裂纹、烧穿、结瘤和严重的夹渣、气孔等缺陷。有特殊要求的焊口，必须符合规定。检查方法:用放大镜观察检查.有特殊要求的焊口，检查试验记录。按系统的接口数抽查10%，但不少于5个。4。1。5管口翻边表面不得有皱折、裂纹和刮伤等缺陷。检查方法：观察检查。按系统的接口数抽查10，但不少于5个。4。1。6弯管表面不得有裂纹、分层、凹坑和过

20、烧等缺陷。检查方法：按系统抽查10，但不少于3件。4.1。7焊缝探伤检查：黄铜气焊焊缝的射线探伤必须按设计或规范规定的数量检验。检查方法:检查探伤记录，必要时可按规定检验的焊口数抽查10.4。1。8管道系统的清洗、吹洗必须按设计要求和规范规定进行清洗、吹洗。检查方法;检查清洗吹洗记录。按系统全部检查。4.2一般项目：4.2.1支、吊、托架的安装位置正确、平正、牢固。支架同管子之间应用石棉板、软金属垫或木垫隔开，且接触紧密。活动支架的活动面与支承面接触良好，移动灵活。吊架的吊杆应垂直，丝扣完整.锈蚀、污垢应清除干净，油漆均匀,无漏涂，附着良好.检查方法：用手拉动和观察检查。按系统内支、吊托架的件

21、数抽查10%,但不少于3件。4.2.2管道坡度应符合设计要求和规范规定.检查方法：检查测量记录或用水准仪（水平尺)检查.按系统每50m直线管段抽查2段，不足50m抽查一段。有隔段墙的可以以隔段墙分段。4。2。3阀门安装位置、方向应正确，连接牢固、紧密。操作机构灵活、准确。有特殊要求的阀门应符合有关规定。检查方法：观察和作启示录闭检查或检查调试记录。按系统内阀门的类型各抽查10%,但均不应少于2个。有特殊要求的阀门应全部检查.4。2。4法兰连接：对接应紧密、平行、同轴,与管道中心线垂直。螺栓受力应均匀，并露出螺母23，垫片安装正确。松套法兰管口翻边折弯处为圆角，表面无折皱、裂纹和刮伤.检查方法：

22、用扳手拧试、观察和用尺检查。按系统内法兰类型各抽查10，但不应少于3处，有特殊要求的法兰应全部检查。4。3允许偏差项目(表6）:紫铜、黄铜管道安装工程的允许偏差和检验方法 表6项次项目允许偏差检验方法1焊口平直度管壁厚（mm)10管壁厚的1/3用尺和样板尺检查101mm2焊缝加强层高度+1mm用焊接检验尺检查宽度+1mm3咬肉深度0。5mm长度连续长度10mm用尺和焊接检验尺检查总长度(两侧）小于焊缝长度的25%4坐标及标高室外埋地25mm检查测量记录或用经纬仪、水准仪（水平尺）直尺拉线和用尺量检查地沟、架空15mm室内架空10mm地沟15mm5水平管道纵、横方向弯曲度DN100mm0。001

23、最大20mm用水平尺、直尺和拉线检查DN100mm0.00156立管垂直度0.002最大15mm用尺和水平尺吊线检查7成排管段在同一平面上5mm用尺和拉线检查间距+5mm8交叉管外壁和保温层+10mm用尺检查9弯管椭圆率紫铜9%用尺和外卡钳检查黄铜8%10弯管弯曲角度(注3）PN10MPa每米3mm用样板和尺检查最长10mmPN10MPa每米1.5mm11弯管折皱不平度PN10MPa2mm用尺和外卡钳检查12II型补偿器外形尺寸悬臂长度10mm用尺和拉线检查平直度每米3mm全长10mm13补偿器预拉伸长度II形10mm检查预拉伸记录填料式、波形5mm5、成品保护5.1经预制合格后的管道，安装以

24、前仍应采取有效保护措施。5。2中断施工时，管口一定要作好临时封闭工作；密封安装时，要注意检查管内有无异物。5。3敷设在地沟内的管道，施工前要清理管沟内的渣土、污物;严禁对已安装好的管道踩蹬，并且及时盖好地沟盖板。5。4弯管工作在螺纹加工后进行,应对螺纹密封面采取保护措施。5.5安装在墙上、混凝土柱上和地沟内的支架，宜在建筑工程施工时配合预留洞或预埋铁件,不宜任意打洞，以免损坏建筑物。5.6管道在安装时，应防止管道表面被砂石或其它硬物划伤。5.7未交工验收前，施工单位要专门组织成品保护人员，24h时有人值班。并且要随时关锁施工所在的建筑物。5。8管子、管件在施工中应注意妥善保管，不得混淆和损坏.

25、应避免与碳素钢接触。6、应注意的质量问题6。1铜管的切割、坡口加工只能用冷加工的方法进行。6。2管子内外表面应光洁、清洁、不应有针孔、裂纹、皱皮、分层、粗糙、拉道、夹渣、气泡等缺陷。黄铜管不得有绿锈和严重脱锌。6.3铜管的随圆度，不应超过外径的允许偏差。管子端部应平整无毛刺。管子内外表面不得有超过外径和壁厚允许偏差的局部凹坑、划伤、压入物、碰伤等缺陷。6.4翻边连接的铜管，应保持同轴度，其偏差为:DN50mm时,不大于1mm；DN50mm，不大于2mm.7、质量记录7.1应有材料设备的出厂合格证。7.2材料设备进场检验记录.7。3干管的预检记录.7.4立管预检记录。7.5管道的单项试压记录。7。6管道隐蔽检查记录。7。7系统试压记录。7。8系统冲洗记录.