2500t.docx

1、2500t2500t / 100m 门式液压吊装系统1 前言随着石油化工装置规模发展的大型化，装置中的重型设备越来越多，而且随着运输能力的提高，超长超重设备可以整体进人安装现场。为适应我国石化装置设备大型化的需要，我公司引进了先进的液压提升技术，开发和制造了国际领先、国内独有的 2500t/100m 的门式液压吊装系统，填补了国内空白。该系统能够满足超重超长设备的吊装，是国内吊装机械能力之最；液压提升技术是该系统的核心部分，主提升系统和牵索系统采用中孔液压绳缆千斤顶。千斤顶可以在满负荷状态下，进行维修和更换零部件实现了无忧操作，安全可靠。吊装及自安装过程采用计算机在地面集中控制。2 适用范围

2、2.1 适用于石化装置中超重超长设备及钢结构的吊装。2.2 该系统可配备 4 套 80t 能力的推拉千斤顶以沿直线行走，若装置中重型设备中心成一条轴线布置，采用该系统一次竖立，可以进行数台设备的吊装。 2.3 该系统配备有组合式横梁，可根据设备不同直径采用不同长度的横梁。满足桅杆中心距从12.2m 到25.2m ，适应不同直径设备的吊装。 2.4 桅杆为组合式，单节长度5.9m 。可根据吊装设备的长度，组成合适的高度。2.5 系统具有双侧变幅功能。最大变幅为20m ，可用于作业空间狭小及钢结构框架上设备的吊装。 2.6 集群式液压千斤顶可以用于桥梁、机场、影剧院、飞机场屋顶钢结构的吊装。 2.

3、7 系统配置可旋转平衡梁，保证设备吊起后在360o范围内旋转，所以对设备进入吊装现场的进向没有特别的要求。 3 特点3.1 结构特点门式液压吊装系统主要由桅杆结构、牵索结构、顶部横梁、可旋转的平衡梁、平移及自安装系统、主提升液压设备及其控制系统组成。3.1.1 桅杆结构门式液压吊装系统总高116m 、起吊有效高度10lm ，有效起吊能力1300t 。桅杆在现场的安装及拆除采用自安装的方式进行。桅杆结构为可拆卸式，截面为 35003500 。单节桅杆由主肢及斜撑通过销子连接而成。为解决运输超限的问题，运输时桅杆分解为主肢及斜撑，分别装架运输。3.1.2 主提升设备主提升设备为两台提升能力为 65

4、0t 的中孔式绳缆千斤顶（型号L650 ）及其动力装置。主提升设备采用计算机在控制室操作，保证两台L650 千斤顶的同步动作。提升钢缆为直径 18mm的7股模成型钢缆，单根钢缆破断载荷38t，有效工作载荷15t ，每台650t 的提升千斤顶使用 43 根钢缆。 3.1.3 自安装系统及平移系统除地面安装一至两节桅杆外，其余桅杆利用自安装系统在地面完成安装和拆卸。设备吊装完成后，利用平移系统将系统移出吊装位置拆除。 3.2 系统配制特点 3.2.1 系统安装及拆除采用自安装的方法，减少了大型吊车的使用。部件吊装采用小型吊车即可完成，除最重件（横梁）需要采用两台120t 以上吊车抬吊或一台 250

5、t 吊车吊装外，其它部件用 50t 吊车（一台或两台）即可满足需要。3.2.2 可以采取四种牵索配备形式，即4 / 6 / 8/10根牵索配备。可以根据现场的实际情况，选用合理的牵索数量；与传统的吊装方法相比，减少了施工占用场地和对其他相关工程的影响。3.2.3 自动控制部分是吊装系统的控制、监测、报警系统。通过计算机进行地面的集中控制，过程控制精确，减少高空作业，保证施工的安全，改善了作业环境，提高了劳动效率，保证了施工质量。计算机可以显示吊装重量及各个牵索的受力，使操作者及时了解各个部位的受力情况，对系统是否处于正常工作状态做出准确判断。 3.2.4 每根桅杆配置承重底排及非承重底排。分散

6、吊装及平移时系统的对地压力，吊装设备重700t时，系统对地压力小于30t/m2，平移时对地压力小于18 t/m2。无论处理面积还是对地压力同用吊车吊装相比都是容易处理的。系统站位地基也可以与设备基础一同设计，不需再考虑系统站位的地面处理。4 主要施工程序图1 施工程序5 系统组立及设备吊装方法5.1 底排安装将底排放于平整的底排基础上，采用连接螺栓将底排连接在一起，每根桅杆配有两个承重底排和四个非承重底排，其中设备安装时承重底排在桅杆下部；非承重底排在吊装系统无外力的情况下，承担系统滑移及拆除时的重量。（见图 2 及图 3 )图2 底排安装平面图图3 底排安装立面图5.2 滑移轨道、滑移梁、螺

7、纹千斤顶安装先将滑移轨道与底排以螺栓固定。滑移梁就位，然后安装螺纹千斤顶的支撑梁及螺纹千斤顶，并用螺栓与滑移梁固定。 5.3 安装铰球及底座 5.3.1 安装铰球将铰球吊装于滑移梁上，用螺栓固定； 5.3.2 预组装底座上下部分及支凳；5.3.3 安装预组装的底座（见图 4 )；图4 底座及支凳安装示意图底座就位后，用螺纹千斤顶调整预安装底座的水平度，在此过程中，底座的重量应该由铰球来承担，而不是由螺纹千斤顶来承担。5.4 安装自安装框架 5.5 第一节桅杆安装将第一节桅杆放置于自安装系统框架上，四个夹紧千斤顶定位于自安装系统的顶部框架。（见图 5 )图5 第一节桅杆吊装示意图连接夹紧千斤顶的

8、电器及液压部分；夹紧千斤顶的动作调试。5.6 顶座安装5.7 桅杆连接管及牵索的连接辅助牵索受力，使每个牵索受力 5t ；保持受力状态（见图 6 ）。布置牵索千斤顶及动力箱，连接好液压部分。图6 辅助牵索受力5.8 横梁的安装首先在地面将横梁大梁的左右段和中间段组装为一体。要求连接螺栓达到规定的扭矩值。采用 250t ( M250型）单吊车吊装的方法完成横梁的安装。（见图 7 )图7 横梁吊装示意图架设搭设完成后，用吊车将托架及千斤顶吊起，连接托架与连接杆之间的连接销子及拖架斜撑。安装千斤顶托架的梯子、平台、缆绳导向器、L650 千斤顶动力箱及缆绳器，连接千斤顶与动力箱，横梁找平；5.9 用自

9、安装系统安装桅杆5.9.1 第一节桅杆提升用 8 个夹紧千斤顶夹住两个第一节桅杆的方钢，提升至下部净空超过5.9m。在此过程中，辅助牵索千斤顶保持一定的内力（最小为56t,最大为10 12t ) , 不回放。监视桅杆的垂直度，如果内力变化超过允许范围，则停止起升，调整牵索，当内力在允许范围内，停止调整牵索，继续提升桅杆。5.9.2 滑移下一节桅杆吊起预组的下一节桅杆，放在自安装系统的运输小车上，滑至第一节桅杆的下部（见图8) ;图 8 桅杆推进示意图5.9.3 连接前两节桅杆两节桅杆滑移到位后，用夹紧千斤顶将第一节桅杆降至第二节桅杆上。对正后，将第一节桅杆与第二节桅杆连接在一起。5.9.4 继

10、续安装桅杆重复上面的步骤，继续安装桅杆。5.9.5 主牵索受力当两根桅杆已安装 11 节时，启动主牵索千斤顶，主牵索受力 1012t ，辅助牵索不再受力，随着桅杆的继续升高保持松弛状态。（见图 9 )图9 桅杆安装 11 节示意图5.10 安装上下扩展梁及旋转轴5.11 继续用自安装方法安装桅杆5.11.1 用自安装系统将桅杆安装至所需的最终高度；5.11.2 移走移动小车；5.11.3 连接底节桅杆与底座；用自安装系统的夹紧千斤顶，将桅杆降低，直至底节桅杆降低至自安装系统的底座上，用螺栓将两者连接在一起。5.11.4 预拉地锚检查牵索及地锚有无异常情况。只有没有结构破坏及地锚的移动，才能继续

11、工作；5.11.5 调节主牵索，使其预张力达到 40t。5.12 整个系统调试5.13 连接绳扣将吊装绳扣连接到待吊设备上。5.14 设备吊装 5.14.1 说明用具有自安装功能的门式液压吊装系统吊装设备，设备抬尾需要一台具有足够吊装能力的履带吊。5.14.2 吊装前的准备（1）检查各个部位是否符合吊装方案的要求。包括桅杆垂直度，牵索预拉力，设备运输位置，设备进向，主吊绳扣，抬尾吊车位置，吊车前进的轨迹线标识，抬尾绳索，绳扣是否处于垂直状态。（2）吊装系统和抬尾吊车受力至应受载荷的10% ，再次检查桅杆的垂直度，如超出允许范围进行调整。 （3）气象预报至少3天风速在允许的工作范围内。（4）上述

12、准备工作完成后，准备设备的正式吊装。5.14.3 设备吊装（见图 10 ) 图10 设备吊装过程示意图 （1）门式液压吊装桅杆系统的主吊千斤顶和抬尾吊车逐步增加载荷，随着每次载荷的增加，应检查桅杆的垂直度并适时调整，抬尾绳扣的垂直度也进行类似的检查调整。（2）抬尾吊车与吊装系统同步起吊，设备支撑移走。（3）设备尾部降低至底部离地面高度小于500mm。确认桅杆和千斤顶钢缆处于垂直状态，设备吊装可以继续进行。（4）随着吊装的进行，抬尾吊车前行保持主吊钢缆的垂直，抬尾吊车向前移动的越来越快，直到设备处于垂直状态，设备降低至设备刚好位于地脚螺栓的正上方，用倒链等将设备转至正确的方位。（5）设备降低，穿

13、入地脚螺栓落至基础上，直至主吊千斤顶载荷降低 25 % ，当对设备检查垂直度检查合格后，放松主吊千斤顶载荷，把紧地脚螺栓。（6）拆除主吊绳扣并各自与桅杆固定在一起，准备将系统移至桅杆拆除位置。5.15 桅杆平移5.15.1 连接推拉千斤顶在滑移轨道、底排与滑移梁之间连接推拉千斤顶（见图 11/12 ) ;图11 连接推拉千斤顶示意图图12 连接推拉千斤顶详图5.15.2 桅杆垂直度控制放松滑移框架方向的牵索同时收紧滑移框架对面的牵索，侧面的牵索也随着调整。5.15.3 桅杆前移推拉千斤顶回收，使桅杆系统前移，在此过程中，桅杆保持前倾。5.15.4 桅杆前移到位重复5.15.2、5.15.3的动作，直到系统移动到规定位置。（见图 13 )图13 系统平移及拆除示意图5.16 拆除桅杆系统（见图 13 ) 方法同5.15.15，顺序相反。5.17 装箱运输