2500t.docx

2500t.docx

《2500t.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《2500t.docx（12页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

2500t

2500t/100m门式液压吊装系统

1前言

随着石油化工装置规模发展的大型化，装置中的重型设备越来越多，而且随着运输能力的提高，超长超重设备可以整体进人安装现场。

为适应我国石化装置设备大型化的需要，我公司引进了先进的液压提升技术，开发和制造了国际领先、国内独有的2500t/100m的门式液压吊装系统，填补了国内空白。

该系统能够满足超重超长设备的吊装，是国内吊装机械能力之最；液压提升技术是该系统的核心部分，主提升系统和牵索系统采用中孔液压绳缆千斤顶。

千斤顶可以在满负荷状态下，进行维修和更换零部件实现了无忧操作，安全可靠。

吊装及自安装过程采用计算机在地面集中控制。

2适用范围

2.1适用于石化装置中超重超长设备及钢结构的吊装。

2.2该系统可配备4套80t能力的推拉千斤顶以沿直线行走，若装置中重型设备中心成一条轴线布置，采用该系统一次竖立，可以进行数台设备的吊装。

2.3该系统配备有组合式横梁，可根据设备不同直径采用不同长度的横梁。

满足桅杆中心距从12.2m到25.2m，适应不同直径设备的吊装。

2.4桅杆为组合式，单节长度5.9m。

可根据吊装设备的长度，组成合适的高度。

2.5系统具有双侧变幅功能。

最大变幅为20m，可用于作业空间狭小及钢结构框架上设备的吊装。

2.6集群式液压千斤顶可以用于桥梁、机场、影剧院、飞机场屋顶钢结构的吊装。

2.7系统配置可旋转平衡梁，保证设备吊起后在360o范围内旋转，所以对设备进入吊装现场的进向没有特别的要求。

3特点

3.1结构特点

门式液压吊装系统主要由桅杆结构、牵索结构、顶部横梁、可旋转的平衡梁、平移及自安装系统、主提升液压设备及其控制系统组成。

3.1.1桅杆结构

门式液压吊装系统总高116m、起吊有效高度10lm，有效起吊能力1300t。

桅杆在现场的安装及拆除采用自安装的方式进行。

桅杆结构为可拆卸式，截面为3500×3500。

单节桅杆由主肢及斜撑通过销子连接而成。

为解决运输超限的问题，运输时桅杆分解为主肢及斜撑，分别装架运输。

3.1.2主提升设备

主提升设备为两台提升能力为650t的中孔式绳缆千斤顶（型号L650）及其动力装置。

主提升设备采用计算机在控制室操作，保证两台L650千斤顶的同步动作。

提升钢缆为直径18mm的7股模成型钢缆，单根钢缆破断载荷38t，有效工作载荷15t，每台650t的提升千斤顶使用43根钢缆。

3.1.3自安装系统及平移系统

除地面安装一至两节桅杆外，其余桅杆利用自安装系统在地面完成安装和拆卸。

设备吊装完成后，利用平移系统将系统移出吊装位置拆除。

3.2系统配制特点

3.2.1系统安装及拆除采用自安装的方法，减少了大型吊车的使用。

部件吊装采用小型吊车即可完成，除最重件（横梁）需要采用两台120t以上吊车抬吊或一台250t吊车吊装外，其它部件用50t吊车（一台或两台）即可满足需要。

3.2.2可以采取四种牵索配备形式，即4/6/8/10根牵索配备。

可以根据现场的实际情况，选用合理的牵索数量；与传统的吊装方法相比，减少了施工占用场地和对其他相关工程的影响。

3.2.3自动控制部分是吊装系统的控制、监测、报警系统。

通过计算机进行地面的集中控制，过程控制精确，减少高空作业，保证施工的安全，改善了作业环境，提高了劳动效率，保证了施工质量。

计算机可以显示吊装重量及各个牵索的受力，使操作者及时了解各个部位的受力情况，对系统是否处于正常工作状态做出准确判断。

3.2.4每根桅杆配置承重底排及非承重底排。

分散吊装及平移时系统的对地压力，吊装设备重700t时，系统对地压力小于30t/m2，平移时对地压力小于18t/m2。

无论处理面积还是对地压力同用吊车吊装相比都是容易处理的。

系统站位地基也可以与设备基础一同设计，不需再考虑系统站位的地面处理。

4主要施工程序

图1施工程序

5系统组立及设备吊装方法

5.1底排安装

将底排放于平整的底排基础上，采用连接螺栓将底排连接在一起，每根桅杆配有两个承重底排和四个非承重底排，其中设备安装时承重底排在桅杆下部；非承重底排在吊装系统无外力的情况下，承担系统滑移及拆除时的重量。

（见图2及图3）

图2底排安装平面图

图3底排安装立面图

5.2滑移轨道、滑移梁、螺纹千斤顶安装

先将滑移轨道与底排以螺栓固定。

滑移梁就位，然后安装螺纹千斤顶的支撑梁及螺纹千斤顶，并用螺栓与滑移梁固定。

5.3安装铰球及底座

5.3.1安装铰球

将铰球吊装于滑移梁上，用螺栓固定；

5.3.2预组装底座上下部分及支凳；

5.3.3安装预组装的底座（见图4）；

图4底座及支凳安装示意图

底座就位后，用螺纹千斤顶调整预安装底座的水平度，在此过程中，底座的重量应该由铰球来承担，而不是由螺纹千斤顶来承担。

5.4安装自安装框架

5.5第一节桅杆安装

将第一节桅杆放置于自安装系统框架上，四个夹紧千斤顶定位于自安装系统的顶部框架。

（见图5）

图5第一节桅杆吊装示意图

连接夹紧千斤顶的电器及液压部分；

夹紧千斤顶的动作调试。

5.6顶座安装

5.7桅杆连接管及牵索的连接

辅助牵索受力，使每个牵索受力5t；保持受力状态（见图6）。

布置牵索千斤顶及动力箱，连接好液压部分。

图6辅助牵索受力

5.8横梁的安装

首先在地面将横梁大梁的左右段和中间段组装为一体。

要求连接螺栓达到规定的扭矩值。

采用250t（M250型）单吊车吊装的方法完成横梁的安装。

（见图7）

图7横梁吊装示意图

架设搭设完成后，用吊车将托架及千斤顶吊起，连接托架与连接杆之间的连接销子及拖架斜撑。

安装千斤顶托架的梯子、平台、缆绳导向器、L650千斤顶动力箱及缆绳器，连接千斤顶与动力箱，横梁找平；

5.9用自安装系统安装桅杆

5.9.1第一节桅杆提升

用8个夹紧千斤顶夹住两个第一节桅杆的方钢，提升至下部净空超过5.9m。

在此过程中，辅助牵索千斤顶保持一定的内力（最小为5～6t,最大为10～12t）,不回放。

监视桅杆的垂直度，如果内力变化超过允许范围，则停止起升，调整牵索，当内力在允许范围内，停止调整牵索，继续提升桅杆。

5.9.2滑移下一节桅杆

吊起预组的下一节桅杆，放在自安装系统的运输小车上，滑至第一节桅杆的下部（见图8）;

图8桅杆推进示意图

5.9.3连接前两节桅杆

两节桅杆滑移到位后，用夹紧千斤顶将第一节桅杆降至第二节桅杆上。

对正后，将第一节桅杆与第二节桅杆连接在一起。

5.9.4继续安装桅杆

重复上面的步骤，继续安装桅杆。

5.9.5主牵索受力

当两根桅杆已安装11节时，启动主牵索千斤顶，主牵索受力10～12t，辅助牵索不再受力，随着桅杆的继续升高．保持松弛状态。

（见图9）

图9桅杆安装11节示意图

5.10安装上下扩展梁及旋转轴

5.11继续用自安装方法安装桅杆

5.11.1用自安装系统将桅杆安装至所需的最终高度；

5.11.2移走移动小车；

5.11.3连接底节桅杆与底座；

用自安装系统的夹紧千斤顶，将桅杆降低，直至底节桅杆降低至自安装系统的底座上，用螺栓将两者连接在一起。

5.11.4预拉地锚

检查牵索及地锚有无异常情况。

只有没有结构破坏及地锚的移动，才能继续工作；

5.11.5调节主牵索，使其预张力达到40t。

5.12整个系统调试

5.13连接绳扣

将吊装绳扣连接到待吊设备上。

5.14设备吊装

5.14.1说明

用具有自安装功能的门式液压吊装系统吊装设备，设备抬尾需要一台具有足够吊装能力的履带吊。

5.14.2吊装前的准备

（1）检查各个部位是否符合吊装方案的要求。

包括桅杆垂直度，牵索预拉力，设备运输位置，设备进向，主吊绳扣，抬尾吊车位置，吊车前进的轨迹线标识，抬尾绳索，绳扣是否处于垂直状态。

（2）吊装系统和抬尾吊车受力至应受载荷的10%，再次检查桅杆的垂直度，如超出允许范围进行调整。

（3）气象预报至少3天风速在允许的工作范围内。

（4）上述准备工作完成后，准备设备的正式吊装。

5.14.3设备吊装（见图10）

图10设备吊装过程示意图

（1）门式液压吊装桅杆系统的主吊千斤顶和抬尾吊车逐步增加载荷，随着每次载荷的增加，应检查桅杆的垂直度并适时调整，抬尾绳扣的垂直度也进行类似的检查调整。

（2）抬尾吊车与吊装系统同步起吊，设备支撑移走。

（3）设备尾部降低至底部离地面高度小于500mm。

确认桅杆和千斤顶钢缆处于垂直状态，设备吊装可以继续进行。

（4）随着吊装的进行，抬尾吊车前行保持主吊钢缆的垂直，抬尾吊车向前移动的越来越快，直到设备处于垂直状态，设备降低至设备刚好位于地脚螺栓的正上方，用倒链等将设备转至正确的方位。

（5）设备降低，穿入地脚螺栓落至基础上，直至主吊千斤顶载荷降低25%，当对设备检查垂直度检查合格后，放松主吊千斤顶载荷，把紧地脚螺栓。

（6）拆除主吊绳扣并各自与桅杆固定在一起，准备将系统移至桅杆拆除位置。

5.15桅杆平移

5.15.1连接推拉千斤顶

在滑移轨道、底排与滑移梁之间连接推拉千斤顶（见图11/12）;

图11连接推拉千斤顶示意图

图12连接推拉千斤顶详图

5.15.2桅杆垂直度控制

放松滑移框架方向的牵索．同时收紧滑移框架对面的牵索，侧面的牵索也随着调整。

5.15.3桅杆前移

推拉千斤顶回收，使桅杆系统前移，在此过程中，桅杆保持前倾。

5.15.4桅杆前移到位

重复5.15.2、5.15.3的动作，直到系统移动到规定位置。

（见图13）

图13系统平移及拆除示意图

5.16拆除桅杆系统（见图13）

方法同5.1～5.15，顺序相反。

5.17装箱运输