热回机组施工方案.doc

1、 热回收机组施工方案*工程空调系统设备热回收机组设备安装施工方案编 制：审 核：审 批：*公司2017年03月25日12目 录一、工程概况1二、项目管理目标1三、 施工部署：1四、 施工准备工作8五、工程质量保证措施：8六、安全生产技术措施10七、文明施工管理10 一、工程概况1.1概述：工程名称*工程建设地点北京市*建筑规模约65209.81.2主要安装工程量包括： 序号设备名称设备编号VTS规格（型号）数量1全热回收型新风机组PAU-1F-C-01VS-12012全热回收型新风机组PAU-2F-C-01VS-5513全热回收型新风机组PAU-2F-C-02VS-7514全热回收型新风机组P

2、AU-2F-C-03VS-5515全热回收型新风机组PAU-3F-C-01PAU-4F-C-01VS-5526全热回收型新风机组PAU-3F-C-03PAU-4F-C-03VS-5517全热回收型新风机组PAU-4F-C-02VS-401合计9二、 项目管理目标2.1工程质量达到合格2.2确保总工期按合同工期交付使用 2.3安全、消防、治安、环卫、环保文明施工达标。2.4加强质量体系运作，为用户提供满意工程。三、 施工部署：3.1工程特点：1、该项目科技含量较高，工艺要求严格。 2、与其他设备交叉作业点多面广，对施工的科学管理要求高。 3、重点工程责任重，必须保质保量保工期，对施工单位的综合素

3、质、全面管理水平要求高且严。3.2人员配备：具有丰富施工经验的综合管理和施工管理人员组成项目经理部，做到管理到位。（1） 管理思想：树立创立意识，集中统一领导，坚持系统管理，增强用户观念。1.1推行项目合法施工,实施项目经理责任制、岗位技术负责制、成本核算制和现场管理规范化。1.2贯彻ISO9000系列标准,坚持全面质量管理,建立、健全、完善质量管理体系和工程质量保证体系,并保持有效运行。1.3发扬公司精神,坚持公司质量方针,严格执行公司颁布的质量体系文件,全面履行工程承包合同,优质、高速、安全、文明地组织施工,确保工程质量优良。（2） 目标：信守合同，严格实施质量、安全、工期、成本控制，优质

4、、高效完成工程任务。（3）管理原则：在公司领导下，协调和控制各管理环节间关系，保证管理工作整体功能的优化，实现管理程序化、施工专业化。3.3组织机构框架：3.3.1施工组织机构图安装项目经理5名专业安装技术人员5名专业安装技术人员3.3.2施工进度计划：20天内完成9台设备的安装，同时进度计划可随施工现场实际而随时调整，以满足业主的要求。3.4施工工序及技术措施：设备组装1. 箱体1.1. 检修侧就位检修侧（铝型材框架单翅片，有模块孔）就位方向正确。1.2. 检修门检修门表面干净光洁，无肮脏无凹凸无碰撞敲打痕迹，门角无脱落损伤，检修门橡胶密封条完整无损。门把手安装位置正确，一致，安装牢靠。1.

5、3. 铝型材框架及三联角铝型材框架及三联角表面干净光洁，无肮脏无凹凸无碰撞敲打痕迹。对于大机组有加强铝型材框架时，加强铝型材框架两端与框架连接处用自攻螺钉加固。1.4. 面板、铝型材框架、三联角间的连接面板、铝型材框架、三联角间的连接处打硅胶，连接紧密无缝隙。三联角处小塑料三角块无遗漏。1.5. 加强内部支撑杆或方钢框架对于小机组，加强内部支撑杆安装位置正确，竖直，牢靠。对于大机组，加强内部方钢框架安装位置正确，竖直，牢靠。底部支撑柱无遗漏；四周角铁安装牢靠，螺栓紧固并且无遗漏；方钢中间处的固定铁块安装牢靠，无遗漏。1.6. 机组模块连接件当机组为多段机组时，段与段的连接口须安装模块连接件。模

6、块连接件的安装位置须一致以保证连接时不会错位，各个连接段之间需打硅胶防止漏风。1.7. 上下机组连接或对齐当机组为双层机组时，上下层机组的位置必须对齐，且检修侧方向一致。2. 过滤器2.1. 定位及轨道过滤器定位准确，且没有跟检修门框架发生冲突，推拉方便。轨道的选择及朝向正确。过滤器后侧贴密封条，且安装垂直、牢靠。轨道间距适中，即保证推拉顺畅，又保证无缝隙，不会产生过滤器晃动。2.2. 过滤器过滤器清洁无灰尘，过滤器框架间及过滤器框架与箱体间用密封条密封。对于板式过滤器，过滤器框架无变形，安装朝向正确。对于袋式过滤器，过滤器框架安装朝向正确，且滤袋安装朝向正确，牢靠。3. 水加热盘管3.1.

7、定位及轨道水加热盘管定位准确，且没有跟检修门框架发生冲突，推拉方便。轨道的选择及朝向正确。轨道下方贴密封条，且安装垂直、牢靠。轨道间距适中，即保证推拉顺畅，又保证无缝隙，不会产生加热盘管晃动。3.2. 盘管盘管框架无损伤变形，盘管翅片倒片率不超过1%。盘管安装朝向正确。盘管两端贴密封条与箱体密封。3.3. 水管开孔检修门进出水管开孔位置正确。孔径不得超过水管外径30毫米。水管穿过面板处缠密封胶条，并在门内外装橡胶密封圈。4. 水（氟利昂）冷却盘管4.1. 定位及轨道水冷却盘管定位准确，且没有跟检修门框架发生冲突，推拉方便。轨道的选择及朝向正确。轨道下方贴密封条，且安装垂直、牢靠。轨道上的工艺孔

8、须用塑料塞封住或用硅胶密封，轨道两端与箱体接缝处用硅胶密封。轨道间距适中，即保证推拉顺畅，又保证无缝隙，不会产生冷却盘管和接水盘晃动。4.2. 盘管盘管框架无损伤变形，盘管翅片倒片率不超过1%。盘管安装朝向正确。盘管两端贴密封条与箱体密封。4.3. 挡水板与接水盘挡水板安装的朝向正确，且整齐牢靠。盘管要装在接水盘的迎风侧。接水盘两端密封条与箱体密封。4.4. 水（氟利昂）管开孔检修门进出水（氟利昂）管及冷凝水管开孔位置正确。孔径不得超过水（氟利昂）管外径30毫米。水（氟利昂）管穿过面板处缠密封胶条，并在门内外装橡胶密封圈。冷凝水管在门外装橡胶密封圈。5. 风机5.1. 定位及轨道风机板轨道及风

9、机底座定位准确，电机要有足够的维修空间。轨道的选择及朝向正确。轨道下方贴密封条，且安装垂直、牢靠。轨道两端与箱体接缝处用硅胶密封。5.2. 风机板对于小机组，风机板的安装朝向正确；对于大机组，4块板的拼装正确，螺钉齐全使风机板结实，且风机板的安装朝向正确。5.3. 风机及电机风机安装的进出风方向正确，若非发货错误，电机总是靠着检修侧。皮带松紧度合适（若有）。5.4. 风机板与风机口的连接对于小机组，风机口与风机板的连接处要贴密封条，同时风机口紧靠风机板，中间无间隙，无漏风；对于大机组，风机口与风机板连接的软接头张度10cm左右（含软接头法兰），且软件头的两侧法兰都均匀固定有螺钉，无漏风。6.

10、转轮换热器6.1. 定位及轨道对于小机组，转轮定位准确，且没有跟检修门框架发生冲突，推拉方便。轨道的选择及朝向正确。轨道下方贴密封条，且安装垂直、牢靠。轨道上的工艺孔须用塑料塞封住或用硅胶密封，轨道两端与箱体接缝处用硅胶密封。轨道间距适中，即保证推拉顺畅，又保证无缝隙，不会产生转轮晃动。6.2. 转轮转轮翅片无损伤变形，转轮无侧斜。对于大机组，转轮由多个扇区拼成，扇区间连接紧密无缝隙，连接扇区的环形片连接紧密，长螺栓连接牢靠。6.3. 电机、变频器及皮带转轮的电机和变频器安装位置正确，皮带连接牢靠且长度适中以保证转轮能正常运转无松动。6.4. 接水盘接水盘安装位置正确。6.5. 密封件及净化扇

11、区防止上下层间漏风的密封件及净化扇区安装位置正确；密封件与转轮连接紧密，既能保证转轮能顺畅转动，又能保证上下层间无漏风；净化扇区的安装位置要绝对正确，以保证能起到净化作用。6.6. 连接框架对于大转轮，转轮箱体与送排风箱体间的连接框架安装紧密，用密封条或硅胶密封以防止漏风。7. 其它7.1. 标签及铭牌所有标签及铭牌的粘贴位置正确，一致，平直，无遗漏，内部无气孔。施工安装流程1. 由物流负责把货运到现场，2. 由售后服务人员接货验收，3. 甲方负责将设备运到安装场地，卖方管理人员负责监督.4. 与甲方确定设备安装位置、方向、检修侧方向、冷媒管走向、电源线走向、风管走向等。5. 组织施工。6.

12、验收拼 装 验 收 清 单序号项目合格备注1箱体1.1检修侧就位1.2固定面板1.3检修门1.4铝型材框架及三联角1.5面板、铝型材框架、三联角间的连接1.6加强内部支撑杆或方钢框架1.7风口防冷凝水保温条1.8框架模块孔及框架角接处1.9机组模块连接件1.10上下机组连接或对齐2过滤器2.1定位及轨道2.2过滤器3水加热盘管3.1定位及轨道3.2盘管3.3水管开孔4水（氟利昂）冷却盘管4.1定位及轨道4.2盘管4.3挡水板与接水盘4.4水（氟利昂）管开孔5风机5.1定位及轨道5.2风机板5.3风机及电机5.4风机板与风机口的连接6转轮式换热器6.1定位及轨道6.2接水盘6.3密封件及净化扇区

13、6.4封盖面板7其它7.1标签及铭牌7.2检修灯7.3风阀3.5机具部署3.5.1根据工程进度要求，进行机具配置。见主要机具表(见附表)；对于大型机具，做到随用随进，不用即撤场，做好保管等工作，减少机具使用费用。四、 施工准备工作4.1技术准备4.1.1 根据工程特点和现场情况制定有关技术、安全等具体管理措施。4.1.2 编制施工组织设计和重要部位施工方案，并编写详细的技术交底。4.1.3 开工前应对本工程施工人员进行技术交底、工程内容交底、工艺流程交底，使所有人员在进入施工现场前熟悉所安装设备的性能、特点及合约规定，做到胸中有数。4.1.6现场实地勘察，确定是否具备安装条件，并积极创造施工作业面。4.1.7 做好施工预算。在工程中标后，施工预算人员开始进行工程预算编制工作，做好整个工程成本核算的基础。五、工程质量保证措施： 施工是形成工程实体的阶段，也是形成最终产品质量的重要阶段。本工程的质量控制以预防为主，重点进行事前控制，制定质量管理体系及检验程序，严格按程序进行各道工序的