轧钢高线工艺操作规程.docx

1、轧钢高线工艺操作规程轧钢高线车间工艺操作规程规程编号YF/GC-ZG-04规程版本号2010 年第一版编制轧钢厂生产厂审核王会东技术中心复核武卫东公司批准李伟祥开始执行日期2010年 8 月使用单位发放编号持有人1.上料工工艺规程 22.一号台操作工工艺规程 43.二号台操作工工艺规程 64.加热工工艺规程 75.三号台操作工工艺规程 226.粗轧调整工工艺规程 377.高线中轧调整工工艺规程 418.高线预精轧 350 轧机调整工工艺规程 439.高线预精轧 2 架轧机及精轧调整工工艺规程 4510A 线双模块轧钢调整工工艺规程 6211导卫工工艺规程 6612装配工工艺规程 7013风冷线

2、管理工工艺规程 7414集卷双芯棒操作工工艺规程 7515头尾在线剪切工工艺规程 7716打捆工工艺规程 7817. 盘卷称重工工艺规程 8018标牌打印工工艺规程 8119挂牌工工艺规程 8120卸卷操作工工艺规程 8321成品管理与码垛工工艺规程 8422轧辊车工工艺规程 8423铣工工艺规程 8824样板工工艺规程 9025辊环磨工工艺规程 91工艺操作规程1.上料工工艺规程 岗位名称：上料工岗位职责：负责配合质量站检查验收入厂钢坯，并据质保书将钢坯堆放在批定垛位。对库存进行管理，对钢坯进行组坯入炉跑号，对不合格钢坯进行剔除。岗位工艺流程1.框图上料台架上料入炉辊道热坯冷坯2. 工艺概述

3、 : 炼钢厂连铸车间运送过来的钢坯有冷坯和热坯经检查合格后需要轧制的直接放在步进式上料台架上 , 经上料机构逐根向前移动移至挡钢钩，挡钢钩落下时单支落到钢槽。 再由拨钢机逐根转入进炉辊道向 前运行，辊道间有测长辊，用于钢坯测量。入炉辊道两侧有剔废装置如有弯曲、超差、超长、超短、脱方等 不合格钢坯，经剔废装置剔出到剔废平台上，多根再一起吊走。合格钢坯逐步在入炉辊道上运行至步进炉内 的悬臂辊上，经液压推钢机推入步进炉的静梁上。工艺要求工艺 制度工艺标准工艺技术工艺条件1. 严格执行按炉送钢制1. 钢坯尺寸及外形： 表1. 表面缺陷处理：如有1. 连铸坯弯曲度不得大于 20度。面质量检查按工艺条件所

4、述缺陷，需 /m，不得有大于 5 的鼓2. 凡需组批的钢坯 , 应符YB/T2011-2004 规定用火焰清除，清除处应肚，不得有明显的扭转和脱合公司内部钢坯组批制执行。圆滑无棱角，清除宽度方。度。不得小于深度的 6 倍，2. 表面质量 : 连铸坯表面不3. 由于表面质量缺陷和外长度不得小于深度的 8得有肉眼可见的裂纹 , 重叠、形尺寸不合标准无法入炉倍，表面清除深度不得翻皮、结疤、夹杂、深度或的钢坯，要堆放整齐并做大于 15 。高度大于 3 的划痕 , 压痕好记录，并记入生产流动2. 钢坯夹具最多一次擦伤、气孔、皱纹、冷溅、卡，并注明每炉实际装炉夹 6 支钢坯，最少夹耳子，凹坑和深度大于 2

5、 支数。4 支钢坯。的发纹，横截面不得有缩孔 皮下气泡。3. 主要尺寸有： 150mm150mm12000mm 长度公差 :+80 ，边长允差： 5.0m 对角线长度之差：7mm（内控按 13mm）正常操作1.根据生产指令和 YB/T2011-2004 标准，根据质保书认真核对到达钢坯的车号、 支数， 对外观质量进行检查， 遇有疑问不清之处，立即找有关人员联系解决并作好记录。2.依据交接班记录和质保书，认真核对坯料的规格钢种、钢号、垛位层数、数量和顺序，并收好质量站制作 , 按炉送钢卡要逐项填写 ,字迹清楚 ,不得漏项 ,并于使用前 10分钟发送到 1#台输入生产管理系统终端、 轧钢厂 后部岗

6、位，遇换号时，必须明确将所换新号第一支及时通知冷床工，不得混号。3.卸车作业：从炼钢运送来的钢坯经核对后，指挥吊车吊运到指定垛位堆放整齐，上、下层互成 90 度，每垛 高度不得超过 1800mm，堆垛端部离铁路不得小于 1500mm，堆垛质量执行厂有关规定。4.上料作业：按照按炉送钢卡开出的组批炉罐号依次从垛位上将钢坯吊运到上料台架尾部，钢坯端头悬空长 度相等，上料工明确指挥，做到轻落轻放，避免撞坏上料台架。5.钢坯入炉过程中，应在炉批号的最后一根钢坯距端部放置隔号砖作为换号标志。6.熟悉掌握各种钢坯标准和技术要求、有关规定、通知、认真执行，认真作好各种记录，作好交接班工作， 将炉内、台架、辊

7、道上的炉号交接清楚。特殊操作在台架上发现超弯、超短、超长或炉内返回钢坯时与 1#台联系，做好安全确认，上料工指挥行车将不合格钢坯吊到指定垛位，并作好记录。2.一号台操作工工艺规程 岗位名称：一号台操作工岗位职责： 钢坯经上料台架进入上料辊道，测长辊道，炉内辊道经推钢机推入炉内梁，也可操作步进梁将钢坯在炉 内移动及剔除缺陷钢坯或退出加热炉钢坯。岗位工艺流程：1.框图开动上料台架挡钢钩抬起钢坯顺直拨钢叉将钢放在辊道钢坯由辊道送入炉内动梁将钢坯移往炉内 推钢机将钢推到静梁上2.工艺概述 : 行车将钢坯放在步进式上料台架上 , 一号台操作工启动按纽 , 台架动梁开始运动 , 将钢坯送往挡 钢钩处 ,

8、将挡钢钩抬起使钢坯两端在台架确保顺直 , 然后放下挡钢钩动梁继续动作将钢坯放在拨钢叉上 , 然后拨钢叉抬起将钢坯放在上料辊道上 , 开动上料辊道将弯曲严重的钢坯在自动翻钢叉处翻转然后将钢坯送入炉 内悬臂辊道上。钢坯在炉内悬臂辊道上对准位置后由推钢机将钢坯推到炉内静梁上，最后开动动梁将钢坯往 前移动。工艺要求工艺制度工艺标准工艺技术工艺条件协同坯料管理人员现场1. 钢坯尺寸及外形：表1. 整炉装完后 , 协助上料1. 连铸坯弯曲度不得大于对流动卡片中登记项目面质量检查按工做好炉与炉之间的标记 ,20 /m，不得有大于对照实物进行逐项核对 ,YB/T2011-2004 规定执即将换号砖放在每炉的第

9、5 的鼓肚，不得有明显确认无误后方可装炉 , 装行。一支钢坯上。的扭转和脱方。炉时若发现流动卡片与2. 主要尺寸有：实物不符或实物标号不150mm150mm12000mm,长清时 , 应立即通知钢坯管度公差 :+80 ，边长允差：理人员查找原因 , 在原因5.0mm,对角线长度之差：查明之前 , 停止该炉号坯7mm（内控 13mm）料装炉。正常操作1.备料 备料包括坯料从上料辊道至测长和在悬臂辊道上定位等的一系列过程。当坯料进行装炉时，坯料在炉后的对 中定位由电气定位控制完成。2.装炉 当坯料完成在悬臂辊道上的对中后，悬臂辊道停止转动，推正机按设定行程将坯料推正。3.步进 当物料跟踪系统判断悬

10、臂辊上无料且系统接到要料信号时， 且装炉推正机处在后位， 此时步进梁可上升至“后 上”A 位，接着前进至“前上”B 位，再下降至“前下”C 位，以及后退至“后下”位即“原点“O 位，至此， 完成一个步进周期（升、进、降、退） 。特殊操作1. 炉内倒料退钢操作 从炉内梁上至悬臂辊钢坯启动装料炉门至上极限，启动装料悬臂辊和测长辊反转，启动装料辊道反转至钢坯退出停止，剔除，同时装料炉门下降至极限，上料台架动作进行装钢作业，采用手动完成。2.禁止装料若需要停止装料（即要求空炉或在钢坯间留出一段空隙等等） ，应按动设置在主控台上的“禁止装料开 / 关”闪光按钮，在执行“禁止装料”方式过程中，信号灯闪亮；

11、消除该方式时，再按一次该按钮。当执行“禁止装料”方式时，它允许在“第一坯料位空”的条件下启动执行步进正循环。3.步进梁自动踏步在相邻两次“轧钢要钢信号间隙时间超过 5min 时，应该执行自动踏步程序， 使炉内坯料周期地进行升降运动。 执行踏步模式的条件：步进梁在原点位置（ O位），并没有进行自动步进正循环；物料输送系统处于自动控制状态（包括半自动和全自动两种状态）步进梁自动踏步周期可由人工设定。4.步进梁的几种控制方式自动 1：在自动 1 状态下，步进梁依据联锁条件，由 PLC自动依照设定的步进周期进行循环运行。自动 2.用于逆循环， 按照进炉步料间距的步距进行逆循环， 每启动一次开 /关按钮

12、， 完成一个逆循环周期 （属 于半自动方式）自动 3：用于正循环一周，使用开 / 关按钮进行控制。 （属于半自动方式）手动控制： 设置手动控制按钮用于启动步进梁运行周期的四种分解动作， 即对步进梁的“上升”， “前进”、 “下降”、“后退”分别设有开 / 关按钮，每启动一次开 / 关按钮，即完成一个动作，每个动作的启动都有与 设备性能相适应的条件，在手动状态下步进梁可执行：正循环：上升前进下降后退 逆循环：前进上升后退下降 踏步：上升下降上升下降 点动控制：设置机旁点动控制按钮，用于控制步进梁的“上升”、“前进”、“下降”、“后退”等动作， 每一个点动动作的启动都应有与之相适应的条件。自动踏步

13、：根据轧制节奏，如果出钢间隔大于 5min， PLC自动输出踏步指令，踏步周期可由人工设定，这种控制方式在自动 2及自动 3 状态时无效。中间保持， 根据轧制节奏， 如果出钢间隔大于 30min ，PLC自动输出中间保持指令， 即步进梁上升到与固定梁 同一高度的位置保持不动。3.二号台操作工工艺规程 岗位名称：二号台操操作工岗位职责：操作出料炉门、出料悬臂辊道，出料辊道、出炉剔除装置的相应操作功能，将钢坯从出钢槽送至轧区并对加 热工所属设备作相应了解。二号台操操作工岗位工艺流程1. 框图根据轧制节奏打开炉门悬臂辊道将钢坯带出出炉辊道将钢坯运走钢坯咬入 1#轧机 钢坯高压水除鳞不合格坯剔除2.

14、工艺概述 : 在炉内经过加热炉均匀加热的钢坯从均热段由动梁移到悬臂辊道上 , 根据轧线生产节奏的要求 ,由悬臂辊道把钢坯带出炉内经出炉辊道输送到高压水除鳞处由带有四面喷嘴的除鳞装置将钢坯表面的炉生氧 化铁皮用高压水打掉 ,然后继续由输送辊道将钢坯送入 1#轧机进行轧制 ,如遇轧线生产不顺或堆钢时 ,将 1#轧 机前待轧钢坯推到剔除台架上进行回炉组坯再轧制。工艺要求工艺制度工艺标准工艺技术工艺条件执行“红灯停止出钢、 绿出钢温度： 根据所轧制钢根据生产节奏不许钢坯钢坯温度合适， 不允许有灯连轧要钢、 黄灯单只要种的不同控制不同的出在辊道上停留时间过长 ,过烧的想象发生。钢”的规定 ,钢温度。确保

15、上支钢的尾部与下具体温度见三号台。支钢的头部在 1# 入口滑动导卫内相遇正常操作 接到“加热炉出钢”信号，并且具备钢坯准备出炉信号，出料炉门上升至上位，炉门开启完成，然后启动悬 臂辊道将坯料送出加热炉，由出炉辊道输送通过除磷装置，坯料进入除磷后辊道时辊道自动运转输送到 1 号 轧机，坯料咬入后除磷后辊道自动停转。特殊操作1. 出炉的红钢坯禁止再次返回加热炉。2. 当轧线因故等轧，可将停留在辊道上或末咬入的坯料通过出炉剔除装置剔除回炉。4.加热工工艺规程 岗位名称：加热工岗位职责：主要负责调整好用于加热的助燃风机和煤气装置，加热炉温度控制，炉膛压力调节，炉温与燃烧岗位工艺流程1.框图2. 工艺概

16、述 :炉内微正压燃烧 ,空煤比适当 ,各段加热温度满足轧制要求 , 用测温枪定期测量钢坯出钢温度 ,生产稳定时定期点检炉区设备 , 并做好相应的点检记录。岗位区域设备及性能参数序号名称重点设备工艺设备参数机械设备参数电气设备参数1加侧进炉子基本尺寸： 炉子有效长： 27700 mm；炉子内宽： 12800热侧出mm（ 中心对称 ） 炉子外宽： 13800mm（砌体尺寸 ） ；坯料炉双蓄规格: 150X150X12000mm 预留 160*160*12000 钢坯入炉热步温度：冷装 20，热装约 600，加热温度：11001200进梁炉子产量：额定 160t/h（ 冷装 ） 炉底钢压强度：冷装式

17、加444Kg/ （冷装） ， 热装 556Kg/ （ 热装） 燃料及低发热值：热炉高炉煤气 m3，额定单耗：冷装 GJ/t, 热装 GJ/t 额定燃料消耗量：高炉煤气 64000m3/h 额定空气量： 51200m3/h 额定烟气量： 102400 m3/h 氧化烧损率供热方式及燃烧器：两侧交替供热，蓄热式烧嘴空气预热温度：950 1050煤气预热温度 : 950 1050炉底水管冷却方式 ：汽化冷却 蓄热体形式：蜂窝体换向阀形式：全功能隔断型二位三通换向阀炉前空气压力：7000Pa 炉前煤气压力： 5000Paz 冷却水压力：冷却水耗量： 净环水 100t/h, 浊环水 30t/h, 软水

18、7t/h汽化 冷却设 计压力 ：蒸 汽产量 ： 46t/h ( 绝热100% 90%)2鼓鼓风型号：型号：Y355L2全压：4风机一1183011099P转速：机套a1450r/min流量：功率：315 KW5890270682m电压： 380V3/h右旋 903空空气型号： 全压：约型号：4500PaY355L1-4气引风流量：转速：引机一7546883853m1450r/min风套3/h功率： 250机右旋 90KW电压： AC380V4煤煤气型号： 全压：约型号：Y355L2-44500Pa转速：气引风流量：1450r/min引机一75000140000功率： 315 KW风套m3/h

19、右旋 90电压： AC380V机炉前管路系统简介1.煤气管路系统高炉煤气来自厂房外的煤气管网，总管直径 DN1500m，m 压力约 515KPa，先经过电动蝶阀和盲板阀，再经过煤气快速切断阀和煤气稳压阀。从煤气主管分出三路，分别经过三通阀进入二加热段、一加热段和均热段的分配管，每路管道上均设有 电动蝶阀和电动盲板阀及流量孔板和气动调节阀。从炉子各段分配管引出若干根支管，每个支管经过煤气密封蝶阀，接入煤气蓄热式烧嘴。另外，加热炉在建设完成后，需要进行烘炉，采用点火烧嘴烘炉，燃料为高炉煤气。2.空气管路系统 燃烧用空气由鼓风机（一用一备）供给，鼓风机进口设多页阀，风机采用变频调速控制风量。空气总管

20、直径 DN1320mm，经空气主管分出三路，分别经过三通阀进入预热段、加热段和均热段的分配管，每路管道上 均设有流量孔板和气动流量调节阀。从炉子各段分配管引出若干根支管，每个支管经过对夹式空气蝶阀，将空气接入空气蓄热式烧嘴 .3.煤气系统吹扫与放散管路 本炉采用氮气吹扫，在厂房外煤气总管的盲板阀和快速切断阀之间设有氮气接入点，接管管径 DN50。从炉子各段分配管末端接 DN50放散支管汇总炉子两侧的 DN80的放散管上， 两根 DN80的放散管最后汇集 到一根 DN100的放散总管上；放散支管上设有 DN50的截止阀， DN100的放散管上装有两台 DN100的截止阀。在炉子两侧的每一段煤气分

21、配管的末端都设有煤气取样管以便吹扫后取样试验。4.废气管路系统 炉子两侧空气废气三通换向阀后的废气集中后， 由一根 DN1320mm空气废气总管进入空气引风机， 引风机进口设多页阀（电动执行机构驱动） ，出口烟管接入空气废气烟囱。炉子两侧煤气废气三通换向阀后的废气集中后， 由一根 DN1620mm煤气废气总管进入煤气引风机， 引风机进口设多页阀（电动执行机构驱动） ，出口烟管接入煤气废气烟囱。每一个段的煤气废气及空气废气支管上均设有电动调节阀，用以调节烟气量，引风机进口的多页阀 用以调节炉压。5.氮气管路系统 氮气（总管直径 DN80）接至储气罐（ 1.5m3）向炉子各用户点供气，用作各种气动

22、阀门、其它气动元件的动力源。主要包括气动三通换向阀、气动调节阀、气动切断阀和炉内高温摄像头等设备驱动。另外还用作 煤气管路及点火煤气管路的吹扫放散。6.步进系统 采用液压传动，双轮斜轨式结构，步进时以矩形轨迹运行，即分别进行升、进、降、退的连贯动作，在水平 运动和升降运动过程中支行速度是变化的，确保缓起缓停，轻托轻放。其升降运动由两支液压缸驱动，带上下轮组的升降架沿斜轨道上升和下降，使水平框架及步进梁随之作垂直 升降运动，在此过程中，水平缸被锁定。水平运动由两支液压缸驱动，它直接作用在水平框架上，使这在升降框架上层滚轮上作水平运动，在此过程 升降液压锁定。步进行程，升降 200mm，水平 28

23、0mm，步进周期为 28sec 。7.仪控系统（1） 测温点均热段、一加热段、二加热段炉顶各设置 3 只 S 型热电偶，沿炉宽方面均布，均热段、一加热段、二加热段炉墙两侧每段各 2只 S型电偶对称测温，(2)煤气总管压力自动调节及自动切断 煤气压力正常时该阀起调节作用，非正常时起切断作用。如煤气低压、空气低压，事故性停电，人工强制。(3)烟气温度控制，该系统具有：烟气温度测量功能、烟气温度超温报警功能、排烟风机启停扣作功能。(4)烟气含氧量分析仪将氧含量分析仪安装在两台排烟机后的烟气管道上， 测量空气 -烟气、煤气 -烟气中的氧含量用来调整空 -煤比。控制氧化烧损。(5)操作站及监控画面设置本

24、系统设有 2 个操作员站在和 1个工程师站， 2 个扣作员站的软件和画面完全相同，可同时监控，互为备用， 工程师站装有该系统的全套软件和应软件，便于用户修改编辑相关的应用软件和监控画面。画面内容概述(6)系统总貌画面 以模拟图的形式显示加热炉热工系统的主工参数，如设定值，过程变量，阀门开度(用控制输出信号模拟)(7)报警总貌画面 以表格的形式按报警发生的时间顺序显和记录报警内容，报警等级、发生时间、消失时间、确认时间。(8)参数设定画面 本画面用于炉温设定，以表格的方式将对庆于烘炉曲线的终了炉温设定值；对应于不同钢钏(或不同坯料规 格)的多组炉温设定值；相应的过程变量。以“组”的形式显示在 C

25、RT上，用鼠标按“组”选择，一旦革组设定值被选中，则该组数作为当前炉温设定 初始值。(9)段显示画面 分段画面应包括本段热工控制流程的所有内容，用模拟图，棒图和动态数字形式显示各个工艺参数的数值， 报警状态。(10)实时趋势 以趋势图的形式显示一些主工工艺参数的变化趋势曲线。(11)历史趋势画面 以趋势图的形式显示和保存一些主要工艺参数在一定时间内的变化情况，保存时间可视甲方的要求及硬盘容 量确定。(12)报表打印 分生产报表及能源报表两种。热工制度和各段的供热操作。适当的采用低温出钢不仅可以显著降低燃料消耗，而且对延长炉体及有关设备的寿命，减少烧损和清渣操作 极有意义。工艺要求工艺制度工艺标

26、准工艺技术工艺条件控制炉温，1. 冷却水1. 确保炉内微正加热温度保证钢坯净环水 ( 用于装料辊道、风机、液压站及工业电视等 )压燃烧 , 空煤比适见下表接点压力 接点流量 100 t/h (最大)加热质量。供水温度 32 回水温度 45当, 各段加热温度2. 浊环水(用于水封槽补充水)接点压力 0. 2 Mpa 接点满足轧制要求 , 用流量 30t/h测温枪定期测量3. 软水 ( 用于步进梁汽化冷却补充水 ) 接点压力 0. 3 Mpa 接点流量 : 7t/h 。钢坯出钢温度4. 燃料2. 当炉子升温至燃料种类：纯高炉煤气 发热量： 750 KJ/m 3工艺要求时， 炉子接点压力 : 5 1

27、5Kpa 额定消耗量 64000 m3/h即可进入正常生3接点流量： 73600 m 3/h产运行，根据设定5. 氮气的炉温，由自动控用于煤气管道吹扫：接点压力 接点流量 900m 3/h制系统自动控制使用制度 每次 30 分钟，间断使用。煤气、空气流量及用于仪表、换向阀、炉门升降动力用气：炉膛压力，必要时接点压力： 接点流量 6m3/min也可采取手动操作。不同钢种的加热温度参数表牌号加热二段 ( 0C)加热一段 ( 0C)均热段 (0C)出钢温度 ( 0C)HRB3358009501050 11001050115010001100HRB400（含Nb）850 10001100 12001150120011001150HRB400（含V）8009501000 11001050115010001100HRB500（含Nb）850 10001100 12001150120011001150HRB500（含V）8009501000 11001050115010001100HPB2358009501050 11001050115010001100HPB3008009501050 11001050115010001100待轧时按下表控制炉温待轧时间均热段炉温加热段炉温5 10分钟不降温不降温