经济活动分析报告氧化铝分厂汇编.docx

1、经济活动分析报告氧化铝分厂汇编2013年6月经济活动分析报告编制:氧化铝分厂2013年7月10日 目 录一、生产运营情况概述二、主要产品产量及生产指标完成情况分析三、主要生产指标对标情况及分析四、现存主要问题分析及下一步解决措施五、下月工作方向及目标六、上次经济活动分析会领导布置工作完成情况七、专题汇报内容一、生产运营情况概述1.6月氧化铝产量完成7933.09吨，较公司月计划目标值少8416.431吨；1-4月累计完成氧化铝19425.649吨，较公司年度计划进度目标值减少8924.351吨。2.主要生产运行情况本月溶出系统共计下料41868.5t，本月产AH:9060.76t，产活钙258

2、4.4t。a、预脱硅系统本月连续稳定运行，采用低碱浓度脱硅工艺已经达到预期的效果；b、活钙工段主要进行系统单级试验、及烘干系统已经投入运行，活钙系统基本上实现连续运行。c、生料浆工段管磨故障率高，生料浆槽存量不足，生料浆七项指标合格率较低。d、本月熟料窑运行相对稳定，实现了三台窑连续稳定运行。e、一段脱硅粗液泵故障率高，一段脱硅效果差，二段脱硅压力大，加之石灰乳流程频繁出现故障，导致脱硅硅量指数波动，精液浮游物超标，主要由于叶滤机集液管卡子变型，卡不紧串料。因精液硅量指数、浮游物不稳定、超标导致氢氧化铝指标不稳定。f、蒸发系统运行稳定。g、辅助系统运行稳定。二、4月主要产品产量及生产指标完成情

3、况分析 区域指 标单位当月完成与目标比与同期比与上月比年累计完成氧化铝分厂氧化铝产量吨5864.57 -8416.67 4078.291428.41 19425.65 电单耗千瓦时/吨2285.4385.43-8654.69 -113.73 2553.33 粉煤灰单耗千克/吨4005.92905.92 -1318.57 644.239 3336.32 石灰石单耗千克/吨6511.161111.16 -19420.87 546.31 6294.63 碱单耗千克/吨290 -210 -34-92.89 401.02烧成烟煤（回转窑）单耗千克/吨1741.86111.86-73.14-104.571

4、698.39无烟煤（石灰窑）单耗千克/吨174.094.09 -1187.85 -11.00196.39 低压蒸气单耗千克/吨12411.84 -1888.16 -20895.16 -4018.1215854.3 高压蒸气单耗千克/吨3902.08 502.08 -6132.92 -1226.23 4774.61 （一）氧化铝产量完成情况分析6月完成氧化铝7933.09吨，较公司月计划目标值减少8416.67吨；主要原因：1、一二段脱硅叶滤机设备状况差，精液频繁跑浮游物，造成系统减产。2、一二段脱硅系统设备故障率高，造成系统减产运行。3、主体设备（熟料窑、溶出磨、管磨）运转率、备用率低。4、洗

5、涤沉降槽扭矩高、底流不通 ，四洗沉降槽耙机扭矩高、耙机跳停，影响溶出下料量。5、生料浆工段合格生料浆指标合格率低，影响熟料质量，溶出磨跑粗，影响氧化铝产量。（二）氧化铝主要单耗指标完成情况分析1、粉煤灰单耗本月完成3260kg/t-AO，比上月降低740kg/t-AO，主要原因：a、本月熟料与AO折合比为6.25，熟料AO产出率提高，致吨AO粉煤灰消耗量下降。b、本月进厂粉煤灰AO含量50.2 %（3.26t/t-Al2O3），较上月47.94%（4.17t/t-Al2O3）低2.26%，。c、本月进厂粉煤灰水份为12%，较上月12.18%降低0.18%.d、本月氧化铝总回收率为58.6%，较

6、上月62%降低3.4%，造成吨AO粉煤灰消耗量下降的主要原因。2、石灰石单耗本月完成4880kg/t-AO，比上月下降163kg/ t-AO ，主要原因为：a、本月粉煤灰中二氧化硅含量为38.17%，较上月40.12%下降1.95%，小块石灰石的消耗量由上月的4.17t/t-AO下降至本月的3.1t/t-AO，升高0.79 t/t-AO。b、本月入磨石灰石中SiO2为3.4%，较上月3.73%升高0.33%，使CaOf降低。c、本月熟料与AO折合比为6.25 t/t-AO，较上月6.39 t/t-AO下降0.14 t/t-AO，熟料AO产出率升高，致吨AO小块石灰石消耗量降低。3、碱单耗本月完

7、成：698kg/t-AO（实际碱耗205kg/t-AO），比上月降低21.3kg/t-AO，主要原因：a、本月熟料N为94.4%，比上月93.4%提高1%，化损降低12.3 Kg/t-AO。b、本月活钙与AO折合比为kg/t-AO，比上月0.11t/t-AO降低kg/t-AO，折碱耗降低4.5 kg/t-AO。c、本月产品AO钠碱为3.55 kg/t-AO，较上月3.69kg/t-AO碱耗降低0.14kg/t-AO。4、烧成烟煤单耗本月完成1350kg/t-AO，比上月低180kg/t-AO，主要原因：a、本月熟料窑台时产能为29t/h，较上月27.7t/h提高1.3%，是烧成煤耗降低的主要原

8、因。b、本月熟料窑非计划性停车为3次，较上月5次减少2次。5、石灰窑兰炭单耗本月完成140kg/t-AO，比上月降低30kg/t-AO，主要原因：a、本月大块石灰石消耗为1.78t/t-AO，较上月2.34t/t-AO降低0.56 t/t-AO，折石灰窑无烟煤（兰炭）降低50kg/t-AO。b、本月碳分系统运行稳定，二氧化碳气体利用率大幅度上升。6、低压蒸汽单耗本月完成9.18t/t-AO，较上月降低3.23t/t-AO，主要原因：a、本月低压蒸汽其他消耗量为4.51 t/t-AO，较上月6.16t/t-AO降低1.65t/t-AO，低压蒸汽消耗量降低。b、本月碳分蒸发蒸汽消耗量完成吨氧化铝2

9、.8 t/t-AO，较上月3.26 t/t-AO降低0.46t/t-AO，低压蒸汽消耗量降低。7、高压蒸汽单耗本月完成2.86t/t-AO，较上月降低1.04t/t-AO，主要原因：a、本月套管改造后投入，换热面积增加，同时传热效果明显提高，是高压蒸汽单耗降低的主要原因。b、本月脱硅高压蒸汽其他消耗量为0.91t/t-AO，较上月1.01t/t-AO降低0.1t/t-AO。8、电耗本月完成1610.99Kwh/t-AO，较上月降低113.73 Kwh /t-AO，主要原因：a、本月熟料窑长周期大负荷稳定运行，吨熟料电耗显著降低。b、本月氧化铝产量为7933.09 t，熟料折合比完成6.25 t

10、/t-AO，较上月6.39t/t-AO降低0.14t/t-AO,吨氧化铝电耗降低。三、主要生产指标对标情况4月氧化铝单耗指标与设计值对标完成情况表指标名称单位设计指标当月完成差异氧化铝电单耗千瓦时/吨7102285.431575.43氧化铝粉煤灰单耗千克/吨281340101197氧化铝石灰石单耗千克/吨337065103140氧化铝片碱（100%NaOH）单耗千克/吨44290146烧成烟煤（回转窑）单耗千克/吨11511740589无烟煤（石灰窑）单耗千克/吨10217068低压蒸气单耗千克/吨6391124106019高压蒸气单耗千克/吨155139002349对标分析： 1、电耗，与设

11、计值比高的主要原因：a、氧化铝产能低。b、主体设备（管磨、熟料窑、筒溶、蒸发器）台时产能低。c、设备运行不稳定，启停频繁。2、粉煤灰单耗，与设计值比高的主要原因：a、熟料与AO折合比较设计值高，熟料AO产出率降低，致吨AO粉煤灰消耗量升高。b、氧化铝净溶出率较设计值低，氧化铝回收率低。c、进厂粉煤灰水份较设计值高。d、氧化铝系统采用未脱硅粉煤灰与脱硅粉煤灰混合使用，影响粉煤灰单耗。3、石灰石单耗，与设计值比高的主要原因：a、氧化铝产能低。b、熟料与AO折合比较设计值高，熟料AO产出率降低，致吨AO石灰石消耗量升高。c、石灰窑石灰石分解率低，CaOf低，造成大块石灰石的消耗量较设计值高。d、石灰

12、石CaOf较设计值低，SiO2、MgO含量高。4、碱耗，与设计值比高的主要原因：a、氧化铝产能低。b、熟料与AO折合比较设计值高，熟料AO产出率降低，致吨AO硅钙渣产出量高。c、洗涤沉降槽洗涤效率低，硅钙渣附损较设计值大。d、硅钙渣脱碱未投运。e、活钙钠碱超标。f、设备跑冒滴漏现象多，其他碱损失较设计值大。5、烧成煤耗，与设计值比高的主要原因：a、氧化铝产能低。b、熟料与AO折合比较设计值高，熟料AO产出率降低，致吨AO烧成煤消耗量升高。c、生料浆固定碳较设计值低，使烧成煤消耗增加。d、熟料窑台时产能低。e、熟料窑运转率低，非停次数多。f、烧成煤水份较设计值高。6、无烟煤耗，与设计值比高的主要

13、原因：a、氧化铝产能低。b、熟料与AO折合比较设计值高，熟料AO产出率降低，致吨AO无烟煤消耗量升高。c、大块石灰石消耗较设计值高。7、低压蒸汽消耗，与设计值比高的主要原因：a、氧化铝产能低。b、熟料与AO折合比较设计值高，熟料AO产出率降低，致吨AO低压蒸汽消耗量升高。c、非生产水进流程量大，系统浓度低，蒸发量大。8、高压蒸汽消耗，与设计值比高的主要原因：a、氧化铝产能低。b、熟料与AO折合比较设计值高，熟料AO产出率降低，致吨AO高压蒸汽消耗量升高。c、本月因脱硅4#粗液泵故障，致使脱硅系统运行不稳定，启停次数多。d、本月脱硅高压蒸汽减温减压站因减温水泵故障，一直未投运，致使高压蒸汽过热度

14、高，换热效果差，蒸汽利用率低。e、本月因脱硅粗液泵故障，脱硅系统投用新套管，蒸汽加热效果差，闪蒸器不能投用，二次乏汽不能利用，蒸汽利用率低。f、脱硅系统各泵机封水回水不畅，致使非生产水进入脱硅流程，增大了脱硅液量、降低了脱硅粗液温度和浓度。四、现存主要问题分析及下一步解决措施1. 熟料窑、管磨、溶出磨等大型主体设备台时产能低、运转率低。解决措施：（1）提高熟料窑设备检修水平，做好日常点检定修。（2）提高熟料窑辅机系统的稳定性，如：中碎线；减少并杜绝辅机系统对熟料窑的运行影响。（3）稳定生料浆成份，提高岗位看火技能，提高熟料窑产能。（4）做好管磨衬板及隔仓板改造工作，提高管磨台时产能。（5）溶出棒磨机做好定期加、选球工作，摸索合适级配，稳定熟料粒度，提高溶出磨台时产能。2、快速分离翻盘进料AO浓度高，滤布使用周期短，洗涤系统AO浓度上升，影响氧化铝系统稳定运行。解决措施：（1）实施新硅渣沉降槽投用改造工作。（2）严格控制快速分离翻盘进料AO浓度。3、脱硅叶滤机设备状况差，精液产量低，精浮频繁超标。解决措施：（1）提高叶滤机备件质量及储备量。（2）实施脱硅叶滤机小改造，提高精浮指标。五、下月工作方向及目标1、5月中旬新硅渣沉降槽的投入。2、生产烘干合格活钙20t。3、继续投入硅钙渣脱碱系统。4、AH包装2200吨。