油脂生产管控方案.docx

1、油脂生产管控方案油脂生产管控方案 编辑整理：尊敬的读者朋友们：这里是精品文档编辑中心，本文档内容是由我和我的同事精心编辑整理后发布的，发布之前我们对文中内容进行仔细校对，但是难免会有疏漏的地方，但是任然希望（油脂生产管控方案）的内容能够给您的工作和学习带来便利。同时也真诚的希望收到您的建议和反馈，这将是我们进步的源泉，前进的动力。本文可编辑可修改，如果觉得对您有帮助请收藏以便随时查阅，最后祝您生活愉快 业绩进步，以下为油脂生产管控方案的全部内容。食用油质量控制方案一、源头控制1、生产油脂所用的油料要求有检测报告、产地、和供应商的资质信息。2、油料要求非转基因、农残、污染物指标能达到本公司企业标

2、准.3、对于供应商进的成品油、半成品油要求出具检测报告，产地和供应商资质。4、包装物要出具检验报告单、卫生指标要达到要求。二油料的处理1。油料清理用以下方法，要求油料清理后应达到含杂不超过0.1%.A。筛选法：根据油料与杂质大小，形状不同,采用不同的筛孔进行筛选。B.风选法：利用气流，借助风选身背将杂质，浮尘或重杂分开的方法。C.比重法:根据油料与杂质比重不同，利用比重去石机及水洗设备去除。D.磁选法：根据油料与金属杂质磁性不同，借助磁选机去除。2.油料清理工艺流程油料计量筛选风选磁选去石净料3。油料清理设备原理及操作3。1振动筛振动筛的操作要求：A负荷要适当,不宜太大或太小，一般可控制料层的

3、厚度来决定。B及时清理筛面，要保持80%以上的筛孔畅通。C及时调节下料量，保证物料在筛面上分布均匀。3.2比重去石机去石机操作要求：A。油料不应含有大杂及小杂。B.流量应均匀稳定，流量过大油料不能形成悬浮状态,无法分级，过小料层易被气流吹穿。造成气流分布不均,降低去石效率。C。风速要控制适当，过大过小都会使去石机无法正常工作。D.保证设备密封性，以免造成气流短路降低去石效果。3.3 磁选磁选工作原理是利用磁性对油料中的铁质进行清理，共分三种装置：A。分散装置：在油料通过的流管处装置1-2块强力永久性磁铁,当油料通过时所含铁器被吸住。B。集中装置：由若干块强力磁铁组成一个磁铁组，安装在溜管底部,

4、进行去石。C。电磁铁装置:利用通电线圈产生的磁力来清除铁杂质。分为转筒式除铁机和带式吸铁机两种类型。磁铁设备操作应注意:（1)油料有均匀地流过磁版面，油料与磁版面距离不大于10毫米。（2）油料流速不要太快。溜管斜度应在60度以下，以免铁质被冲走。（3）磁铁严禁敲打,撞击和高温,避免磁性减弱。（4)及时清除磁铁上的杂质。三.压榨法取油（热榨）压榨法取油工艺流程 油渣 回榨 清理轧胚蒸炒压榨饼浸出工序 毛油过滤精炼工序压榨法取油是借助机械外力作用，将油脂从油料中挤压出来的制油方法。压榨取油之前要进行油料轧胚并对油料进行蒸炒.1.油料的轧胚轧胚的要求：料胚薄而均匀，粉末度小，不漏油。料胚厚薄直接影响

5、压榨和浸出出油率的高度，料胚越薄，出油率越高，但要求薄而不碎，尽量减少粉末度，以免对后续蒸炒压榨及浸出带来影响。2。 料胚的蒸炒工艺要求(1)润湿：尽量使水分在料胚内部分布均匀。方法有加水，喷直接蒸汽，水和直接蒸汽混合喷入等。料胚的润湿水分分别为：大豆16-20%，菜籽1618，花生仁15-17%，棉籽18%22%。装料控制在80-90。(2）蒸胚：生胚润湿之后，在密闭的情况下进行加热,使物料胚蒸透蒸匀，经过蒸胚，料胚的温度提高至95-100，时间为50-60分钟.（3）炒胚:炒胚的作用是加热去水，使料胚达到最适宜压榨的低水分含量。炒胚时要求尽量排除料胚中的水分，因此要打开排汽管插门，蒸锅的存

6、料要少,控制在40%左右，出料温度应达到105110，水分含量在58之间。3.油料的压榨 (1） 从料胚进入到出饼共分三个阶段：A.进料阶段：料胚开始塑性变形，油脂开始流出。B.主压阶段：压力加大，出油加速.C。成饼阶段：高压阶段，将挤出的油沥干,并防止料胚将油回吸。（2）影响压榨的因素： a 料胚的水分和温度：一般采用高温低水分压榨。 b 压榨时间的影响：转速越快,压榨时间越短;出饼越厚，压榨时间越短.新榨螺推力大，压榨时间越短。4 .毛油的过滤（1）过滤的目的：压榨毛油中含有10%的饼渣成为“油渣。压榨毛油中饼渣的存在，对毛油输送,暂存及油脂精炼都产生不良影响，因此应及时将毛油中的渣分离除

7、去。（2）毛油过滤的设备：毛油过滤的设备分为:a箱式压滤机，b板式过滤机，c叶片过滤机，d袋式过滤器。（3）毛油过滤的方法：a 重力沉降分离：只利用悬浮杂质与油脂的相对密度不同，在自然静置状态下，使杂质从油中沉降下来与油脂分离，其主要设备有沉降池，暂存罐，澄油箱。澄油箱特点是对毛油中粗大饼渣的沉降效果好，机械捞渣和回渣。但缺点是时间长，渣中含油大，油与空气接触时间长易氧化，影响毛油的品质.b 过滤分离：是在重力机械外力的作用下，便悬浮液通过介质达到固液分离的目的.对过滤的介质的要求是具有多孔性，阻力小，耐热耐腐蚀，并有足够的强度。通常采用的有：棉织品，化纤织品,金属丝编织品及工业虑低等.过滤开

8、始时，由于适宜的滤孔尚未形成，滤液一般浑浊，必须回油重滤,当滤框内滤渣层达到一定厚度后，滤出的油才能澄清。（4）叶片过滤的操作：叶片过滤机的每个周期由7个步骤组成，a进油循环.46分钟到出口视镜油清为止;b过滤.过滤阶段控制压力为0.35-0.4Mpa；c转罐（排空）。关闭进油阀，用压缩空气将罐内毛油转入另一过滤机；d吹饼.转罐结束后,用压缩空气吹扫滤饼1520分钟。e打开蝶阀。吹干后降低工作腔阀压力,通过压缩空气转向阀或转动手柄打开蝶阀；f卸滤饼。打开压缩空气，启动振动器约一分钟，若排泄不彻底,可重复一次。g关闭蝶阀进行下一步操作。（5）叶片过滤操作注意事项：a 液滤浑浊,可能原因是滤网破损

9、,泄露,出油口O型圈损坏,过滤压力不稳定等。b 梨形滤饼，原因是油固，液相密度差大，固体杂质多在工作中沉降。c 过滤压力上升过快，原因：过滤速度低，油渣过细，进油量过大,滤网堵塞等。 四冷榨工艺以花生为例1、去杂分级原料花生仁从投料口投入后，提升到比重去石机，去除重质杂质和灰尘后进入动态质量秤计量（设置频次50/次），再进入花生分级筛,去除轻质杂质和细粒杂质，并对花生人工进行分级。根据处理量设置筛选速度，电磁调速电机控制8501000转/分之间.2、烘干脱皮经除杂后的花生仁进入烘干机，调节输送筛板速度和料层高度闸板（变频器控制在3540之间)控制花生仁进料量,冷空气经蒸汽加热后送入烘干机内（干

10、燥室内空气温度设置8688)对花生仁进行烘干，使花生仁含水份在45.5之间。调节水分后的花生仁进入半粒机的存料箱，借助存料箱中旋转刮板的磨擦使部分红衣剥离。花生仁再经三只胶辊二次破碎，绝大部分成1/2瓣，此时红衣基本剥离.红衣和胚分别用吸风和振动筛将其分离，脱除红衣和胚后的花生仁进行手工挑拣，去除霉变花生仁和其它杂质后，送去低温压榨。操作要点：a、及时清理半粒机下部振动筛筛网,防止堵塞.b、根据生产处理量正确调节变频器设置,料层高度闸板和干燥室内空气温度。锅炉送来的蒸汽压力应相对稳定，不能有太大的波动。c、每班检测烘干花生仁水份二次，原料花生水份一次。d、正确调节半粒机三胶辊间距，使破碎达到要

11、求.e、正确调节半粒机出料处和平胶带落料处红衣吸口的高低，避免花生仁细小粉末随红衣吸走。严格控制仁中含皮及皮中含仁。f、认真剔除霉变花生仁。3、初榨半粒状脱衣花生仁送入存料箱之前的进料绞笼处，调节后进行初榨，水分68，然后进入双螺杆低温榨油机上部蒸缸，调节温度在5560，饼厚度在1210之间进入榨机，榨机电流一般在6070A，控制初榨饼干基脂肪率1517%。4、复榨粉碎的初榨饼送入单螺杆低温榨油机上部蒸缸，调节水分、温度后进行复榨,入榨水分810%，温度5560,饼厚度在1012之间，榨机电流一般在3540A，控制复榨饼干基脂肪率6.5%。五油脂精炼1、油脂精炼的目的：油脂精炼是根据不同的用途

12、和要求，除去油脂中的有害成分,尽量减少中性油和有益成分的损失.同时尽可能为副产品的综合利用提供良好的原料.2、油脂精炼包括的工艺过程。、去杂：采用机械过滤的方法。B、脱胶：可用水化、酸炼，也可用碱炼的方法。C、脱酸：可用碱炼,水蒸汽蒸馏的方法.D、脱色：一般用白士，活性碳吸附的方法。E、脱臭：用水蒸汽蒸馏的方法。F、脱蜡：一般用低温结晶方法去除。3、水化脱胶水化脱胶是利用磷脂等胶溶性杂质的亲水性，将一定的量的热水或稀盐水，碱液或其它电解质在搅拌状态下加入热油中，使胶体杂质吸水、凝聚、沉淀后与油脂分离.4、水化脱胶的质量控制要求：（1）、加水量要适当，一般为含磷量的3。5倍左右，过小磷脂脱不净，

13、过大会使油脚太稀，严重的会造成乳化，不易分离。（2)、温度视不同方法而定，要求操作温度与加水量相匹配，加水量大,温度宜高，加水量小，温度低些,但终温不应高于1000C.（3)、搅拌速度控制：开始要快些60-70r/min,当磷佛析出时减速到20-30 r/min。(4）、电解质的加量：电解质促使磷脂凝聚紧密，沉降速度加快.降低中性油含量:一般食盐或磷酸用量为油重的0。20。3,食盐与明不凡混合使用时,用量可各占油重的0.05%。（5）、毛油的品质：未成熟油料或变质油料所制取毛油，脱胶困难。未蒸炒好的油料所取毛油影响胶胶效果。5、碱炼脱酸碱炼用的碱一般为烧碱溶液(NaoH），也可用纯碱溶液（Na

14、zco3），烧碱有中和游离脂肪酸和较好的脱色作用，但也可能使部份中性油皂化而降低精炼率，纯不成可与游离脂肪酸发生分解反应，生成肥皂，二氧化碳和水，不与中性油发生皂化，对提高精炼率有好处。但脱色能力差，生成的二氧化碳气体易造成溢锅。设备利用率低，一般者采用烧碱进行碱炼，其工艺流程为：毛油 中和 静置 水洗 静置 干燥 过滤 成品油 油肺器收中性油 废水6、碱炼脱酸的质量控制措施（1）、用碱量：用碱量可用计算方法或查表求得，通常称理论碱量,理论用碱量（千克）=0。713X酸价X油重（吨)此外碱还会与中性油及其它杂质反应，还有如搅拌不匀等一些无形损耗，还得补加一些碱,才能达到碱炼效果,称为超碱量，一

15、般加入量为油重0。05%0。25。实际用碱量=理论碱量+超碱量.(2）、碱液浓度：主要由毛油酸价及色泽来决定。一般菜用采用12160 Be碱液。棉油酸价10以下用180 Be碱液。1015酸价用200 Be碱液。酸价20以上用240 Be碱液。（3）、温度：一般初温为防皂化采用较低温度。终温一般60800C太高皂粒疏松不易分利。加热速度快有利二油皂分离,一般每分钟要升高10C。（4）、搅拌：中和反应时搅拌速度要快，加热升温时放慢搅拌速度。水洗时搅拌速度不能太快。搅拌时间不低于20分钟.加碱液时间10分钟左右。（5）、毛油品质：若毛油中含有多的磷脂，蛋白质等杂质会影响中和反应速度和增加皂脚含油。因此碱炼前先脱胶,可提高精炼效果。（6）在油脂在水洗罐里搅拌均匀取样检测酸值7、脱色的基本原理及目的。(1）、脱色的方法：吸附脱色、加热脱色、氧化脱色、化学脱色等。（2）、脱色作用：脱除油脂中色素，微量金属，肥皂，磷脂及残留农药等。（3）、原理：主要由吸附剂的表面活力所产生的，在油与吸附剂加热按触后,达到吸附剂平衡。从而达到脱色的目的，脱色前油脂必须脱水，因为活性白土吸附水分的能力比吸附剂色素更强，有微量水的存在会大