1、汽车门把手模流分析分析方案课程考查课程名称:材料成形过程分析与仿真学 院:机械工程 专 业: 材料成形及控制 姓 名:金巧会学 号:1008030055年 级:成型101 任课教师:梅益2018年 12 月 29 日1.按要求初步分析1.1工程创建与模型导入1.2网格划分1.3网格质量诊断与修复1.4FLOW分析1.5设置材料1.6建浇注系统1.6.1手工设置浇注1.7工艺过程参数设置2.查看熔接痕分析结果,并改善2.1Flow分析结果2.2.1原因2.2.2减少熔接痕办法3.针对原因对产品浇注位置进行重新设计3.1分析最佳浇口位置3.2浇注位置与尺寸 3.3分析结果1.按要求初步分析1.1工
2、程创建与模型导入1.2网格划分采用默认边长设置进行网格统计之后,发现匹配率过低,采取重新划分网格的方法,将边长修改为3,匹配率有很大的提高。1.3网格质量诊断与修复重新划分网格之后,进行网格统计与网格诊断,使用网格工具对其进行修改。主要包括配向、重叠、交叉、自由边、纵横比等修复,缺陷的修复以能够顺利进行分析即中间不自动中断分析)为准则。修改结束之后的网格统计为 除匹配率外其他条件都已符合要求。但花了一天时间,无论怎么修改边长,纵横比,匹配率都难以达到80%,为了继续进行分析,先暂且搁置,答辩时由梅老师来解惑。1.4FLOW分析分析类型设置为FLOW。1.5设置材料材料设置为Lustran AB
3、S Elite HH 1827材料。该材料有以下特点:良好的着色性,良好的流动性,良好的韧性,高耐热性、低光泽,用于汽车内饰件。1.6建浇注系统首先将门把手镜像出来。在镜像过程中设置参考点时,默认用了0 0 0)坐标,结果发现镜像出来的两个模型相距特别远,根本无法插入正确的浇注系统。我曾经试图将零件模型整体移动,移回坐标原点,在经过多次尝试和思考之后,最终确定以零件上的一点为参考点,以XZ 为参考平面,通过坐标与分流道的长度计算,进行了镜像复制,效果尚好。1.6.1手工设置浇注手工设置浇注系统如图1所示。其中,主流道为锥形,上下端口分别为4mm和9mm,截面为圆形,长度为60mm,分流道截面为
4、正方形,边长为5mm,每条分流道长度为13mm,侧浇口截面为矩形,长边为5mm,短边为3mm,浇口长度为2mm实际效果图如下1.7工艺过程参数设置工艺过程参数使用默认设置。进行充填分析。2.查看熔接痕分析结果,并改善2.1Flow分析结果分析结果:1 Fill Time:充模总时间2.334s。无欠注。观察动画模拟结果2 Pressure at V/P switchover:观察转换点压力分布图。3 Weld line观测:要求与Fill time图叠加观测。由图可看出,有孔的部位和最后充填的边沿处有较多的熔接痕。2.2分析熔接痕产生原因及消除方法2.2.1原因塑件熔接痕产生的主要表现是:在塑
5、件表面出现的一种线状痕迹,有碍塑件的外观形象,且力学性能也受到一定影响。产生熔接痕的主要原因:系由若干胶熔体在型腔中汇合在一起时,在其交汇处未完全熔合在一起,彼此不能熔合为一体而形成熔合印痕。其具体分析如下。1)浇口截面积过小,使得熔体在进入型腔后分成多股,且流速又不相同,很易产生熔接痕,对此,。2)浇注系统的主流道进口部位或分流道的截面积太小,导致熔体流入阻力增大,而引起熔接不良。2.2.2减少熔接痕办法减少熔接痕办法:从形成熔接痕的原因而言,要减少熔接痕,就要降低注射或挤出过程中物料的“分流后汇合”现象发生的可能性。为了减少并消除这一现象,有如下方法:1)提高模具温度2)调整注射速度3)全
6、面排气4)保持模具表面清洁5)调整注射压力和补塑压力6)合理设置浇口位置7)增大浇口截面积8)扩大主流道及分流道截面积3.针对原因对产品浇注位置进行重新设计3.1分析最佳浇口位置分析结果: 最大设计锁模力 = 5600.18 tonne 最大设计注射压力 = 144.00 MPa建议的浇口位置有:靠近节点 = 3891 最佳浇口位置模拟图3.2浇注位置与尺寸其中,主流道为锥形,上下端口分别为3mm和6mm,截面为圆形,长度为60mm,分流道截面为圆形,直径为5,每条分流道长度为15mm,弧形浇口cold gate尺寸,锥形,始端1,截面为圆形,末端3。结构如下图所示。 3.3 分析结果 1、Fill Time:记录充模总时间,是否有欠注,观察动画模拟结果。2、Pressure at V/P switchover:观察转换点压力分布图。3、Weld line观测:要求与Fill time图叠加观测。
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