《机械加工设备》实训指导书解析Word文档格式.docx

1、四、实训时间完成时间：1周机械加工设备实训指导书一、实训性质本实训是针对机械设计制造与自动化专业的学生，学完机械加工设备 之后进行的一个实践性教学环节。利用课堂所学的有关机床传动系统分析、机床典型部件与机构等基本知识，通过对C616车床的拆装演练，培养学生的实践动手能力及分析问题解决问题的能力，应达到以下要求：1、了解机械设备的拆卸规范和要求。2、了解机械设备的装配工艺及要求。3、熟悉车床的传动系统及工作原理。4、进一步熟悉车床各典型机构作用、结构、工作原理及调整方法。5、掌握传动系统图的绘制并加深对机床传动原理的理解。6、初步掌握机床大修、项修的工作过程。7、初步掌握使用一般维修工具和检测工

2、具的要领。8、锻炼机床维护和保养等设备管理能力。二、实训内容1、机床分析；运用所学知识结合C616车床图纸和说明书分析机床的组成、技术规格，各运动的变速级数、变速范围及速度大小。2、编制机床拆解简明工艺；3、拆解前检测机床精度，将所测数据填入实训报告；4、机床解体，将C616车床分解为各部件；5、分组交叉分析、测绘各主要部件结构组成、典型机构及其作用；6、绘制完成C616车床传动系统图；7、机床装配，编制简明装配工艺，将各部件组装后进行总体装配；8、装配后检测机床精度，将所测数据填入实训报告；9、收缴实训过程中使用的各种工具，整理填写实训报告。三、实训注意事项及常用工具 1、注意事项（1） 机

3、床拆解前应仔细阅读实训指导书，注意实训安全。（2） 拆解前应应仔细查阅C616车床有关图纸和说明书。（3） 各部件拆卸前画出结构草图、熟悉零件位置，编制部件拆解工艺。（4） 拆下各螺钉、螺栓等紧固件后应拧回原处以防丢失和错装。（5） 敲击轴及其它零件时，要使用铜棒或木槌以防止变形。（6） 拆下的各零件要摆放整齐，并采取合理的防治方法，如细长杆件拆下后要垂直挂放以防止变形。（7） 装配前要对各零件进行清洗。（8） 同种类多组偶件要做好标记以防误装。 2、常用工具 内六角扳手、开口扳手、套筒扳手、尖嘴钳、活塞环钢钳、内外弹簧挡圈钳、百分表、千分表、磁力表架、标准莫氏检测棒（长短各一件）、游标卡尺、

4、塞尺、平口螺丝刀、十字形螺丝刀、手锤、木锤、铜棒、毛刷、顶出螺钉、内外拉出器（大中小）、水平仪等。四、实训步骤及方法1、机床的分析 结合所学车床传动和结构原理基本知识，对照C616车床总装图、部件图、零件图及使用说明书，分析C616机床的组成、技术规格。分析时结合C616 车床的加工范围分析该车床是如何完成车螺纹、车圆柱面、车端面、钻孔等功能的，主要分析为了完成以上功能各部件之间的运动关系和各部件的结构、作用，各运动传动、变速级数、变速范围及速度大小等。2、解体前精度检测（1）用千分表检测C616机床主轴轴线径向圆跳动、主轴定心轴径径向圆跳动、主轴轴向窜动，将实测数据记录在实训报告。 1）主轴

5、轴线径向圆跳动检测： 将长检验棒插入主轴锥孔中，缓慢转动主轴，分别在检验棒上a、b两点进行检验，（如图A）主轴转动一圈，千分表读数的最大差值即为主轴轴线的径向跳动量。2）主轴定心轴径径向圆跳动检测： 将千分表测头与主轴定心轴径接触（如图B）转动主轴一圈，千分表读数的最大差值即为该处的主轴径向跳动量3）主轴轴向窜动检测 将短检验棒插入主轴锥孔中（如图C），缓慢转动主轴，主轴转动一圈，千分表读数的最大差值即为主轴轴向窜动量。（2）检测主轴轴线对溜板移动的平行度：将实测数据记录在实训报告。 将长检验棒插入主轴锥孔中，缓慢转动主轴，千分表测头分别触及检验棒上母线a、和侧母线b，移动溜板（如图D），千分

6、表读数的最大差值即为测量结果，然后将主轴转过180后再测一次，两次测量的平均值即为平行度误差。（3）机床导轨精度检测：1）检测床身导轨在垂直平面内的直线度，绘制直线度曲线； 将水平仪纵向放置于溜板（图E位置）从床身最左端依次向右移动溜板，每移动250mm记录一次水平议读数，规定气泡方向与水平仪移动方向一致为正，反之为负。将数值填入实训报告相应表内，并在直角坐标系内绘制直线度曲线。 2）床身导轨在同一平面内误差将水平仪横向放置于溜板（图E位置）从床身最左端依次向右移动溜板，每移动250mm记录一次水平仪读数，将数值填入实训报告相应表内，水平仪 在全部测量长度上的最大差值即为导轨在同一平面内的误差

7、。3、 车床解体编制车床拆解工艺，并在该工艺文件指导下进行机床解体。拆解过程可参照以下过程进行实施：（1）机床拆解准备：切断电源、放出主轴箱润滑油、拆除机床附件。（2）分解三杠：拆电器开关连接销，手柄联结锥销；拆光杠、丝杠左端锥销；拆三杠托锥肖，松开两个紧固螺钉，从右端抽出三杠（挂放）。（3）拆中小拖板左旋压刀手柄、取下刀架（注意收好弹簧、卡舌）；松开小拖板楔铁，调正螺钉，抽出楔铁；投出手柄锥销，取下手柄，松开背母、顶丝，右旋取出丝杠；松开中拖板楔铁、固定螺钉，取出斜铁；松开中拖板上面的固定螺钉（两个）；取出中拖板上板；拆中拖板摇柄、锥销、背母、刻度盘；松开中拖板丝杠、轴承座、紧固螺钉，右旋抽

8、出丝杠。（注意：两个键、锥销，防止丢失）。（4）主轴箱拆解： 拆箱盖（六个螺栓拧回原处，画主轴结构草图、分析传动系统）；拆三角皮带，松开紧固螺母（右旋螺纹）取下皮带轮，（注意：键）取下箱内回油槽；松开变速齿轮上的紧固螺钉，松开回油槽的紧固螺钉，松开主轴端部调正螺母，取下花键轴部位弹簧挡圈；用铜棒把变速齿轮在轴上松动，取出键，让齿轮呈滑动状态；拆下箱体上主轴前挡盖。用铜棒从主轴尾部向前端轻轻打出（主轴前端有人托住，防止主轴掉在导轨上）。注意分析：主轴箱典型机构：“背轮机构”、有无“换向机构”。离合器类型、操纵机构原理。（5）变速箱拆解：拆除箱盖，分析变速箱中的传动关系。（6）进给箱拆解：拆除箱盖

9、，松动各传动轴上齿轮，拆轴承盖、拆除传动轴。进给传动中“基本组”、“扩大组”机构、挂轮机构的调整方法。（7）溜板箱拆解：松开与拖板联接的五个螺钉，两人抬好溜板箱，向下松动与拖板脱离。（注意不要损坏锥销）然后分解箱体：1）拆蜗轮：拧下蜗轮轴端部顶丝，取下蜗轮（注意蜗轮键防止丢失）拆下润滑油管三根2）拆下蜗杆箱盖（铁皮制）抽出蜗杆右套下部锥销，松开锁紧螺母，用铜棒由左向右打出蜗杆（注意蜗杆套上油孔位置）3）拆纵向走刀手轮轴：松手轮螺冒，取下手轮、刻度盘，拆下罩壳、小轴座4）用弹卡钳子取下背部轴承卡，拆出传动齿轮与轴联接销，松动齿轮后，把轴由背部用铜棒打出。5）拆横向走刀手柄：松开正面三个固定螺柱，

10、取下手柄座，拆去背面压盖（注意油孔位置）用铜棒从正向背面打出齿轮轴，结合齿轮留在箱内后取出6）中间过度轮轴：取下轴上弹簧卡，用铜棒从背面向正面打出。7）拆纵向结合手柄：拆背面止退套、压盖，拆去手柄座，用铜棒把轴打出。8）拆开合螺母：松开斜铁固定螺钉三个，取出斜铁，拧下螺母底部限位螺钉，去下开合螺母（注意：下螺母底部有一顶丝，可作为识别标记）离合器种类和结构、开合螺母结构、手柄互锁装置，纵向走刀齿轮结合形式，光杠传递动力原理（结合子、蜗轮副及勾头键）（8）尾座拆解：松开手轮螺母，取下手轮，松开轴承座压盖螺钉，旋出丝杠，拆下螺母，抽出尾座套筒。4、零部件测绘 在对机床进行拆解过程中，绘制主轴箱、进

11、给箱、尾座等主要部件结构原理图、绘制机床传动系统图、测绘主轴组件、开合螺母机构、换向控制机构等部件装配图。5、零件检验与清洗每人选择两种零件，绘制零件图纸，标注技术要求，实际检测该零件的精度。零件清洗：将分解的各零件用柴油进行清洗、准备装配。6、机床组装：编写简明装配工艺，并将机床组装完整。组装顺序：各部件装配，将各功能部件组装完成，检验部件的性能。整体装配，将各部件按期应有位置安装到位。连接三杠和其他机床附件。加入润滑油、接好电器开关，并进行仔细检查。确定无误后，开机运转。7、装配后精度检测（检测方法与项目与四、2相同） 对比检测数据与解体前精度检测数据是否一致，并分析不一致原因 五、实训时

12、间安排 1、查阅资料、分析机床，编写拆解工艺 机床精度检测 1天 2、机床拆解： 1天 3、部件分析、测绘 1天 4、零件清洗、装配、装配后检测 1天 5、绘制传动系统图、整理实训报告 0.5天 6、演练、总结 0.5天六、实训报告填写要求 每名学生在实训过程中要规范填写实训报告中规定的内容，并回答有关问题。报告内容一：机床分析机床分析回答下列问题：1、C616机床的工艺范围有哪些？2、C616车床主轴回转误差对保证不同加工表面精度的各有什么影响？3、C616车床主轴有几级转速？主轴的转速范围为哪些？4、编写机床拆解简明工艺路线报告内容二：精度检测（拆解前）拆解前精度检测机床主轴精度检 测检测

13、项目数据记录与处理主轴轴线径向圆跳动靠近主轴轴端（A点） 远离主轴轴端300mm处（B点）实测值允许值主轴定心轴径径向圆跳动主轴轴向窜动导轨检在垂直平面内的线每位置上水平仪读数（注意正负号）0 mm处250mm处500mm处750mm处1000mm处1250mm处绘制折线图计算导轨全行程直线度误差：计算导轨局部直线度误差：导轨同一平面内误差误差值：报告内容三：主轴箱部件绘制主轴箱传动系统图思考题：1、 主轴箱中共有几个离合器？其作用是什么？2、 如何调整主轴轴向间隙？报告内容四：进给箱部件绘制进给箱部件传动系统图（用红色标出螺纹传动路线）1、进给箱中有几个离合器？各是什么类型？2、进给箱输出运动的光杠和丝杠是如何切换的？报告内容五：溜板箱部件绘制溜板箱部件传动系统图1、溜板箱中有几个离合器？2、溜板箱中开合螺母机构有什么作用？报告内容六：典型部件绘制主轴组件结构图绘制开合螺母结构图绘制进给箱结构图报告内容七：精度检测（组装后）组装后精度检测分析对比拆解前和组装后精度指标的变化情况并说明原因。_实 训 总 结