第四章供应链管理中的库存管理Word文档格式.docx

1、二、存货 ABC分类法三、物料需求计划 MRP1 、订货点采购： 从影响实际库存量的两方面即从销售的数量和时间， 以及 进货的数量和时间入手， 来确定商品订购的数量和时间， 从而达到库存控制的目 的。2、 订货点采购实际上是已经考虑了库存控制的方法。也就是说，它即是 一种采购方法，也是一种库存控制方法。3、订货点采购管理的目的： 适时适量的采购进货，既要使原材料或成品库存保证生产或销售的消耗需 要，又要做到采购库存的库存量最小，整个进、出、经营的总费用最省。4、订货点采购方法：定量订货法定期订货法一）、原理（二）、定量订货法相关参数的确定（三）、定量订货法的优缺点（一）、原理1、定量订货法：当

2、库存量下降到预定的最低库存量时， 按规定数量进行订货补充的一 种方法。2、相关参数订货点（发出订货时的库存量）订货批量（订货的数量）3、定量订货法原理QS = 安全库存量QK = 订货点Qmax=最高库存量Q * = 订货批量R = 消耗速率TK = 订货点时间间隔 （订货提前期 ）TQQSQKQmaxR1Q *TK1R2<R3>R1&R2请回答以下问题：1、各个阶段的名义库存是多少？2、各个阶段的实际库存是多少？3、各个阶段的最低库存是多少？4、图中什么是保持不变的？5、图中什么是不断变化的？6、订货点包括哪些内容？7、TK1，TK2，TK3相等吗？订货点包括两部分即4、相关结论

3、 订货点的设置是为了满足订货提前期内对库存的需求。 安全库存和各订货提前期内销售量的平均值（ DL）。安全库存的设置是必要的，它直接影响到库存的水平。 实际最大库存量数值不会超过：QK+Q*-DL=Qmax-DL1、订货点的确定 （1）、在需求量和订货提前期确定情况下： 订货点=订货提前期（天） *全年需求量 /360 （2）、在需求量和订货提前期都不确定的情况下： 订货点 =（平均需求量 * 最大订货提前期） +安全库存 安全库存=安全系数 * 最大订货提前期 *需求变动量 需求变动量 =R/d2R=全距, 即资料中最大需求量与最小需求量的差d2=随统计资料期数多少而变动的常数例一:某仓库中

4、一种商品 （箱）去年各月份需求量实绩见表 , 最大订货提前期为 2个月, 缺货概率根据经验统计为 5%,求该商品的订货点 4.月需求量资料表2052165163168174170172180167173162需求量合计十二十一十九八月份安全系数表1.8.7.65.6.5安全系数值345.06缺货概率 （%） 随资料期数而变动的 d2 值 0.29350.2998.3069.3152.3249 1/d2 3.407 3.336 3.258 3.173 3.078 d21413121110n平均月需求量 =2052/12=171（ 箱）缺货概率为 5%,查表得安全系数为 1需求变动值 = R/d2

5、R=181-162=19d2=121/d2=0则需求变动值 =19*0.3069=5.831 订货点=171*2+1.65* 2 *5.831=356（ 箱） 即,当商品的库存量下降到 356 箱时应该订货2、订货批量的确定经济订货批量 :通过平衡订货成本与储存成本 , 从而使总成本达到最低的库存量Q*= 2DS/CiD = 年需求量S = 每次采购进货成本Ci=单位产品年保管储存成本例 2 ：仓库某种商品年需求量为 16000 箱，单位商品年保管费为 2 元，每次订货成本为 40 元，求其经济批量？优点：控制参数一经确定，实际操作简单 采用经济批量，可以降低库存成本，节约费用。 缺点：要随时

6、检查库存，每日盘存必然要占用一定的人力和物力。 订货模式过于机械，灵活性不够。订货时间随机变化，这样不利于对人员、资金和工作业务实行计划安排。 定期订货法（二）、定期订货法相关参数的确定（三）、定期订货法的优缺点1、定期定货法： 按预先确定的订货时间间隔进行订货补充的库存控制方式。2、相关参数：订货周期 最高库存量3、定期订货法原理TK = 订货提前期请回答以下问题各个阶段的实际库存量是哪几个点？ 各个阶段的最低库存量是哪几个点？ 图中什么是保持不变的？ 图中什么是不断变化的？ 最高库存量用来满足哪个时期内对库存的需求？ TK1，TK2，TK3相等吗？最高库存量、实际库存、在途订货量、待出商品

7、的数量、订货批量之间存在 着什么样的关系？4、相关结论 定期订货法是以满足整个订货提前期的库存需求，即从本次发出订货指 令到下次订货到达这一期间的库存需求为目的。1、订货周期 T 的确定T*= 2S/CiRCi=单位商品年保管储存成本R=单位时间内库存商品需求量2、最高需求量 QMAX的确定QMAX=R （* T+TK）+QSR = （ T+TK）期间的库存需求量平均值 T = 订货周期TK =平均订货提前期QS=安全库存量3、订货量的确定Qi=Qmax-QNi-QKi+QMiQNi = 第 i 次订货点的在途库存量QKi = 第 i 次订货点的实际库存量QMi = 第 i 次订货点的待出库存

8、量最高库存量 =订货批量 +实际库存量 +在途订货量 - 待出库存量订货批量=最高库存量-实际库存量 -在途订货理 +待出库存量定期盘存，不需要每天盘存 库存管理计划性强，有利于工作计划的安排实施 缺点：安全库存大，保险周期长每次订货批量大，无法控制经济订货批量，经济性差运营成本高 ,经济性差 , 只适用于 ABC分类法中的 A类货物, 即重点物资的库 存控制定量订货法与定期订货法的区别1、订货的依据不同。2、订购量不同。3、订购的时间不同。4、库存记录不同。5、库存大小不同。6、适用的物资类别不同。7、订货批量用来满足的周期不同。例 3:某建筑公司年耗用水泥 5000吨, 市场报价每吨 20

9、0元, 项目施工单位短途 运送与储存水泥的费用为单价的 10%,每次采购成本为 500元, 计算水泥采购的经 济批量和采购周期 1、什么是 ABC分类法？2、ABC具体分类方法是什么？3、ABC具体操作方法是什么 ?4、对不同类别商品的管理策略分别是什么？1、MRP用来解决的四个问题是什么？2、MRP的流程图是什么？二、 MRP的逻辑原理图主生产进度计划MPS物料需求计划MRP库存文件主产品结构物料清单制造任务单 采购任务单 第三节、供应链环境下的库存管理 一、供应链库存管理面临的挑战 供应链库存系统结构的复杂性 供应链运作的同步性 供应链库存管理信息的有效传递 供应链中的“牛鞭效应” 供应链

10、中的不确定性 供应链库存管理技术方法问题 缺乏有效的供应链库存管理绩效评价机制 供应链中的信息畸变：牛鞭效应 订单量（需求） 订单量（需求） 订单量（需求） 订单量（需求）客户（消费）零售商批发（分销）商生产厂存货流动牛鞭效应沿着供应链上游移动，需求变动程度不断增大的现象 结果在整个供应链中有大量库存 上级的库存大于下级的库存 制造者批发商销售零订货商品Q1Q2Q3D牛鞭效应的原因需求预测用下一级的定单量来预测需求提前期 提前期越长，订货量越大批量订货订货量呈集中的大单价格波动促销使零售商在低价时大量订购，加剧牛鞭效应 定单膨胀零售商倾向在缺货期扩大订货量 需求信息对多级供应链的牛鞭效应的影响 分散信息的供应链牛鞭效应与级数成指数关系集中信息的供应链 牛鞭效应与级数无关，只与总提前期成比例 结论集中信息能显著减少牛鞭效应集中信息的供应链的牛鞭小于分散信息的供应链的牛鞭 集中信息并不能消除牛鞭效应减少牛鞭效应的手段管理创新有关的手段 （业务流程 ）减少供应链的级数再造物流网络构造缩短提前期定单处理的周期生产运输提前期减少不确定性集中需求信息 （ 在定单流上附上需求预测信息流 ） 战略伙伴卖方管理的库存集中需求信息降低变动性天天低价的策略 二、供应链环境下的库存控制新模式 1、产销一体化的库存控制新模式 2、供应商管理库存3、联合库存管理4、第三方管理联合库存5、多级库存优化与控制