第四章供应链管理中的库存管理Word文档格式.docx

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二、存货ABC分类法

三、物料需求计划MRP

1、订货点采购：

从影响实际库存量的两方面即从销售的数量和时间，以及进货的数量和时间入手，来确定商品订购的数量和时间，从而达到库存控制的目的。

2、订货点采购实际上是已经考虑了库存控制的方法。

也就是说，它即是一种采购方法，也是一种库存控制方法。

3、订货点采购管理的目的：

适时适量的采购进货，既要使原材料或成品库存保证生产或销售的消耗需要，又要做到采购库存的库存量最小，整个进、出、经营的总费用最省。

4、订货点采购方法：

定量订货法

定期订货法

一）、原理

（二）、定量订货法相关参数的确定

（三）、定量订货法的优缺点

（一）、原理

1、定量订货法：

当库存量下降到预定的最低库存量时，按规定数量进行订货补充的一种方法。

2、相关参数

订货点（发出订货时的库存量）

订货批量（订货的数量）

3、定量订货法原理

QS=安全库存量

QK=订货点

Qmax=最高库存量

Q*=订货批量

R=消耗速率

TK=订货点时间间隔（订货提前期）

Qmax

TK1

R2&

lt;

R3&

gt;

R1&

请回答以下问题：

1、各个阶段的名义库存是多少？

2、各个阶段的实际库存是多少？

3、各个阶段的最低库存是多少？

4、图中什么是保持不变的？

5、图中什么是不断变化的？

6、订货点包括哪些内容？

7、TK1，TK2，TK3相等吗？

订货点包括两部分即

4、相关结论订货点的设置是为了满足订货提前期内对库存的需求。

安全库存和各订货提前期内销售量的平均值（DL）。

安全库存的设置是必要的，它直接影响到库存的水平。

实际最大库存量数值不会超过：

QK+Q*-DL=Qmax-DL

1、订货点的确定

（1）、在需求量和订货提前期确定情况下：

订货点=订货提前期（天）*全年需求量/360

（2）、在需求量和订货提前期都不确定的情况下：

订货点=（平均需求量*最大订货提前期）+安全库存安全库存=安全系数*最大订货提前期*需求变动量需求变动量=R/d2

R=全距,即资料中最大需求量与最小需求量的差

d2=随统计资料期数多少而变动的常数

例一:

某仓库中一种商品（箱）去年各月份需求量实绩见表,最大订货提前期为2个月,缺货概率根据经验统计为5%,求该商品的订货点4>

月需求量资料表

2052

165

163

168

174

170

172

180

167

173

162

需求量

合计

十二

十一

十

九

八

月份

安全系数表

.65

安全系数值

缺货概率（%）随资料期数而变动的d2值0>

.2935

.2998

.3069

.3152

.32491/d23>

.4073>

.3363>

.2583>

.1733>

.078d2

平均月需求量=2052/12=171（箱）

缺货概率为5%,查表得安全系数为1>

需求变动值=R/d2

R=181-162=19

d2=12

1/d2=0>

则需求变动值=19*0>

.3069=5>

.831订货点=171*2+1>

.65*2*5>

.831=356（箱）即,当商品的库存量下降到356箱时应该订货

2、订货批量的确定

经济订货批量:

通过平衡订货成本与储存成本,从而使总成本达到最低的库

存量

Q*=2DS/Ci

D=年需求量

S=每次采购进货成本

Ci=单位产品年保管储存成本

例2：

仓库某种商品年需求量为16000箱，单位商品年保管费为2元，每次订货成本为40元，求其经济批量？

优点：

控制参数一经确定，实际操作简单采用经济批量，可以降低库存成本，节约费用。

缺点：

要随时检查库存，每日盘存必然要占用一定的人力和物力。

订货模式过于机械，灵活性不够。

订货时间随机变化，这样不利于对人员、资金和工作业务实行计划安排。

定期订货法

（二）、定期订货法相关参数的确定

（三）、定期订货法的优缺点

1、定期定货法：

按预先确定的订货时间间隔进行订货补充的库存控制方式。

2、相关参数：

订货周期最高库存量

3、定期订货法原理

TK=订货提前期

请回答以下问题

各个阶段的实际库存量是哪几个点？

各个阶段的最低库存量是哪几个点？

图中什么是保持不变的？

图中什么是不断变化的？

最高库存量用来满足哪个时期内对库存的需求？

TK1，TK2，TK3相等吗？

最高库存量、实际库存、在途订货量、待出商品的数量、订货批量之间存在着什么样的关系？

4、相关结论定期订货法是以满足整个订货提前期的库存需求，即从本次发出订货指令到下次订货到达这一期间的库存需求为目的。

1、订货周期T的确定

T*=2S/CiR

Ci=单位商品年保管储存成本

R=单位时间内库存商品需求量

2、最高需求量QMAX的确定

QMAX=R（*T+TK）+QS

R=（T+TK）期间的库存需求量平均值T=订货周期

TK=平均订货提前期

QS=安全库存量

3、订货量的确定

Qi=Qmax-QNi-QKi+QMi

QNi=第i次订货点的在途库存量

QKi=第i次订货点的实际库存量

QMi=第i次订货点的待出库存量

最高库存量=订货批量+实际库存量+在途订货量-待出库存量

订货批量=最高库存量-实际库存量-在途订货理+待出库存量

定期盘存，不需要每天盘存库存管理计划性强，有利于工作计划的安排实施缺点：

安全库存大，保险周期长

每次订货批量大，无法控制经济订货批量，经济性差

运营成本高,经济性差,只适用于ABC分类法中的A类货物,即重点物资的库存控制

定量订货法与定期订货法的区别

1、订货的依据不同。

2、订购量不同。

3、订购的时间不同。

4、库存记录不同。

5、库存大小不同。

6、适用的物资类别不同。

7、订货批量用来满足的周期不同。

例3:

某建筑公司年耗用水泥5000吨,市场报价每吨200元,项目施工单位短途运送与储存水泥的费用为单价的10%,每次采购成本为500元,计算水泥采购的经济批量和采购周期>

1、什么是ABC分类法？

2、ABC具体分类方法是什么？

3、ABC具体操作方法是什么?

4、对不同类别商品的管理策略分别是什么？

1、MRP用来解决的四个问题是什么？

2、MRP的流程图是什么？

二、MRP的逻辑原理图

主生产进度计划

MPS

物料需求计划

MRP

库存文件

主产品结构

物料清单

制造任务单采购任务单第三节、供应链环境下的库存管理一、供应链库存管理面临的挑战供应链库存系统结构的复杂性供应链运作的同步性供应链库存管理信息的有效传递供应链中的“牛鞭效应”供应链中的不确定性供应链库存管理技术方法问题缺乏有效的供应链库存管理绩效评价机制供应链中的信息畸变：

牛鞭效应订单量（需求）订单量（需求）订单量（需求）订单量（需求）

客户（消费）

零售商

批发（分销）商

生产厂

存货流动

牛鞭效应

沿着供应链上游移动，需求变动程度不断增大的现象结果

在整个供应链中有大量库存上级的库存大于下级的库存制

造

者

批

发

商

销

售

零

订货

商品

牛鞭效应的原因

需求预测

用下一级的定单量来预测需求

提前期提前期越长，订货量越大

批量订货

订货量呈集中的大单

价格波动

促销使零售商在低价时大量订购，加剧牛鞭效应定单膨胀

零售商倾向在缺货期扩大订货量需求信息对多级供应链的牛鞭效应的影响分散信息的供应链

牛鞭效应与级数成指数关系

集中信息的供应链牛鞭效应与级数无关，只与总提前期成比例结论

集中信息能显著减少牛鞭效应

集中信息的供应链的牛鞭小于分散信息的供应链的牛鞭集中信息并不能消除牛鞭效应

减少牛鞭效应的手段

管理创新有关的手段（业务流程）

减少供应链的级数

再造物流网络构造

缩短提前期

定单处理的周期

生产运输提前期

减少不确定性

集中需求信息（在定单流上附上需求预测信息流）战略伙伴

卖方管理的库存

集中需求信息

降低变动性

天天低价的策略二、供应链环境下的库存控制新模式1、产销一体化的库存控制新模式2、供应商管理库存

3、联合库存管理

4、第三方管理联合库存

5、多级库存优化与控制

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