电炉小型材审核预评估报告Word下载.docx

1、根据对2003年2、3、4月每天热装率的统计分析，最高热装率达到95.4%，最低热装率为0，平均热装率为67.6%。2、 生产协调有待改进相关生产厂以及供应和调度部门之间的协调问题是造成热装率不高的主要原因之一。例如，电炉炼钢换包时（一般生产9包换一次，每次约40分钟，平均每天换包3次），小型材轧钢便只能使用冷料，如果此工艺能得到改进，热装率即可提高8%以上。3、 轧钢换辊时间未得到优化由于更换产品品种，必须更换轧机辊。据厂方介绍轧钢单辊更换时间目前可以控制在15分钟以内（如果通过动作分析和工具改进，可以更低），因而理论上换辊时间可以控制在15分钟以内（甚至更低，在单辊更换效率提高的前提下）。

2、根据对2003年1、2月现场操作记录分析，最低换辊时间为5分钟，最高为101分钟，平均为28分钟。换辊时间的延长增加了能耗、降低了生产效率，与此同时，间接降低了热装率。4、 非定尺材料未加以利用非定尺材料实际也是一种合格品，但由于市场防假冒原因未加以利用，造成很大浪费。5、 火耗率数据值得怀疑根据2003年2、3、4月小型材厂每天的生产记录，在正常生产情况下（日生产量1800t以上）对不同热装率的各项消耗进行分析，具体结果见表1。表1 不同热装率下的消耗分析热装为主（热装率90%）冷装为主（热装率90%），日煤气单耗比平均单耗低18.2%，当冷装为主时（热装率90%）的火耗率为1.05%，略高

3、于平均火耗率（1.02%），该情况难以理解并与理论相悖，原因可能是所记录的火耗率并非实际监测值，而是其他所有不明损耗的累计计算值，产品、废品、非定尺品的称量误差也对该数据的真实性产生直接影响。冷装情况下的火耗率与理论一致，比平均值高18.1%。6、 切头量有待优化切头量根据经验数据而定，可能有优化余地。7、 轧钢加热炉钢坯温度监测仪失效加热炉钢坯温度监测仪失效，只能靠炉内温度间接调控钢坯温度。8、 热装、冷装替换时，加热炉的运行存在改进余地热装、冷装替换时，加热炉的运行参数调整也依据经验而定（一般降温20度），也存在改进余地。9、 废钢原料质量不稳定废钢原料质量的不稳定和铁水供应不足，增加了后

4、续炼钢过程的难度，增加能耗并降低效率。10、 煤气热值不稳定煤气热值的稳定性，能影响到后续工段的生产稳定性。根据2003年2、3、4月小型材厂的煤气指标统计，热值系数变化较大，最低为0.914，最高为1.807，变化幅度为98%。11、 在其他一些操作细节上存在进一步节能、降耗的可能性，例如： 铁水加热装置一直开着（烧煤气），尽管当时没有铁水需要加热 干油、机油添加随意性较大 厂内绿化存在漫灌现象，用水量较大 污水处理厂絮凝剂投加过量，等五、建议1、提高热装率（主要清洁生产目标）（1） 目标 近期（三个月内）将热装率由目前的67.6%提高到80% 远期（一年内）将热装率继续提高到85%（2）

5、改进手段 若有可能，调整组织结构，将电炉炼钢厂和小型材厂合并为一个厂，统一生产调度 加强电炉炼钢厂、小型材厂、供应部门和调度部门的信息交换，围绕提高热装率统一生产调度，并将热装率作为这四个部门的主要考核指标之一 改进电炉炼钢工艺，减少换包时间 加强电炉炼钢厂、小型材厂的管理和维护，保持生产的稳定性和协调性（3） 经济效益如果能达到目标，即将热装率提高到85%，可产生直接经济效益477.8万元/年，并增加流动资金280万元，增加销售收入2490万元/年，具体效益体现在以下几个方面： 节约煤气，产生效益420万元/年以产量60万吨钢/年，平均煤气（标准气）单耗135.7立方米/吨钢，煤气价格0.3

6、元/立方米计，如果热装率提高到90%，则煤气单耗可降低17.2%，因节约煤气产生的经济效益为：60万吨钢/年135.7立方米/吨钢0.3元/立方米计17.2%= 420万元/年 降低火耗率导致产量增加，产生效益57.8万元/年依据前面有关火耗率的分析结果，高热装率和平均热装率下的火耗率差别不明显（该项数据需要进行实测或理论计算进行验证），但冷料的火耗率明显高于平均值（高约18.1%），如果以冷料为计算依据，则因火耗率降低所产生的经济效益为（钢单价以3000元/吨计，平均火耗率以1.02%计）：3000元/吨钢1.02%17.4%18.1%= 57.8万元/年 减少在制品钢坯的库存，增加流动资金

7、360万元由于热装率的提高可以减少在制品冷钢坯的库存，若以平均库存5天，在制品钢坯成本1700元/吨计，则因减少在制品钢坯的库存所增加的流动资金量为（以日产1900吨钢，每吨钢坯成本1700元计）：1900钢/日5日1700元/吨钢17.4%=280万元 由于待温时间减少，每天增加有效工作时间约20分钟，可提高轧钢产量8300吨/年，增加销售收入为：8300吨钢/年3000元/吨钢= 2490万元/年另外，由于生产稳定性的提高，其他各项消耗指标也将下降，这方面所产生的经济效益目前难以估算。（4） 环境效益 每年减少煤气使用1400万立方米，并减少与此有关的煤气制备和使用过程的污染（主要为废气排

8、放） 每年减少固体废物193吨（氧化铁皮）2、改进作业流程，提高劳动生产率 近期（三个月内）将切头量减少1%，即由目前的1.02%降低到1.01% 近期（三个月内）将平均换辊时间减少12.5%，即由目前的平均28分钟降低到24.5分钟 远期（一年内）将切头量减少2%，即由目前的1.02%降低到1.0% 远期（一年内）将平均换辊时间减少25%，即由目前的平均28分钟降低到21分钟 加强钢坯质量检验，优化切头量 分析换辊操作动作，去除无效动作，制作适用的装配工具 加强多能工培训，使多辊更换工作能同时进行如果能达到目标，即将切头量减少2%，平均换辊时间由目前的28分钟降低到21分钟，可产生直接经济效

9、益8.6万元/年，并提高轧钢产量2900吨/年，增加销售收入870万元/年，具体效益体现在以下几个方面： 减少废钢，产生效益8.6万元/年以产量60万吨钢/年，平均切头率为1.02%计，若废钢加工成本为700元/吨钢，则因减少废钢产生的经济效益为：700元/吨钢2%= 8.6万元/年 由于换辊时间减少，每天增加有效工作时间7分钟，可提高轧钢产量2900吨/年，则增加销售收入为：2900吨钢/年3000元/吨钢= 870万元/年另外，由于生产稳定性的提高，其他各项消耗指标也将下降，这方面所产生的经济效益目前也难以估算。 每年减少废钢120吨3、利用非定尺材料 将非定尺材料产品化 改进销售策略非定

10、尺材料占总产量1%，如果产品化可增加小型材厂销售收入1260万元/年。= 1260万元/年4、加强原料质量控制 加强废钢质量控制 加强煤气热值稳定性控制5、 开展全员节能、降耗、减污、增效等清洁生产合理化建议活动清洁生产涉及企业生产、技术和管理的各个方面，需要全员参与。建议在全公司开展全员节能、降耗、减污、增效等清洁生产合理化建议活动，并制订切实可行的激励手段，鼓励员工提出合理化建议。组织力量研究、实施职工的合理化建议，争取尽快取得清洁生产成效。6小型材厂尽快进行实际火耗率和热装率的测算分析六、小结电炉小型棒材轧钢生产线存在着巨大的清洁生产潜力，如果能达到上述清洁生产目标，可产生直接经济效益4

11、86万元/年，并因在制品库存减少增加流动资金280万元，因生产效率提高增加轧钢产量11200吨/年，通过增加产量和将非定尺材商品化可增加销售收入4620万元/年；减少煤气使用1400万立方米/年，并减少与此有关的煤气制备和使用过程的污染（主要为废气排放），减少固体废物193吨（氧化铁皮）/年，减少废钢120吨/年。 由于生产稳定性的增加，其他各项消耗指标也将有所下降。附表1 *清洁生产审核领导小组成员表姓名审核小组职务来自部门及职务职称组长集团公司副总经理成员集团公司安全环保部部长小型材轧钢厂厂长电炉炼钢厂厂长转炉炼钢厂厂长高线轧钢厂厂长股份生产技术部部长 附表2 小型材轧钢厂审核小组成员表职

12、务职称职责厂长清洁生产总负责副组长厂长助理协调及组织、检查组员安全管理工程师组织实施、检查机械主任工程师实施、检查电气主任工程师首席作业长轧钢工程师生产计划、协调热工工程师运行作业长附表3 电炉炼钢厂审核小组成员表姓 名审核小组职 务专业职 责应投入时 间组 长党委书记电气高级工程师机械成 员工程师冶金助理工程师附表4 清洁生产审核咨询小组成员表咨询小组职务来自部门及附表5 审核工作计划表阶 段工作内容完成时间责任部门及负责人考核部门及人员产出1.筹划和组织成立审核小组制定审核计划清洁生产培训2003年4月审核计划2.预评估调查企业概况、产污和排污现状分析、确定审核重点和清洁生产目标审核重点清

13、洁生产目标3.评估审核重点概况、输入输出物流测定、废弃物产生原因分析2003年5月物料平衡废弃物产生原因分析表4.方案产生和筛选方案汇总、方案筛选、方案研制（中/高费方案）、无/低费方案效果分析清洁生产方案5.中期审核报告汇总上述四个阶段的清洁生产审核工作成果编制清洁生产中期审核报告2003年6月清洁生产中期审核报告6.可行性分析对高费用清洁生产方案进行技术评估、环境评估、经济评估并确定推荐方案确定清洁生产中/高费方案7.方案实施已实施的无/低费方案成果汇总、已实施的中/高费方案成果验证、已实施方案对企业的影响分析2003年8月清洁生产方案成果汇总及实施效果分析8.持续清洁生产确定清洁生产的组

14、织制定清洁生产管理制度编制持续清洁生产计划2003年9月清洁生产组织机构、清洁生产管理制度、持续清洁生产计划9.审核报告总结本轮清洁生产审核成果，编制清洁生产审核报告清洁生产审核报告附表6 小型材厂火耗率和热装率记录分析表 日期：2003年 月 日 填表人： 班次钢坯量（t）钢种产量废品切头冷条成材率热装量煤气耗量热值系数标准煤气量冷装原因、时间停机原因、时间附图1附图2 附件1小型材轧钢厂清洁生产反馈意见清洁生产可以促使企业提高管理水平、节能、降耗、减污、增效，从而降低生产成本，提高经济效益。针对清洁生产预审报告中提出的目标和存在的问题，结合小型材厂实际情况提出我们的几点建议：1. 钢坯热装

15、热送1.1 目标a 近期：将热装率提高到80%。b 远期：将热装率继续提高到85%。1.2 现状电炉与小型生产衔接不匹配，据报表显示2003年15月平均热装率约68%，而公司以80%的热装率进行成本考核。1.3 保障条件a 公司总调安排生产计划时，需充分考虑电炉、小型的生产协调和坯料组织。b 电炉正常生产，保证小型不同产品的台时产量、日产量、月产量相匹配。c 连铸坯质量符合要求：杜绝钢坯夹灰、夹渣、表面裂纹等，脱方11mm、弯曲度、扭转度等符合国家标准。并遵循“工序服从,用户满意”的原则。d 尽量减少非计划换品种次数。e 加强热坯在线质量判定、化学成分确认的职能、提高工作效率。f 加强电炉、小

16、型的生产管理和设备维护，保持生产的稳定性和协调性。g 加强电炉、小型、供应部、质检部门的信息交流。h 在计算热装率时，应剔除不允许进行热送的品种钢吨位。2. 生产作业率2.1 目标换粗轧辊 35分钟 换粗轧槽 28分钟换中轧辊 18分钟 换中轧槽 14分钟换精轧辊 14分钟 16#立式位置更换24分钟换精轧槽 6分钟换粗轧辊 30分钟 换粗轧槽 26分钟换中轧辊 16分钟 换中轧槽 12分钟换精轧辊 12分钟 16#立式位置更换23分钟换精轧槽 5分钟2.2 现状在人力保证前提下（4人同时操作一台轧机）换粗轧辊 40分钟 换粗轧槽 30分钟换中轧辊 20分钟 换中轧槽 15分钟换精轧辊 15分

17、钟 16#立式位置更换25分钟换精轧槽 8分钟2.3 保障条件a 确保辅助设备、备品备件的质量符合要求及专用工具功能完好。b 强化标准化作业，提高操作技能。c 确保卡盘本体及导卫梁、导卫以及液压螺母等设备的功能完好。d 加强人员的组织调配和人员的一专多能培训。e 确保备用设备包括零配件的质量和及时到货。3. 切损的控制3.1 目标将切头量由目前的1.02%降低到1.01%。将切头量由目前的1.02%降低到1.00%。3.2 现状目前1#剪设定长度在200mm左右,即切头量为1.02%，是根据轧钢工艺及钢坯头部质量情况长时间总结后确定的数据。3.3 保障条件a 连铸坯头部的割渣必须清理干净，切割

18、形状要符合要求。b 钢坯的质量必须符合国家标准。c 杜绝钢坯夹灰、夹渣、表面气孔、表面裂纹。d 优化轧钢工艺、强化操作技能、控制轧件的尺寸精度。4. 非定尺材的利用4.1 目标将非定尺材料商品化。4.2 现状我厂产品定尺率在99%以上，非定尺不足1%，根据公司规定非定尺材作为公司内部工程使用。4.3保障条件公司改进销售策略，将非定尺投放市场。5. 火耗率的控制5.1 目标要求每个数据的统计、汇总及时、真实无误。5.2 现状火耗即氧化铁皮的量，此数据是由其他数据（坯量、材量、切头、短尺、非尺、冷条）进行反向推算得出的数据，坯量、材量当天能反馈真实数据，其余的数据都是由供应部每周反馈23次，无法进

19、入当天报表，故此数据在当天的报表中反映不真实，目前我厂实际火耗率控制在1%。5.3 保障条件a 切头、冷条、短尺、非尺的量由供应部及时过磅、提供真实准确数据。b班班结算、日日结算，目前此项统计工作正在实施。6. 加热炉钢坯温度监测及加热炉运行6.1 目标严格执行加热制度，根据煤气热值变化、生产协调、冷热坯进炉情况，精心操作，及时调整炉温，保证钢坯的加热温度，确保生产的正常运行。6.2 现状a 我厂现用煤气为高、焦混合煤气，加热炉煤气燃烧设计热值为2000千卡，由能源中心供应。目前高炉煤气和焦炉煤气的混合比不同，热值在1800千卡至3800千卡之间波动，对生产组织有较大的影响。b 冷、热坯进炉情

20、况较复杂，对加热炉操作和温度控制带来较大难度。c 煤气热值的信息反馈严重滞后，影响加热炉的生产操作。6.3 保障条件a 供应的煤气热值尽可能稳定，并及时准确提供热值数据。b 加强生产协调，尽可能使冷、热坯进炉情况有规律。c 细化加热工艺制度，提高职工操作技能。d 增加辅助设备，提高炉温的检测准确性。7. 开展全员节能、降耗、减污、增效清洁生产合理化建议活动7.1 目标全员积极参与。7.2 现状全厂职工积极开展攻关、改进、合理化建议、金点子活动，并进行相应奖励。7.3 保障条件a 建立健全合理化建议活动实施小组，合理化建议效果评审小组。b 建立健全合理化建议活动激励机制，根据合理化建实施效果进行必要的奖励。c 合理化建议实施要给予一定奖励保障。8. 其它问题8.1 生产现场氧化铁粉尘较多，造成设备积灰多，人员吸入粉尘多，劳动环境较差。8.2 冷摆