数控车实训教学设计项目二 门轴的加工docWord文件下载.docx

1、教学方法复 习：5分钟； 教师讲解：10分钟； 思考讨论：5 分钟；学生讲解： 学生练习：150分钟； 布置作业：10 分钟；布置下次课预习内容：教学手段多媒体 模 型 实 物 挂 图 音 像 实 训 其 他教学过程任务1分配工件刀具对刀20任务2检查程序解决报警完成工件的半精加工和精加工100任务3现场解答如何提高加工的精度30作业1.了解刀具与实际机削选择的参数2.练习加工阶梯轴课后体会 授 课 主 要 内 容阶梯轴零件技术要求：1. 锐角倒钝2. 未注公差按IT14标准执行3. 表面不得磕碰4. 未注圆角小于或等于R0.5mm门轴比例数量材料图号：011：1塑料棒姓名日期中山火炬职业技术

2、学院评分编程就是把零件的外形尺寸、加工工艺过程、工艺参数、刀具参数等信息，按照CNC专用的编程代码编写 加工程序的过程。数控加工就是CNC按加工程序的要求，控制机床完成零件加工的过程。数控加工的工艺流程 如下图：一 编程基本知识 （一）坐标轴定义 下图为数控车床示意图 图 2-1GSK980TDa 使用 X 轴、Z 轴组成的直角坐标系，X 轴与主轴轴线垂直，Z 轴与主轴轴线方向平行，接近工 件的方向为负方向，离开工件的方向为正方向。 按刀座与机床主轴的相对位置划分，数控车床有前刀座坐标系和后刀座坐标系，图 1-4 为前刀座的坐标 系，图 1-5 为后刀座的坐标系。从图中可以看出，前、后刀座坐标

3、系的 X 轴方向正好相反，而 Z 轴方向是相 同的。在以后的图示和例子中，用前刀座坐标系来说明编程的应用。 图2-2 前刀座的坐标系 图2-3 后刀座的坐标系（二） 数车对刀GSK980TDa 的刀具功能（T 代码）具有两个作用：自动换刀和执行刀具偏置 图2-4二、确定数控加工工艺及工装方案（一）零件结构及技术要求分析1.零件的毛坯尺寸为30X702.零件要求精度较低。（二）数控切削工艺工装分析1.用三瓜卡盘装夹，至少伸出55mm，以免加工中车到盘口。2.加工方法：第一次装夹中完成所有图形加工。3.提供刀具：90度外圆车刀（三）数控加工工序卡片如表2-1所示数控加工工序卡片：表2-1工艺卡片数

4、控加工工序卡片工序号工序内容槽类加工零件名称夹具名称使用设备阶梯轴塑胶棒三瓜卡盘数控车床工步号程序号工步内容刀具号刀具规格/mm主轴转速/（r.min-1）进给速度/（mm.min-1）背吃刀量/mm备注O0001车外圆自选6000.1编制审核第 页共 页三、编写基于GSK980TD数控系统的数控加工程序（一）快速定位 G00 代码格式：G00 X（U） Z（W） ；代码功能：X轴、Z轴同时从起点以各自的快速移动速度移动到终点，如图2-5所示。两轴是以各自独立的速度移动，短轴先到达终点，长轴独立移动剩下的距离，其合成轨迹不 一定是直线。代码说明: G00为初态G代码；X、U、Z、W取值范围为-

5、9999.999+9999.999mm；X（U）、Z（W）可省略一个或全部，当省略一个时，表示该轴的起点和终点坐标值一致；同时省略表示终点和始点是同一位置，X与U、Z与W在同一程序段时X、Z有效，U、W无效。代码轨迹图： C 点为 A 点快速移 动到 B 点的中间点 图2-5 示例：刀具从 A 点快速移动到 B 点。 图 2-6G0 X20 Z25； （绝对坐标编程） G0 U-22 W-18；（相对坐标编程） G0 X20 W-18； （混合坐标编程） G0 U-22 Z25； （混合坐标编程）（二）直线插补 G01 G01 X（U）_ Z（W）_ F_；运动轨迹为从起点到终点的一条直线。轨

6、迹如图 2-7 所示。 G01为模态G代码；X（U）、Z（W）可省略一个或全部，当省略一个时，表示该轴的起点和终点坐标值一致；同 时省略表示终点和始点是同一位置。F 代码值为 X 轴方向和 Z 轴方向的瞬时速度的矢量合成速度，实际的切削进给速度为进给倍 率与 F 代码值的乘积； F 代码值执行后，此代码值一直保持，直至新的 F 代码值被执行。（三）取零件上右端面的中心为工件坐标系原点，图中标注的坐标以此为原点。课题一 观察数控程序的构成 O0001; 程序名（以O开头后接4位数） G99G97; 一组初始状态M03S1000M08; 设定主轴转速及打开切削液T0101； 换刀和执行刀偏 程序头

7、 G00X100M08; 主轴提升到安全位置 Z0; 检查对刀的正确与否 程序体 G01X-12.5Y12.5F400; M09; 关闭切削液程序尾 M05; 主轴停止转动 M30; 程序结束并返回程序头学习机床运动控制指令 图2-1 G00/G01运动形式 图2-2 G02/G03运动形式 台阶轴具体程序的编写，为学生自己完成。四、上机操作完成工件的加工（1）数控车床开机和返回参考点。（2）装夹工件。保证工件伸出卡盘长度足够，主轴旋转时不晃动（圆跳动小）。（3）程序优化。根据验证程序结果，对刀具运动轨迹和加工参数进行优化。（4）安装刀具、对刀。 X、Z向对刀（试切对刀） 按键。按键，输入M0

8、3S600;键，再按键，使主轴正转。在手动 方式下摇动手轮使车刀沿工件外圆试切一刀，保持X坐标不变，仅+Z方向退刀，且测量试切直径。按下键，在对应的刀补上输入测量值。移动车刀在工件的右端平一下端面，保持Z坐标不变，仅（+X）方向退刀。键，在对应的Z轴刀补上输入Z0。这种方法操作简便、直观，对刀精度高。（5）先单段试加工，后自动加工。加工时，随时注意观察加工运行情况，适当调整主轴速度和进给速度，保证加工正常。（6）尺寸测量。（7）加工结束。松开三瓜卡盘，卸下零件，去毛刺倒钝，打扫清理数控机床。小结：1.刀具的进刀点应选择适当，避免进刀时因位置不当造成过切和撞刀2.加工前应注意对工件加工程序的检查3.粗加工或半精加工时，切削热量大。因此，切削液的作用应以冷却散热为主。精加工时，为了获得良好的已加工表面质量，切削液应以润滑为主。