650m3氮气球罐4台650m3氧气施工组织设计.docx

1、650m3氮气球罐4台650m3氧气施工组织设计650m3氮气球罐、4台650m3氧气施工组织设计 2台650m氮气球罐、4台650m氧气球罐安装工程 33 施 工 审 审 编 组 织 批： 核： 制： 设 计 1、 工程概况及制造技术依据 2、 施工现场平面要求 3、 球罐组装工艺 4、 球罐焊接工艺 5、 球罐无损检测工艺 6、 产品焊接试板检验 7、 球罐整体热处理 8、 球罐水压试验 9、 除锈、防腐要求和金属铭牌内容 10、检验工艺规程 11、施工安全注意事项与文明施工 12、工装设备、施工用料和劳动组织管理 13、项目部组织机构、质保体系组织机构和无损探伤人员名单 14、交工验收

2、2 1、工程概况及制造技术依据 XXXX二台650m3氮气球罐、四台650m3氧气球罐，由中冶南方工程技术有限公司设计，我公司压制、安装。 安装地点：XXXX。 1.1 球罐规格及主要技术参数 650m3氮气球罐参数： 内 径：10700mm 公称容积：650 m3 主要材料：16MnR 设计压力：2.6MPa 工作压力：2.48MPa 容器类别：III 类 壁 厚：46 mm 焊缝系数：1.0 物料名称：氮气 设计温度：-280 工作温度：-280 水压试验压力：3.25MPa 数 量：2台 安全阀开启压力：2.53MPa 结构型式：八柱三带三十片混合式 整体热处理温度：60025 650m

3、3氧气球罐参数： 内 径：10700mm 公称容积：650 m3 主要材料：16MnR 设计压力：2.6MPa 工作压力：2.48MPa 容器类别：III 类 壁 厚：46 mm 焊缝系数：1.0 物料名称：氧气 设计温度：-280 工作温度： -280 水压试验压力：3.25MPa 数 量：4台 安全阀开启压力：2.53MPa 结构型式：八柱三带三十片混合式 整体热处理温度：60025 1.2工程内容 球罐本体及附件现场组焊、安装（至球罐与外管连接的第一个法兰处，含第一个法兰的无损检测。包括：球罐组焊、焊缝无损探伤、整体热处理、水压试验、梯子、平台的制作、安装、除锈和防腐等）。 1.3 制造

4、、安装及检验技术依据 1.3.1 中冶南方工程技术有限公司设计图纸 1.3.2 压力容器安全技术监察规程（1999年版） 1.3.3 GB1501998钢制压力容器 1.3.4 GB123371998钢制球形储罐 1.3.5 GB50094-98球形储罐施工及验收规范 1.3.6 GB/T51171995碳钢焊条 1.3.7 GB/T51181995低合金钢焊条 1.3.8 JB47082000钢制压力容器焊接工艺评定 1.3.9 JB/T 47302005承压设备无损检测 1.3.10 JB47262000压力容器用碳素钢和低合金钢锻件 1.3.11 GB66541996压力容器用钢板 1.

5、3.12 GB/T39651995熔敷金属中扩散氢测定方法 1.3.13 JB/T47092000钢制压力容器焊接规程 1.3.14 JB4744-2000钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验 3 1.3.15 GB/T1495794熔化焊用钢丝 1.3.16 JB/T4711-2003压力容器涂装与运输包装 2、 施工现场平面要求 2.1 甲方施工现场责任 2.1.1 在球壳板进场前提供现场三通一平，即350kVA电源、公称直径为Dg50mm的自来水源（水压试验时提供消防水源）。以上能源应接至离球罐安装现场30m范围内。 2.1.2 场地应平整，道路畅通，路基强度应能满足载重运输车辆及吊车

6、作业的安全要求。 2.1.3 施工现场甲方安排名工作人员，以便及时协调解决施工过程中出现的问题。 2.2 乙方施工现场责任 2.2.1 所需用的能源应安装检验周期内合格的计量仪表，施工完毕后根据仪表计量交费。 2.2.2 施工现场平面的安排：在满足施工需要的前提下，按照甲方的要求安排工具房、设备房、半成品及材料堆放的布置，保证文明施工。 3、球罐组装工艺 3.1 基础验收 3.1.1 基础验收前，土建单位必须提供球罐基础的交工资料，技术文件及合格证书。 3.1.2 基础应有表面标高、中心等明显清晰的标记和详细的测量资料，我方根据测量资料进行复测验收。 3.1.3 基础检查验收应符合GB1233

7、7-1998中第8.1.1条之规定，基础混凝土的强度不低于设计要求的75%方可进行安装。复查时应有土建、甲方、乙方三方代表联合进行，详细填写复查记录，发现问题及时向有关人员反映协商解决。 3.2 球壳板及附件验收 3.2.1 按设计施工图纸和装箱单清点球壳板及附件数量，并附有半成品质量合格证书。 3.2.2 球壳板的结构形式应符合设计图样要求，每块球壳板本身不得拼接。 3.2.3 球壳板不得有裂纹、分层和夹渣等缺陷，当存在上述缺陷时应接GB50094-98第4.5节进行修补。 3.2.4 球壳板周边100mm范围内及球壳板全面积应进行全面积超声波检测抽查、球壳板厚度应进行抽查，抽查数量应为球壳

8、板数量的20%，且每带不应少于2块，上下极不应少于1块，每张球壳板的检测不应少于5点，实测厚度不得小于名义厚度减去钢板负偏差。抽查若有不合格，应加倍抽查，若仍有不合格，应对球壳板逐张检查。 3.2.5 坡口检查 3.2.5.1 坡口表面应平滑、熔渣与氧化铁应清除干净，坡口表面不应有裂纹和分层、夹渣等缺陷。 3.2.5.2 坡口几何尺寸允许偏差应符合下列要求 （1）坡口角度的允许偏差为2030 （2）坡口钝边（p）及坡口深度（h）的允许偏差为1.5mm 3.2.6 球壳板的外形尺寸复查应符合下列要求： a、球壳板的曲率检查应用弦长为2m的样板，允许间隙3mm。 b、球壳板尺寸的允许误差： 长度方

9、向弦长2.5mm 任意宽度方向弦长2.5mm 4 对角线弦长3.0mm 两条对角线间的距离5mm 3.2.7 球壳板安装使用的固定块由制造厂焊接在球壳板上。 3.2.8 人孔、管孔的安装焊接在制造厂组装焊接完毕，到施工现场后按球壳板及附件验收要求进行验收。 3.3支柱与球壳板的组焊 3.3.1 支柱采用设计规定的材料制作，支柱的直线度允许偏差应小于L/1000，且不大于10mm。 3.3.2 将赤道板四角向下放在平台上，使四角各点不得与平台有间隙，划出赤道板的纬向中心线和径向中心线。 3.3.3 支柱安装、找正，在壳板经向和纬向两个方向测量其垂直度，其允许偏差不大于12mm。 3.3.4 支柱

10、焊接要求按“焊接工艺”进行。 3.3.5 支柱与赤道板之间的角焊缝按JB/T4730-2005要求进行100%的表面探伤。 3.4 球罐现场组装 3.4.1球罐结构形式为混合式,由赤道带和上下极带共三带组成。 3.4.2 安装方法采用单片吊装的全散装法，球壳板安装顺序为：赤道带板吊装找正下极带板吊装找正上极带板吊装找正整体调整成型检查。 3.4.3 赤道带吊装 赤道带吊装前先将下极带板吊入基础中央。吊装顺序按照安排好的排版图进行。首先吊装第一块带有支柱的赤道带板，用缆绳临时固定，调整好垂直度，拧紧地脚螺栓，再吊装第二块带支柱的赤道带球壳板，用缆绳临时固定，调整好垂直度，其后吊装第三块不带支柱的

11、赤道带球壳板，用卡具将其与第一、二块球壳板连接。将三块赤道带球壳板用卡具固定牢，再将第一和第二根支柱之间的拉杆安装好，依照上述方法依次吊装到赤道带闭合。 3.4.4上、下极带板吊装 混合式球罐先吊装下极带四块极边板,卡具固定后吊装三块极顶中心板。将赤道带上口找平后再吊装上极带球壳板，吊装是先吊四块极边板最后吊装三块极顶中心板。 3.4.5 球罐吊装成型后，调好所有焊缝的间隙、错边、角变形及支柱垂直度等，使之符合GB12337-1998中的有关规定（间隙22mm,错边量3mm，角变形量7mm，支柱垂直度12mm） 3.4.6 吊装机具的选用 根据施工现场平面情况，吊装时拟选用25t汽车吊。 3.

12、4.7 球罐组装成形后为一个停止点，各专业责任人员按其各自标准进行停点检查，确认合格后转入下道工序施工。 4、球罐焊接工艺 4.1 焊前准备： 4.1.1 焊工的培训与考核 从事球罐焊接的焊工，必须经过严格的培训与考核，并取得质量技术监督部门颁发的锅炉压力容器焊工考试合格证书（证书应在有效期内），施焊的钢材种类、焊接方法和焊接位置均与焊工本人考试合格的项目相符。 4.1.2 施工现场准备 为了保证焊接工艺的正常进行,确保焊接质量,在施工现场必须采取以下措施: 5 4.1.2.1 焊接设备及附件的检查 施焊前,应仔细检查焊接电源是否完好，电压表、电流表是否正常，焊接电缆有无破损泄漏，控制电缆接头

13、是否接触良好。一旦发现问题应及时修复后再进行焊接，不得带故障运行。 4.1.2.2 焊接电源摆放 焊接电源应放在通风、干燥、洁净的环境中，五台焊接电源配备一个焊机房。焊接电源的供电应单独配给，不得与其它载荷并网合用，防止电压波动和偏相而影响焊接质量。为提高对焊接参数控制的准确性，减少电流损失和电压降，焊接电源应尽量靠近球罐。 4.1.2.3 对球罐脚手架搭设的要求 脚手架的搭设应考虑送丝机的放置、焊工焊接时的摆动及预热器的架设方便，为使焊工上下操作方便脚手架每层间距为1.7m左右，脚手架立杆距离纵缝焊道左侧不小于800mm宽，距离纵缝焊道右侧不小于250mm宽，脚手架横杆应在环焊缝下侧500m

14、m左右，脚手架内侧横、立杆应距离焊缝300mm以上。 脚手架应牢固、安全、可靠。 4.1.2.4 防风措施 为减少自然气候因素对焊接过程的影响，必须在球罐周围利用脚手架搭上防风蓬布（为防火安全，所有蓬布一律用阻燃蓬布），以防止空气流动破坏保护气体对熔池的保护作用，防风蓬布应搭设严实。 4.1.2.5 球罐本体焊缝组对、点固焊 焊接质量的好坏，不仅取决于焊接设备及焊工本人，上一道工序的质量好坏，直接影响着焊接质量，制约着焊接施工的工期，实践证明，坡口表面打磨的质量、组对间隙及点固焊都影响着焊接质量，尤其是组对间隙和点固焊的质量好坏是产生气孔、夹渣、裂纹等缺陷的问题所在。 4.1.2.5.1 对坡

15、口的要求 A.焊接坡口应保持平整，不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷，尺寸应符合图样规定。 B.坡口表面及两侧各20mm应将水、铁锈、油污、积渣和其它有害杂质清理干净，露出金属光泽。 4.1.2.5.2 组对间隙应严格控制在14mm范围内，错边量3mm。 4.1.2.5.3 点固焊 纵缝点固焊 为防止球罐焊缝在施焊过程中发生较大的错边和变形及在预后热时,由于温度变化的影响产生裂纹,需采用组对卡具和坡口内点固焊相结合的方法。 具体步骤如下： A.用组对卡具调节焊缝间隙至14mm，错边量3mm。 B.在焊缝内侧坡口（小坡口）内进行点固焊，点固焊缝长度为150200mm，厚11mm（以焊缝内侧坡口填平为准，但不能超出坡口外），点固焊焊道间距为300mm。 C.每条焊缝点固焊完毕后，剩下中间两个卡具，其余全部拆除。 纵缝内侧坡口点固焊接按下列方案进行： A.点固焊接采用手工电弧焊，焊接电源为直流弧焊机，焊条采用J507R，规格4.0，焊条使用必须按压