650m3氮气球罐4台650m3氧气施工组织设计.docx
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650m3氮气球罐4台650m3氧气施工组织设计
650m3氮气球罐、4台650m3氧气施工组织设计
2台650m氮气球罐、4台650m氧气球罐安装工程33
施工
审
审
编组织批:
核:
制:
设计
1、工程概况及制造技术依据
2、施工现场平面要求
3、球罐组装工艺
4、球罐焊接工艺
5、球罐无损检测工艺
6、产品焊接试板检验
7、球罐整体热处理
8、球罐水压试验
9、除锈、防腐要求和金属铭牌内容
10、检验工艺规程
11、施工安全注意事项与文明施工
12、工装设备、施工用料和劳动组织管理
13、项目部组织机构、质保体系组织机构和无损探伤人员名单
14、交工验收
2
1、工程概况及制造技术依据
XXXX二台650m3氮气球罐、四台650m3氧气球罐,由中冶南方工程技术有限公司设计,我公司压制、安装。
安装地点:
XXXX。
1.1球罐规格及主要技术参数
650m3氮气球罐参数:
内径:
Φ10700mm公称容积:
650m3
主要材料:
16MnR设计压力:
2.6MPa
工作压力:
2.48MPa容器类别:
III类
壁厚:
46mm焊缝系数:
1.0
物料名称:
氮气设计温度:
-2~80℃
工作温度:
-2~80℃水压试验压力:
3.25MPa
数量:
2台安全阀开启压力:
2.53MPa
结构型式:
八柱三带三十片混合式整体热处理温度:
600±25℃
650m3氧气球罐参数:
内径:
Φ10700mm公称容积:
650m3
主要材料:
16MnR设计压力:
2.6MPa
工作压力:
2.48MPa容器类别:
III类
壁厚:
46mm焊缝系数:
1.0
物料名称:
氧气设计温度:
-2~80℃
工作温度:
-2~80℃水压试验压力:
3.25MPa数量:
4台安全阀开启压力:
2.53MPa
结构型式:
八柱三带三十片混合式整体热处理温度:
600±25℃
1.2工程内容
球罐本体及附件现场组焊、安装(至球罐与外管连接的第一个法兰处,含第一个法兰的无损检测。
包括:
球罐组焊、焊缝无损探伤、整体热处理、水压试验、梯子、平台的制作、安装、除锈和防腐等)。
1.3制造、安装及检验技术依据
1.3.1中冶南方工程技术有限公司设计图纸
1.3.2《压力容器安全技术监察规程》(1999年版)
1.3.3GB150—1998《钢制压力容器》
1.3.4GB12337—1998《钢制球形储罐》
1.3.5GB50094-98《球形储罐施工及验收规范》
1.3.6GB/T5117—1995《碳钢焊条》
1.3.7GB/T5118—1995《低合金钢焊条》
1.3.8JB4708—2000《钢制压力容器焊接工艺评定》
1.3.9JB/T4730—2005《承压设备无损检测》
1.3.10JB4726—2000《压力容器用碳素钢和低合金钢锻件》
1.3.11GB6654—1996《压力容器用钢板》
1.3.12GB/T3965—1995《熔敷金属中扩散氢测定方法》
1.3.13JB/T4709—2000《钢制压力容器焊接规程》
1.3.14JB4744-2000《钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验》
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1.3.15GB/T14957—94《熔化焊用钢丝》
1.3.16JB/T4711-2003《压力容器涂装与运输包装》
2、施工现场平面要求
2.1甲方施工现场责任
2.1.1在球壳板进场前提供现场三通一平,即350kVA电源、公称直径为Dg50mm的自来水源(水压试验时提供消防水源)。
以上能源应接至离球罐安装现场30m范围内。
2.1.2场地应平整,道路畅通,路基强度应能满足载重运输车辆及吊车作业的安全要求。
2.1.3施工现场甲方安排1~2名工作人员,以便及时协调解决施工过程中出现的问题。
2.2乙方施工现场责任
2.2.1所需用的能源应安装检验周期内合格的计量仪表,施工完毕后根据仪表计量交费。
2.2.2施工现场平面的安排:
在满足施工需要的前提下,按照甲方的要求安排工具房、设备房、半成品及材料堆放的布置,保证文明施工。
3、球罐组装工艺
3.1基础验收
3.1.1基础验收前,土建单位必须提供球罐基础的交工资料,技术文件及合格证书。
3.1.2基础应有表面标高、中心等明显清晰的标记和详细的测量资料,我方根据测量资料进行复测验收。
3.1.3基础检查验收应符合GB12337-1998中第8.1.1条之规定,基础混凝土的强度不低于设计要求的75%方可进行安装。
复查时应有土建、甲方、乙方三方代表联合进行,详细填写复查记录,发现问题及时向有关人员反映协商解决。
3.2球壳板及附件验收
3.2.1按设计施工图纸和装箱单清点球壳板及附件数量,并附有半成品质量合格证书。
3.2.2球壳板的结构形式应符合设计图样要求,每块球壳板本身不得拼接。
3.2.3球壳板不得有裂纹、分层和夹渣等缺陷,当存在上述缺陷时应接GB50094-98第4.5节进行修补。
3.2.4球壳板周边100mm范围内及球壳板全面积应进行全面积超声波检测抽查、球壳板厚度应进行抽查,抽查数量应为球壳板数量的20%,且每带不应少于2块,上下极不应少于1块,每张球壳板的检测不应少于5点,实测厚度不得小于名义厚度减去钢板负偏差。
抽查若有不合格,应加倍抽查,若仍有不合格,应对球壳板逐张检查。
3.2.5坡口检查
3.2.5.1坡口表面应平滑、熔渣与氧化铁应清除干净,坡口表面不应有裂纹和分层、夹渣等缺陷。
3.2.5.2坡口几何尺寸允许偏差应符合下列要求
(1)坡口角度的允许偏差为2030‘
(2)坡口钝边(p)及坡口深度(h)的允许偏差为±1.5mm
3.2.6球壳板的外形尺寸复查应符合下列要求:
a、球壳板的曲率检查应用弦长为2m的样板,允许间隙≤3mm。
b、球壳板尺寸的允许误差:
长度方向弦长≤±2.5mm
任意宽度方向弦长≤±2.5mm
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对角线弦长≤±3.0mm
两条对角线间的距离≤5mm
3.2.7球壳板安装使用的固定块由制造厂焊接在球壳板上。
3.2.8人孔、管孔的安装焊接在制造厂组装焊接完毕,到施工现场后按球壳板及附件验收要求进行验收。
3.3支柱与球壳板的组焊
3.3.1支柱采用设计规定的材料制作,支柱的直线度允许偏差应小于L/1000,且不大于10mm。
3.3.2将赤道板四角向下放在平台上,使四角各点不得与平台有间隙,划出赤道板的纬向中心线和径向中心线。
3.3.3支柱安装、找正,在壳板经向和纬向两个方向测量其垂直度,其允许偏差不大于12mm。
3.3.4支柱焊接要求按“焊接工艺”进行。
3.3.5支柱与赤道板之间的角焊缝按JB/T4730-2005要求进行100%的表面探伤。
3.4球罐现场组装
3.4.1球罐结构形式为混合式,由赤道带和上下极带共三带组成。
3.4.2安装方法采用单片吊装的全散装法,球壳板安装顺序为:
赤道带板吊装找正——下极带板吊装找正——上极带板吊装找正——整体调整成型——检查。
3.4.3赤道带吊装
赤道带吊装前先将下极带板吊入基础中央。
吊装顺序按照安排好的排版图进行。
首先吊装第一块带有支柱的赤道带板,用缆绳临时固定,调整好垂直度,拧紧地脚螺栓,再吊装第二块带支柱的赤道带球壳板,用缆绳临时固定,调整好垂直度,其后吊装第三块不带支柱的赤道带球壳板,用卡具将其与第一、二块球壳板连接。
将三块赤道带球壳板用卡具固定牢,再将第一和第二根支柱之间的拉杆安装好,依照上述方法依次吊装到赤道带闭合。
3.4.4上、下极带板吊装
混合式球罐先吊装下极带四块极边板,卡具固定后吊装三块极顶中心板。
将赤道带上口找平后再吊装上极带球壳板,吊装是先吊四块极边板最后吊装三块极顶中心板。
3.4.5球罐吊装成型后,调好所有焊缝的间隙、错边、角变形及支柱垂直度等,使之符合GB12337-1998中的有关规定(间隙2±2mm,错边量≤3mm,角变形量≤7mm,支柱垂直度≤12mm)
3.4.6吊装机具的选用
根据施工现场平面情况,吊装时拟选用25t汽车吊。
3.4.7球罐组装成形后为一个停止点,各专业责任人员按其各自标准进行停点检查,确认合格后转入下道工序施工。
4、球罐焊接工艺
4.1焊前准备:
4.1.1焊工的培训与考核
从事球罐焊接的焊工,必须经过严格的培训与考核,并取得质量技术监督部门颁发的锅炉压力容器焊工考试合格证书(证书应在有效期内),施焊的钢材种类、焊接方法和焊接位置均与焊工本人考试合格的项目相符。
4.1.2施工现场准备
为了保证焊接工艺的正常进行,确保焊接质量,在施工现场必须采取以下措施:
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4.1.2.1焊接设备及附件的检查
施焊前,应仔细检查焊接电源是否完好,电压表、电流表是否正常,焊接电缆有无破损泄漏,控制电缆接头是否接触良好。
一旦发现问题应及时修复后再进行焊接,不得带故障运行。
4.1.2.2焊接电源摆放
焊接电源应放在通风、干燥、洁净的环境中,五台焊接电源配备一个焊机房。
焊接电源的供电应单独配给,不得与其它载荷并网合用,防止电压波动和偏相而影响焊接质量。
为提高对焊接参数控制的准确性,减少电流损失和电压降,焊接电源应尽量靠近球罐。
4.1.2.3对球罐脚手架搭设的要求
脚手架的搭设应考虑送丝机的放置、焊工焊接时的摆动及预热器的架设方便,为使焊工上下操作方便脚手架每层间距为1.7m左右,脚手架立杆距离纵缝焊道左侧不小于800mm宽,距离纵缝焊道右侧不小于250mm宽,脚手架横杆应在环焊缝下侧500mm左右,脚手架内侧横、立杆应距离焊缝300mm以上。
脚手架应牢固、安全、可靠。
4.1.2.4防风措施
为减少自然气候因素对焊接过程的影响,必须在球罐周围利用脚手架搭上防风蓬布(为防火安全,所有蓬布一律用阻燃蓬布),以防止空气流动破坏保护气体对熔池的保护作用,防风蓬布应搭设严实。
4.1.2.5球罐本体焊缝组对、点固焊
焊接质量的好坏,不仅取决于焊接设备及焊工本人,上一道工序的质量好坏,直接影响着焊接质量,制约着焊接施工的工期,实践证明,坡口表面打磨的质量、组对间隙及点固焊都影响着焊接质量,尤其是组对间隙和点固焊的质量好坏是产生气孔、夹渣、裂纹等缺陷的问题所在。
4.1.2.5.1对坡口的要求
A.焊接坡口应保持平整,不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷,尺寸应符合图样规定。
B.坡口表面及两侧各20mm应将水、铁锈、油污、积渣和其它有害杂质清理干净,露出金属光泽。
4.1.2.5.2组对间隙应严格控制在1~4mm范围内,错边量≤3mm。
4.1.2.5.3点固焊
①纵缝点固焊
为防止球罐焊缝在施焊过程中发生较大的错边和变形及在预后热时,由于温度变化的影响产生裂纹,需采用组对卡具和坡口内点固焊相结合的方法。
具体步骤如下:
A.用组对卡具调节焊缝间隙至1~4mm,错边量≤3mm。
B.在焊缝内侧坡口(小坡口)内进行点固焊,点固焊缝长度为150~200mm,厚≥11mm(以焊缝内侧坡口填平为准,但不能超出坡口外),点固焊焊道间距为300mm。
C.每条焊缝点固焊完毕后,剩下中间两个卡具,其余全部拆除。
纵缝内侧坡口点固焊接按下列方案进行:
A.点固焊接采用手工电弧焊,焊接电源为直流弧焊机,焊条采用J507R,规格Ф4.0,焊条使用必须按压