过程审核提问检查表Word格式.docx

1、- 重点缺陷的分析- 能力验证。内部过程审核检查表异常状况/备注 3.3 是否评价供货实物质量？与要求有偏差时是否采取措施？3.4 是否与供方就产品与过程的持续改进商定质量目标，并付诸落实？ - 质量会谈的纪要- 改进计划的商定与跟踪- 改进后零件的检验记录和测量记录- 对重点缺陷/有问题供方的分析评定。- 工作小组（由各相关部门组成）- 确定质量、价格及服务的定量目标，例如：- 在提高过程受控状态的同时降低检验成本- 减少废品（内部/外部）- 减少在制品量- 提高顾客满意程度。3.5 对已批量供货的产品是否具有所要求的批量生产认可，并落实了所要求的改进措施？3.6 是否对顾客提供的产品执行了

2、与顾客商定的方法？- 装车样件的认可，试验认可- 符合VDA要求的首批样品检验报告- 对重要特性的能力验证- 注意（欧盟的）安全数据表及欧共体准则（EG-Richtlinien）- 可靠性分析评定- 重复鉴定试验及由此制订的改进措施。由顾客提供的产品可以是：- 服务- 模具/工装，检验、测量和试验设备- 包装- 产品。- 控制，验证，贮存，运输，确保质量与性能- 在出现缺陷或丢失情况时的信息交流- 质量文件（质量现状，质量历史）。3.7 原材料库存（量）状况是否适合于生产要求？3.8 原材料/内部剩余料是否有合适的进料和贮存方法？- 顾客要求- 看板/准时化生产- 贮存成本- 原材料出现瓶颈时

3、的应急计划（紧急战略）- 先进先出（FIFO）。- 仓库管理系统- 先进先出（FIFO）- 秩序与清洁- 气候条件- 防损伤/防污染- 标识（可追溯性/检验状态/加工工序/使用状态）- 防混批/防混料- 隔离库（设置并使用）。3.9 员工是否具有相应的岗位培训？需考虑要点负责下列工作的人员，例如：- 供方的选择、评价、提高- 产品检验、测量和试验- 贮存/运输- 物流。必备知识包括，例如：- 产品/规范/特定的顾客要求- 标准/法规- 加工- 评价方法（例如：审核，统计）- 质量技术（例如：8D方法，因果图）- 外国语。4.生产4.1人员/素质4.1.1 是否对员工委以监控产品质量/过程质量的

4、职责和权限？4.1.2 是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？4.1.3 员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？- 参与改进项目- 自检- 过程认可/点检（设备点检/首件检验/末件检验）- 过程控制（理解控制图）- 终止生产的权利。- 整齐和清洁- 进行/报请维修与保养- 零件准备/贮存- 进行/报请对检测，试验设备的检定和校准。- 过程上岗指导/培训/资格的证明- 产品以及发生缺陷的知识- 对安全生产/环境意识的指导- 关于如何处理 “具有特别备证要求的零件”的指导- 资格证明（例如：焊接证书，视力测定，厂内机动车驾驶证）。111404.1.4 是否有包括顶岗规定的人员配置

5、计划？4.1.5 是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法？- 生产班次计划（按任务单）- 素质证明（素质列表）- 工作分析/时间核算（例如：MTM，REFA）。- 质量信息（目标值/实际值）- 改进建议- 志愿行动（培训，质量小组）- 低病假率- 对质量改进的贡献- 自我评定。4.2生产设备/工装4.2.1 生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求？4.2.2 在批量生产中使用的检测，试验设备是否能有效地监控质量要求？- 对重要特性/过程特定的参数进行机器能力调查/过程能力调查- 重要参数要强迫控制/调整- 在偏离额定值时报警（例如：声光报警，自动断闸）- 上/下料装置- 模具/设

6、备/机器的保养维修状态（包括有计划的维修）。- 可靠性试验，功能试验，耐腐蚀试验- 测量精度/检具能力调查- 数据采集和分析- 检具标定的证明4.2.3 生产工位，检验工位是否符合要求？4.2.4 生产文件与检验文件中是否标出所有的重要技术要求，并坚持执行？- 人机工程学- 照明- 环境保护- 环境和零件搬运- 安全生产。- 过程参数（例如：压力，温度，时间，速度）- 机器/模具/辅助装置的数据（模具号，机器号）- 检验规范（重要特性，检验、测量和试验设备，方法，频次）- 过程控制图的控制限- 机器能力证明和过程能力证明- 操作说明- 作业指导书- 检验指导书- 发生缺陷时的信息。4.2.5

7、对产品调整/更换是否有必备的辅助器具？4.2.6 是否进行批量生产起始认可，并记录调整参数或偏差情况？- 调整计划- 调整辅助装置/比较辅助方法- 灵活的模具更换装置- 极限标样。- 新产品，产品更改- 停机/过程中断- 修理，更换模具- 更换材料（例如：换炉/批号）- 生产参数更改- 首件检验并记录存档- 参数的现时性- 工作岗位的整齐和清洁- 模具与检验、测量和试验设备的认可/更改状态。4.2.7 是否按时落实要求的纠正措施并检查其有效性？- 风险分析（过程P-FMEA）/缺陷分析- 审核后提出的改进计划- 给责任者的信息- 内部/外部的接口会谈- 内部抱怨- 顾客抱怨- 顾客调查。4.3

8、运输/搬运/贮存/包装4.3.1 产品数量/生产批次的大小是否按需求而定？是否有目的地运往下道工序？4.3.2 产品/零件是否按要求贮存？运输方式/包装方法是否按产品/零件的特性而定？- 足够、合适的运输器具- 定置库位- 最小库存/无中间库存- 看板管理- 准时化生产- 先进先出- 仓库管理- 更改状态- 向下道工序只供合格件- 数量记录/统计- 信息流- 贮存量- 防损伤- 零件定置- 整齐，清洁，不超装（库存场地，周转箱）- 控制贮存时间- 环境影响，空调。4.3.3 废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料是否坚持分别贮存并标识？4.3.4 整个物流是否能确保不混批、不混料并保证可追溯性

9、？4.3.5 模具/工具，工装，检验、测量和试验设备是否按要求存放？- 隔离库，隔离区- 标识妥当的存放废品、返修件的调整件的容器- 缺陷产品和缺陷特性- 标识- 确定生产过程中不合格品的分离/返修工位。- 零件标识- 工作状态、检验状态和使用状态的标识- 炉/批号标识- 有效期- 去除无效标识- 有关零件/生产数据的工作指令。- 防损存放- 定置存放- 有管理的发放- 环境影响- 明确的认可状态与更改状态。4.4缺陷分析/纠正措施/持续改进（KVP）4.4.1 是否完整地记录质量数据/过程数据，并具有可评定性？4.4.2 是否用统计技术分析质量数据/过程数据，并由此制订改进措施？- 原始记录

10、卡- 缺陷收集卡- 控制图- 数据收集- 过程参数的记录装置（例如：温度，时间，压力）- 设备停机- 参数更改- 停电。- 过程能力- 缺陷种类/缺陷频次- 缺陷成本（不符合性）- 过程参数- 废品/返修件- 隔离通知/分选- 节拍/流转时间- 可靠性/失效特征。可使用的方法有，例如：- SPC- 排列图- 因果图。4.4.3 在与产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因并检查纠正措施的有效性？4.4.4 对过程和产品是否定期进行审核？- 补充的尺寸检验、材料检验、功能检验及耐久检验- 因果图- FMEA/缺陷分析- 过程能力分析- 质量小组活动- 8D方法。必须有产品及产品过程的审核计划。审

11、核原因有，例如：- 新项目/新过程/新产品- 未满足质量要求（内部/外部）- 验证是否遵守质量要求- 指出改进的潜能。必须把偏差报告给责任者，并对改进措施进行跟踪。- 重要特性- 功能- 过程参数/过程能力指数- 标识，包装- 确定的过程工序/工艺流程。4.4.5 对产品和过程是否进行持续改进？4.4.6 对产品和过程是否有确定的目标值，并监控是否达到目标？必须根据至今积累的质量/成本和服务方面的知识去调查改进的潜力。需考虑要，例如：- 成本优化- 减少浪费（例如：废品和返修）- 改进过程受控状态（例如：工艺流程分析）- 优化更换装备时间，提高设备利用率- 降低流转时间- 降低库存量。- 人员的出勤率、缺勤率- 已生产数量- 质量数据（例如：缺陷率，审核结果）- 流转时间- 过程特性值（例如：过程能力指数）。资料精选，适合职场人士使用借鉴参考。